模具专业毕业设计（论文）门锁垫片复合模

1、xx 职业技术学院职业技术学院 毕业设计毕业设计 门锁垫片复合模 系 部 专 业 名 称 班 级 姓 名 学 号 指 导 教 师 年 月 日 摘 要 本文介绍了门锁垫片冲压模工作零件设计与加工的全过程。首先对制件进行分析、 冲压工艺分析以及确定模具的总体结构、计算工作零件的工艺参数、搭边值等，确定 了该冲压模的工作零件的结构形式以及加工工艺流程。并对所设计的工作零件进行了 分析说明。采用 ug 软件绘制了冲压模具工作零件的三维图和 caxa 软件绘制的非标准 零件图，并用线切割电加工机床加工出工作零件。 关键词：关键词：工作零件；冲压模；三维造型 目目 录录 1 绪 论.1 2 冲压件工艺分析

2、.2 2.1 零件结构.2 2.2 尺寸精度.2 2.3 材料分析.2 3 冲压工艺方案确定.5 3.1 冲裁工艺方案的确定.5 3.1.1 冲裁工艺方法的选择.5 3.1.2 冲裁顺序的安排.5 4 模具总体结构的确定.7 4.1 送料方式的确定.7 4.2 定位方式的选择.7 4.3 卸料、出件方式的选择.7 4.4 导向方式的选择.7 5 零件工艺计算.9 5.1 排样方案的确定.9 5.1.1 搭边值得确定.10 5.1.2 条料宽度的确定.10 5.1.3 材料利用率.11 5.2 冲压力的计算.13 5.2.1 卸料力、推料力的计算.13 5.2.2 总冲裁力的计算.14 5.3

3、初选压力机.14 5.4 压力中心的计算.16 6 凸、凹模刃口尺寸计算.17 6.1 模具刃口尺寸的计算方法.17 6.2 模具刃口尺寸的计算.17 7 模具主要零部件的三维造型.20 7.1 上、下模座的三维造型及主要尺寸.20 7.2 推件块.22 7.3 凸凹模固定板.23 7.4 卸料板.24 7.5 凸模固定板.25 7.6 垫板.26 7.7 凹模零件.27 7.8 凸模零件.29 7.9 凸凹模零件.29 8 总装三维图.31 8.1 爆炸图.32 结 论.34 致 谢.35 参考文献.36 - 1 - 1 绪绪 论论 现代模具工业有“不衰亡工业”之称。世界模具市场总体上供不应

4、求，市场需求 量维持在 600 亿至 650 亿美元，同时，我国的模具产业也迎来了新一轮的发展机遇。 近几年，我国模具产业总产值保持 13%的年增长率（据不完全统计，2004 年国内模具 进口总值达到 600 多亿，同时，有近 200 个亿的出口） ，到 2012 年模具产值预计为 1000 亿元，模具及模具标准件出口将从现在的每年 9000 多万美元增长到 2005 年的 2 亿美元左右。单就汽车产业而言，一个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元， 而当汽车更换车型时约有 80%的模具需要更换。2003 年我国汽车产销量均突破 400 万 辆，预计 2004 年产销量各突破 500 万辆，

5、轿车产量将达到 260 万辆。另外，电子和通 讯产品对模具的需求也非常大，在发达国家往往占到模具市场总量的 20%之多。目前， 中国 17000 多个模具生产厂点，从业人数约 50 多万。1999 年中国模具工业总产值已达 245 亿元人民币。工业总产值中企业自产自用的约占三分之二，作为商品销售的约占三 分之一。在模具工业的总产值中，冲压模具约占 50%，塑料模具约占 33%，压铸模具约 占 6%，其它各类模具约占 11%。由此可见，板料冲压加工及其模具制造技术对国民经 济的发展已经并将继续做出重大的贡献。随着我国经济的腾飞，对这种生产技术的发 展及专业技术人才的需求，将与日俱增。因此，冷冲模

6、的生产技术，已成为国民经济 基础工业之一。 模具不是批量生产的产品，它具有单件生产和对特定用户的依赖特性。就模具行 业来说，引进国外先进技术，不能采用通常的引进产品许可证和技术转让等方式，而 主要是引进已经商品化了的cad/cam/cae软件和精密加工设备，引进国外模具先进制造 理念、引进国外模具先进制造人才，利用中外模具联合设计、聘请国外专家等途径发 展自己的民族模具工业等。模具的cad/cae/cam及cad/cae/cam的集成，涉及面广、集 多种学科与工程技术于一体，是综合型、技术密集型产品。现代化的模具要实现数字 化设计、数字化制造、数字化管理、数字化生产流程，没有模具的数字化，就没

7、有现 代模具。模具的cad/cae/cam技术日新月异，重要的工作是后续对于引进的软件进行二 次开发，模具人才自然也肩负着软件的推广、软件的二次开发工作，从这个角度来看， 模具高技术人才还扮演着对模具相关领域的研究与再设计的角色。 - 2 - 2 冲压件工艺分析冲压件工艺分析 图 2-1 工件图 2.1 零件结构零件结构 零件结构简单对称，无尖角，对冲裁加工较为有利。零件中部有一异形孔，孔的 最小尺寸为 6mm，满足冲裁最小孔径的要求。另外，经计算异形孔距 min dmm20 . 1t 零件外形之间的最小孔边距为 5.5mm，满足冲裁件最小孔边距 lmin1.5t=3mm 的要求。 所以该零件

8、的结构满足冲裁的要求。 2.2 尺寸精度尺寸精度 零件上有 4 个尺寸标注了公差要求，由公差表查得其公差要求都属 it13，所以普 通冲裁可以达到零件的精度要求。对于未注公差尺寸，属于自由尺寸，按 it14 精度等 级查补表 2-3，普通冲裁完全能满足要求。 2.3 材料分析材料分析 根据表 2-1、表 2-2 分析，q235 钢为普通碳素结构钢，具有良好的塑性、焊接性 以及压力加工性，主要用于工程结构和受力较小的机械零件。综合评比均适合冲裁加 工。 抗拉强度：=375460mpa 抗剪强度：=310380mpa 生产批量：大批量； 材料：q235； 材料厚度：2mm； 毛坯精度：it14；

9、- 3 - 伸 长 率： =26% 屈服强度：=235 mpa 分析其力学性能较好，故选择 q235 材料。 s 表表 2-1 碳素结构钢的化学成分、性能及用途碳素结构钢的化学成分、性能及用途 /mpa s 5/% 化学成分 钢材厚度和型材直径16mm牌号 等级 /% c w不小于 /mpa b 用途举例 q195 0.060.1219533315390 a q215 b 0.09-0.1521531335410 用来制造薄钢板、钢丝、 管钢、钢钉、螺钉、地 脚螺栓等 a 0.140.22 b 0.120.20 c 0.18q235 d 0.17 23526375460 用来制造拉钉、螺栓、

10、螺母、轴、销子、螺纹 钢、角钢、槽钢、钢板 等 a q255 b 0.180.2825524410510 用来制造各种型条钢和 钢板 表表 2-2 部分碳素钢抗剪性能部分碳素钢抗剪性能 材料名称牌号材料状态抗剪强度抗拉强度伸长率屈服强度 q195未退火2603203204002833200 q235未退火3103803804702125240普通碳素钢 q275未退火4005005006201519280 08f已退火22031028039032180 08已退火26036033045032200 10已退火26034030044029210 优质碳素结构钢 20已退火280400360410

11、25250 - 4 - 表表 2-3 标准公差值（标准公差值（gb/tgb/t1800.31998） 公差等级it2it3it4it5it6it7it8it9it10it11it12it13it14 基本尺寸 /mm /m/mm 3 36 610 1018 1830 3050 5080 80120 120180 180250 250315 315400 400500 1.2 1.5 1.5 2 2.5 2.5 3 4 5 7 8 9 10 2 2.5 2.5 3 4 4 5 6 8 10 12 13 15 3 4 4 5 6 7 8 10 12 14 16 18 20 4 5 6 8 9 11

12、 13 15 18 20 23 25 27 6 8 9 9 13 16 19 22 25 29 32 36 40 10 12 15 18 21 25 30 35 40 46 52 57 63 14 18 22 27 33 39 46 54 63 72 81 89 97 25 30 36 43 52 62 74 87 100 115 130 140 155 40 48 58 70 84 100 120 140 160 185 210 230 250 60 75 90 110 130 160 190 220 250 290 320 360 400 0.10 0.12 0.15 0.18 0.21

13、0.25 0.30 0.35 0.40 0.46 0.52 0.57 0.63 0.14 0.18 0.22 0.27 0.33 0.39 0.46 0.54 0.63 0.72 0.81 0.89 0.97 0.25 0.30 0.36 0.43 0.52 0.62 0.74 0.87 1.00 1.15 1.30 1.40 1.55 结论：综上所述，该零件满足普通冲裁加工的要求。 - 5 - 3 冲压工艺方案确定冲压工艺方案确定 3.1 冲裁工艺方案的确定冲裁工艺方案的确定 在冲裁工艺分析和技术经济分析的基础上，根据冲裁件的特点确定工艺方案。工 艺方案分为冲裁工序的组合和冲裁顺序的安排。

14、3.1.1 冲裁工艺方法的选择冲裁工艺方法的选择 冲裁工序分为单工序冲裁、复合冲裁和级进冲裁三种。 单工序冲裁是在压力机一次行程内只完成一个冲压工序的冲裁。 复合冲裁是在压力机一次行程内，在模具的同一位置同时完成两个或两个以上的 冲压工序。 级进冲裁是把冲裁件的若干个冲压工序，排列成一定的顺序，在压力机的一次行 程中条料在冲模的不同位置上，分别完成工件所要求的工序。 复合模的特点是生产效率高，冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高，板料的定位精 度要求比级进模低，冲模的轮廓尺寸较小。由于零件的生产要求的是大批量生产、零 件的尺寸较小且结构较复杂，制造相对比较难，为提高生产率，根据上述方案分析、 比

15、较、宜采用复合模。复合模又分正装和倒装，正装复合模的特点是冲孔废料由凸凹 模中推出，而倒装复合模的废料直接由凸模从凸凹模内孔推出。显然，后者操作方便， 根据以上分析，宜采用倒装复合冲裁工艺方案。 3.1.2 冲裁顺序的安排冲裁顺序的安排 零件为落料冲孔件，可提出的加工方案如下: 方案 1：先落料，后冲孔。采用两套单工序模生产； 方案 2：落料冲孔复合冲压，采用复合模生产； 方案 3：冲孔落料连续冲压，采用级进模生产。 方案 1 模具结构简单，但需要两道工序、两套模具，生产效率低，零件精度较差， - 6 - 在生产批量较大的情况下不适用。 方案 2 只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证

16、，且生产效率高。尽 管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。 方案 3 也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案 2 比较生产的零件精度稍差。 欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模略 显复杂。 通过比较三个方案欲采用方案 2 生产。现对复合模中凸凹模壁厚进行校核当材料 厚度为 2mm 时，可查的凸凹模最小壁厚为 4.9mm，现零件上的最小孔边距为 5.5mm， 满足冲裁加工的要求，所以综上采用复合模生产，即采用方案 2：落料冲孔复合模。 - 7 - 4 模具总体结构的确定模具总体结构的确定 4.1 送料方式的确定送料方式的确定

17、由于零件的生产批量是大批量，及模具类型的确定，合理安排生产可用自动送料 方式。 4.2 定位方式的选择定位方式的选择 定位包含控制送料进距的挡料和垂直方向的导料等。由于毛坯选择的是条料，零 件的精度较高，且采用的是自动送料方式，所以可以采用固定挡料销进行送料方向的 定位，采用导料销进行垂直方向的导料。 4.3 卸料、出件方式的选择卸料、出件方式的选择 刚性卸料是采用固定卸料板结构。常用于较硬、较厚且精度要求不高的工件冲裁 后卸料。 弹性卸料具有卸料与压料的双重作用，主要用在冲压料厚在 2mm 以下的板料，由 于有压料作用，冲裁件比较平整。弹压卸料板与弹性元件、卸料螺钉组成弹压装置。 因为工件料

18、厚为 2mm，卸料力一般，可采用弹性卸料装置。又因为采用推件块， 利用模具的开模力来推工件，既安全又可靠。即采用刚性装置取出工件。 4.4 导向方式的选择导向方式的选择 方案 1：采用对角导柱模架。如图 4-1 中 c 由于导柱安装在模具压力中心对称的对 角线上，所以上模座在导柱上滑动平稳。常用于横向送料级进模或纵向送料的落料模、 复合模。 方案 2：采用后侧导柱模架。如图 4-1 中 b 所示。由于前面和左、右不受限制，送 料和操作比较方便。因为导柱安装在后侧，操作者可以看见条料在模具中的送进动作。 - 8 - 但是不能使用浮动模柄。 方案 3：四导柱模架。如图 4-1 中 d 所示。具有导

19、向平稳、导向准确可靠、刚性好 等优点。常用于冲压件尺寸较大或精度要求较高的冲压零件及大量生产用的自动冲压 模架。 方案 4：中间导柱模架。如图 4-1 中 a 所示。导柱安装在模具的对称线上，导向平 稳、准确。只能一个方向送料。 a a b b c c d d 1-1-下模座下模座 2-2-导柱导柱 3-3-导套导套 4-4-上模座上模座 图 4-1 导柱模架 根据以上方案比较并结合模具结构形式和送料方式，为提高模具寿命和工件质量， 采用后侧导柱模架，操作者可以看见条料在模具中的送进动作。由于前面和左、右不 受限制，能满足工件成型的要求。即采用方案 2，后侧导柱模架最佳。 - 9 - 5 零件

20、工艺计算零件工艺计算 5.1 排样方案的确定排样方案的确定 分析零件形状，零件初定的排样方式有图 5-1、5-2 所示两种。 a1 a 、 图 5-1 纵排 a a a1 图 5-2 横排 a b b - 10 - 5.1.1 搭边值的确定 排样中相邻两工件之间的余料或工件与条料边缘间的余料称为搭边。搭边是废料， 从节省材料出发，搭边值应愈小愈好。但过小的搭边容易挤进凹模，增加刃口磨损， 降低模具寿命，并且也影响冲裁件的剪切表面质量。一般来说，搭边值是由经验和查 表来确定的。如表 5-1 所示： 表表 5-1 搭边搭边 a a 和和 a a1 1数值数值 圆件及 r2t 的圆角矩形件边长 l5

21、0mm 或圆角 r50mm，可确定搭边值 a 和 a1，a 取 2.0mm，a1取 2.2mm，较为合理。 5.1.2 条料宽度的确定 根据模具的结构不同，可分为有侧压装置的模具和无侧压装置的模具，侧压装置 的作用是用于压紧送进模具的条料（从料带侧面压紧），使条料不至于侧向窜动，以 利于稳定地加工生产。本套模具无导料板为无侧压装置。 故按下式计算： 条料宽度 b-0=（dmax+2a1+c）-0 （51） 式中 dmax条料宽度方向冲裁件的最大尺寸； a1 侧搭边值，可参考表 5-1； - 11 - 条料宽度的单向（负向）偏差，见表 5-2； c 导料板与最宽条料之间的间隙，其最小值见表 5-

22、3。 表表 5-2 条料宽度的单向偏差条料宽度的单向偏差 材料宽度 d(mm) 材料厚度 t(mm) 2020303050 0.5 0.51.0 1.02.0 0.05 0.08 0.10 0.08 0.10 0.15 0.10 0.15 0.20 表表 5-3 导料板与最宽条料之间的间隙导料板与最宽条料之间的间隙 无侧压装置有侧压装置 条料宽度 b（mm）材料厚度 t（mm） 100100200200300100100 0.50.50.5158 0.510.50.5158 120.51158 230.51158 340.51158 所以根据以上理论数据由公式（51）得出： 纵排： 条料宽度

23、b-0=（dmax+2a1+c）-0=77.2+4.4+0.5=82.1- 00.2 横排： 条料宽度 b-0=（dmax+2a1+c）-0=20+4.4+0.5=24.90-0.2 5.1.3 材料利用率 冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比就叫材料利用率，它是衡量合理利用 材料的经济性指标。 - 12 - 关于材料利用率，可用下式表示： =100% （52） bs a 式中 a一个步距内冲裁件的实际面积； b条料宽度； s步距。 纵排 ： a=102+5720 1454mm2 由公式（52）得： 0 0 100 1 .8222 1454 80.5 横排 ： a1=102+5720 145

24、4mm2 0 0 1 100 79 4 . 24 1454 75.43 根据上述纵排、横排两个式子的计算对比，可确定纵排的材料利用率比横排的材 料利用率高，所以排样方式选图 5-1 纵排，为较合理的排样方式。零件排样图如图 5-3 所示。 - 13 - 5.2 冲压力的计算冲压力的计算 计算冲裁力的目的是为了合理地选择压力机和设计模具，压力机的吨位必须大于 所计算的冲裁力，以适应冲裁的要求。冲裁力的大小主要与材料力学性能、厚度及冲 裁件分离的轮廓长度有关。平刃口模具冲裁时，冲裁力 f（n）可按下式进行计算： fp=kptl （53 ） 式中 材料抗剪强度，见附表（mpa） ； l冲裁周边总长（

25、mm） ； t材料厚度（mm） ； 系数 kp是考虑到冲裁模刃口的磨损，凸模与凹模间隙之波动（数值的变化或分布 不均） ，润滑情况，材料力学性能与厚度公差的变化等因数而设置的安全系数 kp，一 般取 13。当查不到抗剪强度 r 时，可以用抗拉强度 b代替 ，而取 kp=1.3 的近似计 算法计算。 根据常用金属冲压材料的力学性能查出 q235 的抗剪强度为 350mpa。 图 5-3 零件排样图 82.10-0.2 22 2.2 2 - 14 - 此例中零件的周长为 216mm，材料厚度 2mm，q235 钢的抗剪强度取 350mpa，则 冲裁该零件所需冲裁力由公式（53）得： kn19719

26、6560n35022163 . 1nf 5.2.1 卸料力、推料力的计算 当上模完成一次冲裁后，冲入凹模内的制件或废料因弹性扩张而梗塞在凹模内， 模面上的材料因弹性收缩而会紧箍在凸模上。为了使冲裁工作连续，操作方便，必须 将套在凸模上的材料刮下，将梗塞在凹模内的制件或废料向下推出或向上顶出。从凸 模上刮下材料所需的力，称为卸料力；从凹模内向下推出制件或废料所需的力，称为 推料力。 模具采用弹性卸料装置和推件结构，凹模型口直壁高度 h=6mm，其中 kx和 kt由 表 5-4 查出为 0.05 和 0.055，所需卸料力和推件力为： x f t f kn85 . 9 kn19705 . 0 xx

27、 fkf kn 5 . 32kn197055 . 0 3 tt fnkf 5.2.2 总冲裁力的计算 kn35.239kn) 5 . 3285 . 9 197( tx ffff总 表表 5-4 卸料力、推件力、顶件力系数卸料力、推件力、顶件力系数 料厚 t/mm kxktkd 0.10.0650.0750.10.14 0.10.50.0450.0550.0630.08 0.52.50.040.050.0550.06 2.56.50.030.040.0450.05 钢 6.50.020.030.0250.03 铝、铝合金0.0250.080.030.07 纯铜，黄铜0.020.060.030.0

28、9 - 15 - 5.3 初选压力机初选压力机 表表 5-5 冲压设备冲压设备 型号 技术参数 代 号 单位j23-3.15j23-6.3j23-10j23-16j23-25j23-35j23-40 滑块公称 压力 pe kn31.563100160250350400 滑块行程 s mm2535455565100100 封闭高度 h2 mm120150180220270290330 连杆调节 量 m1 mm25303545556065 滑块中心 线至机身 距离 c1 mm90110130160200200250 表表 5-5 冲压设备冲压设备 续表续表 左 右 a mm100140170200

29、250250300 滑 块 地 面 尺 寸 前 后 b mm90120150180220220260 直 径 d mm25303040404050 模 柄 孔 尺 寸 深 度 l mm40555560606070 垫块厚度 h1 mm30303540506565 - 16 - 最大倾斜 角 45453535303030 左 右 a mm250310370450560610700 工 作 台 尺 寸 前 后 b mm160200240300370380460 初选设备为开式压力机 j2335,其主要技术参数如下： 公称压力：350kn滑块行程：100mm 最大闭合高度：290mm闭合高度调节量：

30、60mm 滑块中心线到床身距离：200mm工作台尺寸：380mm610mm 工作台孔尺寸：200mm290mm模柄孔尺寸：40mm60mm 垫板厚度：60mm 5.4 压力中心的计算压力中心的计算 模具压力中心就是冲压力合力的作用点。计算压力中心是为了保证压力机和模具 的正常工作，应使模具的压力中心和压力机滑块的中心线重合。否则，冲压时就会承 受偏心载荷，导致滑块导轨和模具导向部分不正常的磨损，使合理间隙得不到保证， 从而影响制件质量和降低模具寿命，甚至损坏模具。 分析本制件图可知，该图关于 x 轴对称，外轮廓为中心对称。所以压力中心的 y 轴为 0 只需要求 x 值。 由图 5-4 分析压力

31、中心： - 17 - 图 5-4 压力中心分析 计算公式为： （5 n i pi n i ipi pnpp npnpp f xf fff xfxfxf x 1 1 21 2211 0 4） 由公式（54）得 697 . 7 4.144.1420.742 . 9 5.074.1475.1120.707 . 5 4.141 . 142 . 9 0 x 所以模具压力中心坐标值为（7.697,0） 6 凸、凹模刃口尺寸计算凸、凹模刃口尺寸计算 6.1 模具刃口尺寸的计算方法模具刃口尺寸的计算方法 凸、凹模刃口尺寸的计算与加工方法有关，基本上可分为两类。 1 凸模与凹模分开加工。这种方法主要适用于圆形或

32、形状简单的冲裁件。采用这 种方法时，要分别标注凸模和凹模刃口尺寸与制造公差，同时，为保证一定的间隙， 模具的制造公差必须满足下列条件：zmax-zmin at 2 凸模与凹模配作加工。先加工基准件，然后非基准件按基准键配作，加工后的 - 18 - 凸模和凹模不能互换。通常落料件选凹模为基准模，冲孔件选凸模为基准模。多用于 冲裁件的形状复杂、间隙较小的模具。 因为本套模具所加工的冲裁件的特点，所以采用凸凹模分开加工。 6.2 模具刃口尺寸的计算模具刃口尺寸的计算 根据零件形状特点，刃口尺寸计算采用分开加工法。 1 落料件尺寸的基本计算公式为: a 0maxa )( xdd （61） 0 minm

33、ax 0 minat tt )()( zxdzdd （62） 式中 、落料凸、凹模基本尺寸 t d a d dt、da冲孔凸、凹模基本尺寸 、凸、凹模的制造公差 t a 制件制造公差 zmin.最小合理间隙 x因数 尺寸，可查表 6-1、6-2、6-3 得凸、凹模最小间隙zmin=0.246mm，最大mm100 22 . 0 r 间隙zmax=0.360mm，凸模制造公差，凹模制造公差，因数mm02 . 0 t mm03 . 0 a x=0.75。=0.22mm,将以上各值代入校验是否成立，经校验，不 at minmax zz 等式成立，所以可按上式计算工作零件刃口尺寸。 表表 6-1 冲裁模

34、初始双边间隙值冲裁模初始双边间隙值 08,10,35,09mn,a3，b316mn40,5065mn材料厚度 zminzmaxzminzmaxzminzmaxzminzmax 小于 0.5极小间隙（或者无间隙） 0.50.0400.0600.0400.0600.0400.0600.0400.060 0.60.0480.0720.0480.0720.0480.0720.0480.072 0.70.0640.0920.0640.0920.0640.0920.0640.092 0.80.0720.1040.0720.1040.0720.1040.0720.104 0.90.0900.1260.090

35、0.1260.0900.1260.0900.126 - 19 - 1.00.1000.1400.1000.1400.1000.1400.1000.140 1.20.1260.1800.1320.1800.1320.180 1.50.1320.2400.1700.2400.1700.230 1.750.2200.3200.2200.3200.2200.320 2.00.2460.3600.2600.3800.2600.380 表表 6-2 凹、凸模的制造公差凹、凸模的制造公差 公称尺寸凸模偏差凸凹模偏差凹 18-0.020+0.020 1830-0.020+0.025 3080-0.020+0.

36、030 80120-0.025+0.035 120180-0.030+0.040 180260-0.030+0.045 260360-0.035+0.050 360500-0.040+0.060 500-0.050+0.070 表表 6-3 因数因数 x x 非圆形圆形 10.750.50.750.5料厚 t(mm) 工件公差/mm 10.160.170.350.360.160.16 120.200.210.410.420.200.20 240.240.250.490.500.240.24 40.300.310.590.600.300.30 即由公式（61） 、 （62）得： mm835 .

37、9 mm22 . 0 75 . 0 10 030 . 0 0 03 . 0 0a1 （d mm712 . 9 mm246 . 0 835 . 9 0 020 . 0 0 02 . 0 t1 （d 2 冲孔基本公式为: （6 0 mint t )( xdd 3） （6 a 0minmina )( zxdd 4） - 20 - 尺寸，查得其凸模制造公差，凹模制造公差，mm5 . 4 18 . 0 0 rmm02 . 0 t mm02 . 0 a 因数为 x=0.75，制件制造公差=0.18mm。经验算，满足不等式 ，因该尺寸为单边磨损尺寸，所以计算时冲裁间隙减半，由公式 at minmax zz

38、（63） 、 （64）得： mm65 . 4 mm)18 . 0 75 . 0 5 . 4( 0 02 . 0 0 02 . 0 t d mm76 . 4 mm)2/246 . 0 65 . 4 ( 02 . 0 0 02 . 0 0a d 尺寸，查得其凸模制造公差，凹模制造公差，mm3 18 . 0 0 rmm02 . 0 t mm02 . 0 a 因数为 0.75，制件制造公差=0.18mm。经验算，满足不等式， at minmax zz 因该尺寸为单边磨损尺寸，所以计算时冲裁间隙减半，得： mm14 . 3 mm)18 . 0 75 . 0 3( 0 02 . 0 0 02 . 0 t1

39、 d mm26 . 3 mm)2/246 . 0 14 . 3 ( 02 . 0 0 02 . 0 0a1 d 3 中心距： 尺寸mm2 . 057 mm05 . 0 57mm)4/2 . 057(l 尺寸mm12 . 0 5 . 7 mm03 . 0 5 . 7mm)4/12 . 0 5 . 7(l 尺寸mm12 . 0 5 . 4 mm03 . 0 5 . 4mm)4/12 . 0 5 . 4(l 7 模具主要零部件的三维造型模具主要零部件的三维造型 7.1 上、下模座的三维造型及主要尺寸上、下模座的三维造型及主要尺寸 根据模具的设计与计算得凹模周界为 160mm116mm，画上模座的草图

40、，画草图 时应注意在画螺纹孔时注意留螺纹余量。建立完草图后进行拉伸、打孔、攻螺纹等操 - 21 - 作，最终上模建模完成，如图 7-2。下模座与上模座配作，在建立下模座的时候注意与 上模尺寸相同，先建立轮廓草图，在依照计算量对下模座进行打孔，沉孔。下模座 ug 图形如图 7-4 所示。 图 7-1 上模座主要尺寸 图 7-2 上模座实体 - 22 - 图 7-3 下模座主要尺寸 图 7-4 下模座实体 - 23 - 7.2 推件块推件块 推件块的尺寸除了要与凹模进行配作，还要与凸凹模与制件的尺寸相关，因此， 在建立模型时先画草图，然后对其进行拉伸，其模型图如图 7-6 所示。 图 7-5 推件

41、块主要尺寸 图 7-6 推件块零件实体 - 24 - 7.3 凸凹模固定板凸凹模固定板 凸凹模固定板作为固定凸凹模的零件，其腔体与凸凹模配作。先画出与凸凹模尺 寸配作的草图，再画周界尺寸，以及固定槽的尺寸。完成后对其进行拉伸、打孔等操 作。其最终 ug 图如图 7-7 所示。 图 7-7 凸凹模固定板实体 - 25 - 图 7-8 凸凹模固定板主要尺寸 7.4 卸料板卸料板 卸料板腔体与凸凹模的外形一致，如图 7-10 所示。 图 7-9 卸料板主要尺寸 - 26 - 图 7-10 卸料板零件实体 7.5 凸模固定板凸模固定板 由计算得知凹模周界为 160mm116mm，由制件图得知制件的凸模

42、位置和尺寸， 凸模固定板的厚度为 15mm，并且在计算后得知的孔位，以 160mm116mm 为基本框 架进行草图创建，完成后拉伸，打沉头孔与螺钉孔以及销钉孔，由此可以创建凸模固 定板如图 7-12 所示。 - 27 - 图 7-11 凸模固定板主要尺寸 图 7-12 凸模固定板实体 7.6 垫板垫板 已知凹模周界值为 160mm116mm，在进行计算之后得到垫板的厚度为 10mm，由 于螺钉孔位的确定，其余孔位于以 160 与 116 的尺寸进行垫板的边缘建模，完成草图 后建模拉伸，并进行打孔，其最终 ug 图如图 7-14 所示。 - 28 - 图 7-13 垫板主要尺寸 图 7-14 垫板实体 7.7 凹模零件凹模零件 由制件的尺寸为标准，经过计算得到其厚度为 25mm,由于是倒装复合模，凹模中 需要有推件块进行退料，则凹模的内腔需要按推件快的尺寸进行加工，推件块与凹模 配作，建模过程为先建立一个 160mm116mm 的矩形框，再在框内建立制件轮廓，完 成后对其进行拉伸，则最终凹模的建模图如图 7-16 所示。 - 29 - 图 7-15 凹模零件主要尺寸 图 7-16 凹模零件实体 - 30 - 7.8 凸模零件凸模零件 需要直径为 6mm 与 9mm 为基本加工尺寸的两个不同的凸模的尺寸，再依据公式 对凸模长度进行计算得到