钻孔灌注桩施工工艺(最新)

1、钻孔灌注桩施工工艺钻孔灌注桩施工工艺 施工机械施工机械 钻孔机械和配套设备主要有钻机、钻头、电焊机、泥浆 机、空压机、千斤顶、抽渣筒、检孔器及测绳等。 冲击法钻孔的机械配置实例：冲击钻机1台，1.72.5t十 字形钻头2个，拍水机1台（另备用1台），活门球阀杯式抽 渣筒一个，25t液压千斤顶3个，1.2立方米每分钟空压机1台。 冲击钻冲击钻 冲击钻孔系统设备由冲 击钻头、三脚立架、卷扬机 组成。冲击钻适用于所有土 层、采用实心锥钻进时，在 漂、卵石和基岩中显得比其 他方法优越。冲击锥钻孔速 度因锥重，冲击频率和土层 而异。 国产CZ型的主要是CZ- 30、CZ-28、CZ-22等，另 外还有Y

2、KC-31、YKC-30等 冲抓锥冲抓锥 冲抓锥系统由三脚立架、 锥头、卷扬机三部分组成。 冲抓钻机分为单绳冲抓锥和 双绳冲抓锥。冲抓锥由锥身、 锥瓣、开合机构、导向环和 挂环五部分组成。 螺旋钻机螺旋钻机 根据钻杆上螺旋叶片的 多少，螺旋钻机可分为长螺 旋钻机和短螺旋钻机两大类。 国内长螺旋钻孔机多与轨道 式、步履式和悬臂履带式打 桩架配套使用。长螺旋钻机 由动力头、钻杆、钻头、中 间稳杆器和下部导向圈等组 成 正循环回旋钻机正循环回旋钻机 主要部件：转盘、动力 机、卷扬机、钻架、泥浆泵、 钻杆和水龙头，另根据土质 配备适用的钻锥 反循环回转钻机反循环回转钻机 其主要部件与正循环回 转钻机相

3、同，但一般不需要 泥浆泵。按照吸升泥浆和钻 渣混合物方法的不同，另配 置泥石泵（吸泥泵）与空气 泵，或是空气吸泥机、水力 吸泥机等。 旋挖钻机旋挖钻机 旋挖钻机能自动定位，垂直旋 孔，成孔质量好。成孔速度快、 工作效率高、施工质量好、环保 特点突出，尘土泥浆污染少。 旋挖钻机适用于黏土、粉土、 砂土、淤泥质土、人工回填土及 部分卵石、碎石的地层。 旋挖钻头有螺旋钻头、旋挖斗、 筒式取芯钻头、扩底钻头、冲击 钻头、冲抓锥钻头和液压抓斗。 钻孔灌注桩施工工艺流程钻孔灌注桩施工工艺流程 制作、埋设护筒制作、埋设护筒 制作、埋设护筒制作、埋设护筒 1. 护筒一般用48mm厚的钢板加工制成，高度根据 地

4、质情况确定，钻孔桩的护筒内径应比钻头直径大 100150mm；冲孔桩的护筒内径应比钻头直径大 200250mm。护筒的顶部应开设12个溢浆口，并 高出地面250350mm。护筒顶高程，采用反循环钻 时顶部应高出地下水位2.0m；采用正循环钻时应高 出地下水位1.01.5cm，且高出地面0.3m。 2. 护筒有定位、保护孔口和维持水位高差等重要作 用。所以护筒中心与桩位中心应重合，周边用黏土夯 填密实。护筒位置要根据设计桩位，按纵横轴线中心 埋设。埋设护筒的坑不要太大。坑挖好后，将坑底整 平，然后放入护筒，经检查位置正确，筒身竖直后， 四周即用黏土回填，分层夯实，并随填随观察，防止 制作、埋设护

5、筒制作、埋设护筒 填土时护筒位置偏移。护筒埋好后应复核校正，护筒中 心与桩位应重合，偏差不得大于50mm。 3. 护筒的埋设深度：在黏性土中不宜小于1m；在砂土中不宜 小于1.5m，并在保持孔内泥浆液面高于地下水位1m以上。 泥浆制备泥浆制备 1.灌注桩钻孔施工中泥浆的作用 2.泥浆必须具备的性质 3.制备泥浆的材料 灌注桩钻孔施工中泥浆的作用灌注桩钻孔施工中泥浆的作用 1.护壁作用，防渗、防水帷幕。以孔内高于 地下水位的泥浆的侧压力平衡孔壁土压力和孔周 围水压力，抵抗孔周围水渗入孔内，维持孔壁稳 定。 2.悬浮土渣，携带土渣出门桩孔。不使土渣 沉入孔底造成钻孔困难、影响桩底沉渣厚度。 泥浆必

6、须具备的性质泥浆必须具备的性质 1. 物理稳定性，静置相当时间其性质不变化，不因重 力而沉淀。 2. 化学稳定性，不因水泥、海水等异物混入而污染。 3. 适当的比重。比重大对护壁、浮渣有利，但比重太 大会使泵的能力不足，或妨碍混凝土灌注。 4. 不产生过多气泡。 5. 良好的触变性。要求泥浆在流动时，阻力很小，以 便泵送。当停止钻孔时，泥浆能很快凝聚成凝胶状， 避免浆中砂粒迅速下沉；渗入孔内的泥浆又能很快凝 聚成凝胶状，避免浆中砂粒迅速下沉；且渗入孔内的 泥浆能快速固结，以维持孔壁稳定。 6. 形成薄而韧的泥皮，黏附于孔壁上，不透水。 制备泥浆的材料制备泥浆的材料 1 泥浆的种类：膨润土泥浆、

7、聚合物泥浆、CMC （钠羧甲基纤维素）泥浆、黏土泥浆。钻孔常用黏土 泥浆与膨润土泥浆。膨润土泥浆具有相对密度低、黏 度好、含砂量小、泥皮薄、稳定性强、固壁能力高、 钻具回转阻力小、钻进率高、造浆能力大等优点，是 钻孔施工的优质泥浆。 2.对泥浆材料的要求。 黏土：粒径小于0.005m颗粒含量大于50%，塑性 指数大于25%30%，含砂量小于6%，SiO2和Al2O3之 比为34以上，富含钠、钾等亲水阳离子，水溶液呈 碱性，钙离子小于70mg/L，氯化物小于300mg/L。 膨润土：主要有造浆率、失水量、含水量、筛余量、 屈服值等指标，应符合有关标准。水应使用淡水。 外加剂按要求使用。 3. 泥

8、浆基本配合比。泥浆配合比应视地质情况、 施工机械等条件，选定基本配合比后，经过配制 试验并修正后确定泥浆配合比。 4. 泥浆的净化与再生。 按钻孔方法和地质情况，一般需采用泥浆悬浮钻 渣和护壁，因施工中水泥、土粒等混入及泥浆渗 入孔壁等原因使泥浆性能改变，以及为了回收水 泥浆原料和减少环境污染，可使用机械、物理、 化学等方法使泥浆净化再生，可在现场设置泥浆 池、沉淀池等泥浆循环净化系统 钻孔作业要求钻孔作业要求 钻孔就位前，对应钻孔的各项准备工作进行检 查，包括场地与钻机坐落处的平整和加固，主要机 具的检查和安装；需及时填写施工记录表，交接班 时应交代钻进情况及下一班应注意事项；钻机底座 和顶

9、端要平稳，在钻进和运行中不应产生位移和沉 陷。回转钻机顶部的起吊滑轮缘、转盘中心和桩位 中心三者应在同一铅垂线上，偏差不超过2cm；钻 孔作业应分班连续进行，经常对钻孔泥浆性能指标 进行检查，不符合要求时要及时调整；每班检查孔 体偏斜情况，及时采取纠偏措施。 钻具和钻头可按下列规定选用钻具和钻头可按下列规定选用 在一般黏性土、淤泥、淤泥质土以及砂土中， 宜采用笼式钻头；在砂卵石层、强分化层中，可用 镶焊硬质合金刀头的笼式钻头；遇孤石或旧基础结 构时，可用带硬质合金刀的筒式钻头；在硬岩中， 可用牙轮钻头；冲孔式钻孔一般采用十字形冲击钻 头。冲击钻头分冲孔钻头、冲岩钻头、修孔钻头、 扩孔钻头。钻头

10、的直径与设计桩径相比，冲击钻头、 冲岩钻头小5080mm；修孔钻头大1020mm；扩 孔钻头大60100mm。冲击钻头必须设置打捞环。 钻进速度的要求钻进速度的要求 钻孔时，应根据土层类别、孔径大小、钻孔速 度及供桨量来确定相应的钻进速度。在淤泥和淤泥 质土层中，钻进速度不宜超过3m/h；在硬土质中或 在岩层中的钻进速度以钻机不发生跳动为准。 钻进方法钻进方法 1 冲抓钻孔法 2 冲击钻进法 3 旋转钻进法 4 套管钻机钻孔 冲抓钻孔法冲抓钻孔法 采用冲抓钻机，施工时使三角立架固定滑轮，绕过滑轮 的钢丝绳下端吊着三块钢锥片组成的锥头，锥头张开的最大 外围尺寸与桩孔直径相同。锥头对准桩孔中心，放

11、开制动， 锥头在自重作用下下落，打入孔底土层中，卷扬机提升拉索 使锥头合拢，砂土被封闭在锥体内提出。椎体提出孔口后， 在井口放置一块钢盖板，将手推车或其他运输工具放到钢板 上接受渣土。只需打开锥头控制栓，锥头自行开张，渣土排 出。 注意事项：应小冲程稳而准的开孔，待锥具全部进入护 筒后，再松锥进行正常冲抓。提锥应缓慢，冲击高度一般为 1.02.5mm。 冲击钻进法冲击钻进法 开孔时应低锤密击。如表土为淤泥、松散细砂等软土层， 可加黏土块夹小片石，反复冲击凿孔壁，保证护筒的稳定。 施工过程中必须保证泥浆的供给，使孔内浆液稳定。在各种 不同的土层和岩层中钻进时，可按下表施工要点进行 适 用 土 层

12、施工要点效 果 在护筒刃脚下 2m以内 小冲程1m左右，泥浆比重 1.21.5，软弱层投入黏土快 夹小片石 造成坚实孔壁 黏土或粉质黏土质中小冲程12m，泵入清水或 稀泥桨，经常清除钻头上的泥 块 提高钻进效率 粉砂或中粗砂层中冲程12m，泥浆比重 1.21.5，投入黏土块，勤冲 勤掏渣 反复冲击，造 成坚实孔壁， 防止坍孔 砂卵石层中、高冲程23m，泥浆比重 1.31.5，没投入黏块，勤掏 渣 提高钻进效率 基 岩高冲程34m泥浆比重1.3左右， 勤掏渣 加大冲击能量， 提高钻进效率 软弱土层或塌孔回填重钻 小冲程反复冲击，加黏土夹小 石块，泥浆比重1.31.5 造成坚实孔壁 注意事项注意事

13、项 施工时应注意以小冲程开孔，使初成成孔坚实、坚直、 圆顺起导向作用，钻进深度超过钻锥全程后才能正常冲击， 若遇到坚硬漂卵石层，可采用中、大冲程，但最大冲程不宜 超过46m。钻进过程中及时排除钻渣，并添加黏土造浆， 防止塌孔和沉积，使钻锥经常冲击新鲜地层。冲击表面不平 整的漂石、硬岩时，应先投入黏土夹小片石，将表面垫平后 再钻进，防止出现偏孔、斜孔 套管钻机钻孔套管钻机钻孔 套管钻机钻孔特点是在成孔过程中同时以机械手段下沉 一个可以重复使用的钢质套管，成孔后在灌注水下混凝土的 同时，逐步将钢质套管拔出。 套管钻机适用于砂类土或黏性土层。 旋转钻进法旋转钻进法 采用旋转钻机，钻杆带动钻头旋转，钻

14、头下的刀盘在旋 转中将岩土切割粉碎形成渣土，渣土被泥浆悬浮。正循环是 用钻头旋转切削土体钻进，泥浆泵将泥浆通过钻杆芯孔从钻 头灌注钻孔内，泥浆携带钻渣沿钻孔上升，从护筒顶部排浆 孔排出沉淀池，钻渣沉淀，泥浆回流泥浆池循环使用。反循 环与正循环不同的是通过流槽把泥浆直接输入钻孔内，然后 从钻杆下口吸进，通过钻杆芯孔排出至沉淀池内。另外，反 循环抽渣的负压使得孔壁坍塌的可能性较正循环法大，为此 需要较高质量的泥浆。旋挖钻头应根据地质、孔深、孔径、 沉渣厚度、护壁措施等选择，并与机型相配套。 常见的旋挖钻头有螺旋钻头、旋挖斗、筒式取芯钻头、 扩底钻头、冲击钻头、冲抓锥钻头和液压抓斗。 正循环旋转钻进

15、正循环旋转钻进 泥浆由泥浆泵从泥浆池输入钻杆内腔后，由钻 头的出浆口射出，连同钻渣沿钻孔上升到孔口溢进 泥浆槽，返回沉淀池中净化，流入泥浆池再供使用。 这种泥浆的循环方式叫正循环。 旋转钻机利用电力驱动转盘从而带动钻杆及钻 具旋转切削土体，在使用正循环方式成孔的方法即 为正循环施工工艺。 反循环旋转钻进反循环旋转钻进 反循环与正循环泥浆运行方向相反。泥浆由泥浆 池流入钻孔内同钻渣混合，在真空泵抽吸力作用下， 混合物进入进渣口。经过钻杆内腔，泥浆泵和处浆 控制阀排泄到沉淀池中净化，再供使用。这种泥浆 的循环方式为反循环。 旋转钻机利用电力驱动转盘转动从而带动钻杆及 钻具旋转切割土体，在使用反循环

16、泥浆循环方式成 孔的方法即为反循环施工工艺 测量钻进深度测量钻进深度 v一般用测量绳系重锤（12kg）从孔底量至 护筒顶部或盘顶面，从量得的总深度中减去 护筒顶部或转盘定面值钻孔原地面高度 ，即 为钻进深度。在钻进中测量，可以自传盘顶 面以下累计方钻杆长度和钻锥高度，减 去转盘至地面高度，得出钻进深度。对卷扬 机起吊锥头的冲击钻孔，可以在吊锥头的钢 丝绳上用红色油漆做出标记，随时掌握进深。 钻孔事故预防与处理钻孔事故预防与处理 v 1.护筒周边冒水 防治措施 在埋设护筒之前，桩位与四周应选用 最佳含水量的粘土分层夯实，保证护筒高出地面 30cm或水面1.02.0m；在护筒的适当高度开孔， 使护

17、筒内保持1.01.5m的水头高度；钻头起落时， 应防止碰撞护筒；发现护筒周边冒水时，应立即停 止钻孔，用粘土在四周填实加固；若护筒严重下沉 或移位时，则应重新安装护筒。 v2.孔壁坍陷 防治措施 在松散易坍 的土层中，适当加深护筒， 用粘土密实填封护筒四周； 使用优质泥浆，保证泥浆 的比重、粘度和胶体率， 保持护筒内泥浆水位高于 地下水位；搬运和吊装钢 筋笼时，应防止变形，安 放要对准孔位，避免碰撞 孔壁，钢筋笼接长时要加 快进度，尽可能缩短沉放 时间；成孔后，待灌时间 一般不应大于3h，并控制 混凝土的灌注速度，在保 证施工质量的情况下，尽 量缩短灌注时间 v 3. 缩孔 防治措施 应采用优

18、 质泥浆，降低失水量； 成孔时，应加大泵量， 加快成孔速度，在成孔 一段时间内，孔壁形成 泥皮，则孔壁不会渗水， 亦不会引起膨胀；或在 导正器外侧焊接一定数 量的合金刀片，在钻进 或起钻时起到扫孔作用； 如出现缩孔，采用上下 反复扫孔的办法，以扩 大孔径。 4.钻孔偏斜钻孔偏斜 v 防治措施 先将场地夯实平整，轨道枕木要均 匀着地；安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊 滑轮在同一轴线，钻杆位置偏差不大于20mm； 在不均匀地层中钻孔时，采用自重大、钻杆刚度 大的钻机；进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤 石时，钻速要打慢档；另外，安装导正装置也是 防止孔斜的简单有效方法。钻孔偏斜时，可提起 钻头，上

19、下反复扫钻几次，以便削去硬土；如纠 正无效，应于孔中局部回填粘土或片石至偏孔处 0.5m以上，重新钻进 排渣排渣.清孔阶段清孔阶段 v（1）清孔是钻孔桩施工中保证成桩质量的重要一 环。通过清孔尽可能使沉渣全部清除，使混凝土与基岩 接合完好，以提高桩底承载力。 v（2）终孔后，将钻头提至距孔底的0.2-O.3m处， 使之空转，然后将残存在孔底的钻渣吸出；必要时投入 适量纯碱以提高泥浆比重和胶结能力，使沉渣排出孔外。 v（3）当钢筋笼下沉固定后，再次复检孔深和沉渣 厚度等。若沉渣超标，可用导管中附属的风管再次清孔， 直至全部符合设计要求和工艺标准。 v（4）清孔结束前，将泥浆比重调整到规定范围，

20、以保证水下混凝土的顺利灌注，同时保证成桩质量。 5.导管堵塞导管堵塞 v 防治措施 使用的隔水栓直径应与导管内径相 匹配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出； 在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混 凝土坍落度的控制；水下混凝土必须具备良好的 和易性，配合比应通过实验室确定，坍落度宜为 180220mm，粗骨料的最大粒径不得大于导管 内径的1/61/8和钢筋笼主筋最小净距的1/4，且 不应大于40mm；为改善混凝土的和易性和减缓 混凝土的凝结时间，水下混凝土宜掺外加剂；应 确保导管连接部位的密封性，导管使用前应进行 水密承压和接头抗拉试验，严禁使用气压试压； 进行水密试验的水压不应小于孔

21、内水深压力的1.3 倍；在混凝土浇筑过程中，导管顶口应设置排气 孔，避免在导管内形成高压气塞；在施工过程中， 应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免 机械事故的发生。 6.钢筋笼上浮钢筋笼上浮 v 防治措施 钢筋笼初始位置应定位准确，并 与孔口固定牢固；加快混凝土灌注速度，缩短灌 注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋 笼时流动性变小；混凝土接近钢筋笼底口时，控 制导管埋深在1.52.0m；灌注混凝土过程中，应 随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝 土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管， 使其底口高于骨架底部2m以上；导管在混凝土面 的埋置深度一般宜保持在26m；在灌注过程

22、中， 应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时调整导 管埋深；当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注 混凝土，查明原因，处理后再灌注混凝土。 7.断桩断桩 v 防治措施 成孔后，必须认真清孔，一般是采用优 质泥浆清孔，冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定；清孔 后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定；灌 注混凝土前认真进行孔径测量，准确计算首次混凝土灌 注量；混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高 和导管的埋深，提升导管要准确可靠，并严格遵守操作 规程；严格控制混凝土的配合比，混凝土应有良好的和 易性和流动性，坍落度损失应满足灌注要求；在地下水 丰富的地段，首先要用套管或水泥进行处理，止水成功 后

23、方可灌注混凝土；灌注混凝土应从导管内灌入，要求 灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝土要足量，在灌 注混凝土过程中应避免停电、停水；确保导管的密封性， 导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定， 切勿将导管拔出混凝土面以上。 钢筋的安装钢筋的安装 钢筋现场绑扎钢筋现场绑扎 v准备工作准备工作 v1核对成品钢筋的钢号、直径、核对成品钢筋的钢号、直径、 形状、尺寸和数量等是否与料单形状、尺寸和数量等是否与料单 料牌相符。如有错漏，应纠正增料牌相符。如有错漏，应纠正增 补。补。 v2准备绑扎用的铁丝、绑扎工准备绑扎用的铁丝、绑扎工 具（如钢筋钩、带扳口的小撬具（如钢筋钩、带扳口的小撬 棍），绑

24、扎架等。棍），绑扎架等。 v钢筋绑扎用的铁丝，可采用钢筋绑扎用的铁丝，可采用 2022号铁丝，其中号铁丝，其中22号铁丝只号铁丝只 用于绑扎直径用于绑扎直径12mm以下的钢筋。以下的钢筋。 铁丝长度可参考表铁丝长度可参考表9-80的数值采的数值采 用；因铁丝是成盘供应的，故习用；因铁丝是成盘供应的，故习 惯上是按每盘铁丝周长的几分之惯上是按每盘铁丝周长的几分之 一来切断。一来切断。 钢筋绑扎接头钢筋绑扎接头 v1钢筋绑扎接头宜设置在受力钢筋绑扎接头宜设置在受力 较小处。同一纵向受力钢筋不宜较小处。同一纵向受力钢筋不宜 设置两个或两个以上接头。接头设置两个或两个以上接头。接头 末端至钢筋弯起点的

25、距离不应小末端至钢筋弯起点的距离不应小 于钢筋直径的于钢筋直径的10倍。倍。 v2同一构件中相邻纵向受力钢同一构件中相邻纵向受力钢 筋的绑扎搭接接头宜相互错开。筋的绑扎搭接接头宜相互错开。 同一连接区段内，纵向受拉钢筋同一连接区段内，纵向受拉钢筋 绑扎搭接接头面积百分率及箍筋绑扎搭接接头面积百分率及箍筋 配置要求，可参照配置要求，可参照9-2-1-3条的有条的有 关规定。关规定。 v绑扎搭接接头中钢筋的横向间距绑扎搭接接头中钢筋的横向间距 不应小于钢筋直径，且不应小于不应小于钢筋直径，且不应小于 25mm。 v3当纵向受拉钢筋的绑扎搭接当纵向受拉钢筋的绑扎搭接 接头面积百分率不大于接头面积百分

26、率不大于25 准备控制混凝土保护层用的水泥砂浆垫块准备控制混凝土保护层用的水泥砂浆垫块 或塑料卡。或塑料卡。 v水泥砂浆垫块的厚度，应等于保水泥砂浆垫块的厚度，应等于保 护层厚度。垫块的平面尺寸：当护层厚度。垫块的平面尺寸：当 保护层厚度等于或小于保护层厚度等于或小于20mm时时 为为30mm30mm，大于，大于20mm 时时50mm50mm。当在垂直方。当在垂直方 向使用垫块时，可在垫块中埋入向使用垫块时，可在垫块中埋入 20号铁丝。号铁丝。 v塑料卡的形状有两种：塑料垫块塑料卡的形状有两种：塑料垫块 和塑料环圈，见图和塑料环圈，见图9-115。塑料。塑料 垫块用于水平构件（如梁、板），垫块

27、用于水平构件（如梁、板）， 在两个方向均有凹槽，以便适应在两个方向均有凹槽，以便适应 两种保护层厚度。塑料环圈用于两种保护层厚度。塑料环圈用于 垂直构件（如柱、墙），使用时垂直构件（如柱、墙），使用时 钢筋从卡嘴进入卡腔；由于塑料钢筋从卡嘴进入卡腔；由于塑料 环圈有弹性，可使卡腔的大小能环圈有弹性，可使卡腔的大小能 适应钢筋直径的变化。适应钢筋直径的变化。 基础钢筋绑扎基础钢筋绑扎 v1钢筋网的绑扎。四周两行钢钢筋网的绑扎。四周两行钢 筋交叉点应每点扎牢，中间部分筋交叉点应每点扎牢，中间部分 交叉点可相隔交错扎牢，但必须交叉点可相隔交错扎牢，但必须 保证受力钢筋不位移。双向主筋保证受力钢筋不位

28、移。双向主筋 的钢筋网，则须将全部钢筋相交的钢筋网，则须将全部钢筋相交 点扎牢。绑扎时应注意相邻绑扎点扎牢。绑扎时应注意相邻绑扎 点的铁丝扣要成八字形，以免网点的铁丝扣要成八字形，以免网 片歪斜变形。片歪斜变形。 v2基础底板采用双层钢筋网时，基础底板采用双层钢筋网时， 在上层钢筋网下面应设置钢筋撑在上层钢筋网下面应设置钢筋撑 脚或混凝土撑脚，以保证钢筋位脚或混凝土撑脚，以保证钢筋位 置正确。置正确。 v钢筋撑脚的形式与尺寸如图钢筋撑脚的形式与尺寸如图9- 116所示，每隔所示，每隔1m放置一个。其放置一个。其 直径选用：当板厚直径选用：当板厚h30cm时为时为 810mm；当板厚；当板厚h3

29、050cm 时为时为1214mm；当板厚；当板厚h 50cm时为时为1618mm。 柱钢筋绑扎柱钢筋绑扎 v1柱中的竖向钢筋搭接时，角部钢筋的柱中的竖向钢筋搭接时，角部钢筋的 弯钩应与模板成弯钩应与模板成45（多边形柱为模板（多边形柱为模板 内角的平分角，圆形柱应与模板切线垂内角的平分角，圆形柱应与模板切线垂 直），中间钢筋的弯钩应与模板成直），中间钢筋的弯钩应与模板成90。 如果用插入式振捣器浇筑小型截面柱时，如果用插入式振捣器浇筑小型截面柱时， 弯钩与模板的角度不得小于弯钩与模板的角度不得小于15。 v2箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布 置在四角纵向钢筋上；

30、箍筋转角与纵向置在四角纵向钢筋上；箍筋转角与纵向 钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与 纵向钢筋交叉点可间隔扎牢），绑扎箍纵向钢筋交叉点可间隔扎牢），绑扎箍 筋时绑扣相互间应成八字形。筋时绑扣相互间应成八字形。 v3下层柱的钢筋露出楼面部分，宜用工下层柱的钢筋露出楼面部分，宜用工 具式柱箍将其收进一个柱筋直径，以利具式柱箍将其收进一个柱筋直径，以利 上层柱的钢筋搭接。当柱截面有变化时，上层柱的钢筋搭接。当柱截面有变化时， 其下层柱钢筋的露出部分，必须在绑扎其下层柱钢筋的露出部分，必须在绑扎 梁的钢筋之前，先行收缩准确。梁的钢筋之前，先行收缩准确。 v4框架梁、牛

31、腿及柱帽等钢筋，应放在框架梁、牛腿及柱帽等钢筋，应放在 柱的纵向钢筋内侧。柱的纵向钢筋内侧。 v5柱钢筋的绑扎，应在模板安装前进行。柱钢筋的绑扎，应在模板安装前进行。 混凝土浇筑混凝土浇筑 v1、准备工作 （1）钢筋的隐检工作已经完成，并 已核实预埋件、线管、孔洞的位置、 数量及固定情况无误。 （2）模板的预检工作已经完成，模 板标高、位置、尺寸准确符合设计要 求，支架稳定，支撑和模板固定可靠， 模板拼缝严密，符合规范要求。 （3）混凝土浇筑前组织施工人员进 行方案的学习，由技术部门讲述施工 方案，对重点部位单独交底，设专人 负责，做到人人心中有数。 （4）浇筑混凝土用架子、走道及工 作平台，

32、安全稳固，能够满足浇筑要 求。 （5）混凝土浇筑前，仔细清理泵管 内残留物，确保泵管畅通 （6）。各流水段结合部位施工缝均 采用多层板（根据钢筋保护层厚度及 钢筋间距切口）分隔。 v2、主要措施 （1）施工缝留置位置 底板按后浇带划分浇筑，不留施 工缝。柱施工缝留在梁下皮以上 1cm。墙施工缝留在板（梁）下 皮以上1cm。楼梯施工缝留在楼 梯所在楼层休息平台、上跑（去 上一层）楼梯踏步及临侧墙宽度 范围之内，另一方向为休息平台 宽度的1/3处。 （2）垫层混凝土采用汽车泵分 区浇筑，采用平板振捣，表面抹 平压光。 （3）板混凝土浇筑采用汽车泵 连续浇筑。在浇筑混凝土前，对 模板内的杂物和钢筋上

33、的油污等 清理干净；对模板的缝隙和孔洞 予以堵严。 v3、施工顺序 （1）清理：在混凝土浇筑前先用一 台12立方米空压机将模板内杂物吹 扫干净。 （2）混凝土浇筑和振捣一般要求 （3）本工程分区流水施工，每一流 水段内混凝土连续浇筑，如必须间歇， 间歇时间尽量缩短，并在下层混凝土 初凝前将上层混凝土浇筑完毕。 （4）浇筑混凝土时为防止混凝土分 层离析，混凝土由料斗、泵管内卸出 时，其片面上倾浇高度不得超过2m， 超壶时采用串筒或斜槽下落，混凝土 浇筑时不得直接冲击模板。 （5）浇筑竖向结构混凝土前，底部 先填以30-50mm厚的同配比减石子 砂浆。 v（6）浇筑混凝土时设专人看模， 经常观察模

34、板、支架、钢筋、预 埋件和预留孔洞的情况，当发生 变形移位时立即停止浇筑，并在 已浇筑的混凝土凝结前修整完好。 （7）使用30、50插入式振捣棒 要快插慢拔，插点呈梅花型布置， 按顺序进行，不得遗漏。移动间 距不大于振捣棒作用半径的1.5倍 （50棒应为52.5cm；取50cm， 30棒应为40.5cm取40cm）。振 捣上一层时插入下一层混凝土 5cm以消除两层间的接缝。平板 振动器的移动间距，保证振动器 的平板能够覆盖已振实部分的边 缘。振捣时间以混凝土表面出现 浮浆及不出现气泡、下沉为宜。 桩柱混凝土浇筑桩柱混凝土浇筑 v 柱、混凝土浇筑前要先填以3- 5cm与混凝土同配比减石子砂浆。

35、柱、墙混凝土分层浇筑，分层振 捣，每次浇筑厚度根据现场使用 振捣棒（50棒或30棒）而定，为 其有效长度的1.25倍（50棒应为 43.75cm，取40cm；30棒应为 33.75cm，取30cm）。浇筑厚度 采用尺杆配手把灯加以控制。墙 洞口两侧混凝土高度保持一致， 必须同时下灰，同时振捣，以防 止洞口变形，大洞口下部模板开 口补充振捣，后封闭洞口留设透 气孔。振捣棒不得触动钢筋和预 埋件，除上面振捣外下面要有人 随时敲打模板检查是否漏振 混凝土养护混凝土养护 v打完垫层、底板后立即铺设 塑料薄膜对混凝土进行养护 并且在其上面铺设两层阻燃 草帘被，柱子拆模后立即用 塑料薄膜将柱子包裹好进行

36、养护。 （21）养护时间不少于7昼 夜，其中有抗渗要求的 （1.2mpa）的混凝土养护 不少于14昼夜。 （22）试块制作： 常温时制作28d标养试块及 备用试块，详见冬期施工 方案。 施工安全及环境保护施工安全及环境保护 v1.钻机安装牢固，防治倾覆。钻机就位后，机身要 用方木垫平，塞牢。桅杆顶端用钢绳对称拉紧。 v2.注意用电安全，电线不能直接敷设在地面上，应 采取架空措施。配电箱加锁。 v3.钻孔中，应注意观察有无漏浆现象，特别是岩溶 地质，随时补充泥浆，保证孔内水位。冲击钻施工 时，应对附近建筑物的安全进行监测。应在钻孔附 近设置醒目标志和围栏，以防人员调入孔内。 v4.每工班检查钻头

37、、主绳、主绳与钻头连接提梁、 绳卡等，及时处理问题。钢丝绳一个节距内断丝超 过15%时必须更换。钢丝绳安全系数，揽风绳3.5， 吊索810. v5.冲击钻机施工噪声大，夜间施工对附近居民造成 影响，应协调好关系。 v6.泥浆应沉淀处理后排放，并符合环保要求，必须 及时清运渣土，防止污染。 桩体质量检测及桩体质量问题预防措施桩体质量检测及桩体质量问题预防措施 （一）桩基检测方法（一）桩基检测方法 常用的桩基检测方法有：声波透射法、钻孔取芯法、静载 试验法、高应变法和低应变法等。对常规桩基，可根据条件 选择一种或多种方法检测。具体应根据地质、桩型、施工方 法可靠性等因素来考虑，选择合适的方法。对质

38、量要求高、 地质复杂区、质量离散性大的施工单位的桩，应采用静载试 验或钻芯法检验。 （二）桩体质量问题的原因及预防措施（二）桩体质量问题的原因及预防措施 1.缩颈 （1）原因分析 a.土层受孔隙水和周边作业机械振动作用向孔芯挤压变形。 b.孔壁塑性土膨胀，造成缩孔。 c.钻锤磨损过甚，焊补不及时。 （2）预防措施 a.成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过，成孔后孔壁形成泥 皮，孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。 b.及时焊补钻锤，并在软塑土地层用失水率小的优质泥浆护壁。 c.采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。 2.断桩、泥渣夹层 (1)原因分析 a.混凝土坍塌度太小，集料太大，运输距离过长

39、，混凝土和异 性差，致使导管堵塞，疏通堵管再灌注混凝土时，中间就会 形成夹泥层。 b.计算导管埋深时出错，或盲目提升导管，使导管脱离混凝土 面，再灌注混凝土时，中间出现夹泥层。 c.钢筋笼将导管卡住，强力拔管时时泥浆进入混凝土中。 d.灌注时间过长，而上不混凝土接近初凝，形成硬壳，而且随 时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在混凝 土表面的沉淀物，造成混凝土灌注极为困难，造成堵管与导 管拔不上来，引发断桩事故。 e.导管接头处渗漏，泥浆进入管内，混入混凝土中。 f. 混凝土供应中断，不能连续灌注，中断时间长，造成堵 管事故。 g. 泥浆过稠，增加了灌注混凝土的阻力，如泥浆比重大且 泥

40、浆中含较大的泥块，发生导管堵塞、流动不畅等问题，最 后提取导管振击，在混凝土流出导管后，即急速上冲，并将 泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层。 （2）预防措施 a.随混凝土灌注，根据预先测定的导管每节段距导管底口的 长度、混凝土灌注量，推算导管埋入混凝土的深度，并 以测绳测量混凝土面高程进行校核，保证导管埋入混凝 土的深度80120cm，防治导管提空而断桩。 b.混凝土坍落度、工作度应严格按工艺要求控制，满足导管 法灌注所需要的技术性能，防止导管堵塞而断桩。 c.灌注混凝土前应检查混凝土搅拌机、运输车、吊车等机械 状态和电力供应情况，保证灌注混凝土期间的正常运转， 必要时应有搅拌机和发电机等备用设备，

41、防止因机械故 障而断桩。 d.设备能力和作业班组应满足连续正常灌注的需要，保证一气 呵成，防止因长时间中断灌注、混凝土凝结而断桩。 e.灌注水下混凝土前检查导管是否有漏水、弯曲等缺陷，发现 问题要及时更换。 f.尽可能提高混凝土灌注速度，开始浇混凝土时尽量积累大量 混凝土，产生极大的冲击力，可以克服泥浆阻力，另外必须 快速连续灌注，使混凝土和泥浆一直保持流动状态，可防导 管堵塞。 3.孔底虚土或沉渣过厚孔底虚土或沉渣过厚 （1）原因分析 主要是因为检查不够认真、清孔不干净或没有 进行二次清孔，或方法不当。 （2）预防措施）预防措施 a.认真检查，采取正确的测绳与测锤。 b.一次清孔要采取改善泥浆性能，延迟清孔时间等措施保证 孔内泥浆符合要求。在下完钢筋笼后，再检查沉渣量，如果 沉渣超过规范要求，应进行二次清孔。二次清孔可利用导管 进行，准备一个清孔接头、一头可接导管、一头接胶管，在 导管下完后，提离导管0.4m，在胶管上接上泥浆泵直接进行 泥浆循环。二次清孔优点：及时有效保证桩底干净。