京津城际铁路无砟轨道施工要点

1、京津城际铁路无砟轨道施组工艺要点 京津城际铁路有限责任公司 二00七年八月 1 编制说明本无碴轨道施组工艺要点以设计文件要求及博格公司施工方案为基础而编制，同时也总结归纳了无碴轨道先导施工段经验及各类相关会议和文件的交流、讨论结果，并征求了有关各方意见。希望籍此“要点”，推进全线无碴轨道施工的规范化、标准化，确保全线无碴轨道优质、安全的如期建成。考虑到前期针对无碴轨道设计及工艺的优化讨论工作较多，个别结构设计及工艺、工序方案“版本”也较多的特点，现对本“要点”执行中的注意事项说明如下： 1、“要点”中涉及到的结构设计方案及数据应以正式签发的施工图为依据，本“要点”中的相关设计内容仅作参考。 2

2、、“要点”中提出的施工工艺方案，在施工中应根据实际情况进行优化。其中，对主要工艺方案的优化应在实施前进行专门的评估、论证，同时取得博格公司、设计、监理等单位认可，并报京津公司备案。 3、“要点”中提出的生产要素配置方案为推荐方案，应结合实际情况进行优化调整，调整原则为满足全线无碴轨道施组安排。 4、施工中必须严格执行“验收细则”、“部分特殊材料检验规定”等相关规定要求。 2 京津城际铁路无碴轨道施组工艺要点无碴轨道施工主要涉及桥面验收及交接、线下工程稳定性评估、布板软件计算、无碴轨道各工序施工计四个方面内容。其中，线下工程稳定性评估、布板软件计算需另行组织，按有关管理办法执行。本“要点”仅就无

3、碴轨道施工及组织作出要求。 桥梁部分 一、桥上无碴轨道结构概述 桥上型板式无碴轨道系统主要分4个结构组成部分。自上至下的结构为，20厚砼轨道板，3沥青砂浆垫层，19厚(直线段)砼底座板，“两布一膜”滑动层。标准轨道板长6.45，板间纵向连接，横向设预应力，纵向每65设预裂凹槽，槽深4。轨道板在精调安装后统一进行纵向张拉连接(张拉锁)并成为整体；两端刺间底座板纵向跨梁缝连续，在桥梁固定支座上方通过梁体设置的剪力齿槽和予埋螺纹钢筋(含套筒)与梁体相连，使底座板与桥梁有着纵向传力连接。底座板两侧设置C、D型侧向挡块，挡块通过齿槽和予埋螺纹钢筋(含套筒)相连，保证底座板横竖向稳定及轨道与梁间的横向传力

4、；沥青砂浆垫层主要为粘接轨道板及底座板而设，标准厚度为3cm，使轨道板与底座板共同作用；底座板下设两布一膜滑动层，其中在梁缝两端各1.5m范围设置一层5c厚的硬泡沫塑料板（弹簧板），以减小轨道系统由梁端转角带来的附加力，梁固定端的硬泡沫 3 塑料板设置范围内不设置滑动层，泡沫板与桥面通过胶合剂粘贴，梁活动端的硬泡沫塑料板下铺设底层土工布及滑动薄膜，顶层土工布仅延伸至板(弹簧板)下10cm，硬泡沫板顶部采用塑料薄膜覆盖；为配合底座板的设置，在桥梁两端路基上设置摩擦板及端刺，以限制底座板中的应力及温度变形，确保无碴轨道的稳定。具体结构详见“桥上无砟轨道一般构造示意图”(图1)及“梁端处两布一膜滑动

5、层铺设示意图”(图3)。 桥梁间隔缝(含梁与桥台接缝)、端刺与路基过渡段、不同线下结构过渡段以及不同轨道结构过渡区域，型轨道板与底座板间设置剪力筋通过钻孔植筋的方式连接。 二、主要施工工艺流程 详见“桥上无碴轨道施工流程图”(图2)。 三、施工前主要准备 施工准备应在施组设计的基础上进行，无碴轨道施工涉及面广，配合单位多，相应各项准备及配合工作较多。本处仅就无碴轨道施工前的关健配合工序提出要求。主要涉及桥面验收、无碴轨道施工材料进场组织及检验、无碴轨道施工机械及人员的配置等，其中，无碴轨道施工机械及人员的配置将在工序施工要求中提出。 (一)桥面验收及整修 为确保满足无碴轨道各部结构的技术条件要

6、求，桥面上的有关施工质量状态应做出相应的配合性保障。主要包括桥梁平面位置、桥面高程、桥面平整度、相邻梁端高差及梁端平整度、防水层质量、桥面 4 5 桥上无碴轨道施工流程图(图2) 桥面验收及铺板前评估 单元段内分段施工底座板（滑动层、塑料板、绑钢筋、支模、浇砼）至全部完成 设标网修正测量（此工作开始于单元段底座板砼完成时），轨道基准点测设，安装定位锥。 粗铺轨道板 精调轨道板、封边、灌注垫层砂浆 轨道板窄接缝施工 轨道板张拉锁连接、宽接缝浇筑 与下一个单元段的连接施工 布板计算常规区侧向挡块施工 轨道板与底座板剪切连接 临时端刺范围挡块施工（C型和D型过渡） 板温测量及张拉距离计算，连接常规区

7、BL1及临时端刺区K0、J1、J2、J3，一天内完成浇常规区BL1及临时端刺区K0、J1，一天内完成临时端刺区LP2至LP5段温度及长度基准测量并记录浇临时端刺中部2个固定连接（底座板连接后35天进行） 6 预埋件(包括梁端剪力筋、侧向挡块预埋筋)、剪力齿槽几何尺寸的规范性、桥面清洁度、桥面排水坡等。 1、主要技术要求及检验方法 (1)桥面高程。梁端1.5m以外部分的桥面高程允许误差7mm，梁端1.5m范围内不允许出现正误差。使用精测网进行复核检查。对不能满足要求的应提交专题研究，确定处理措施。 (2)桥面平整度。3mm/4m。使用4m尺测量(每次重叠1m)，每桥面分四条线(每底座板中心左右各

8、0.5m处)测量检查。对不能满足3mm/4m要求，但在8mm/4m范围内的，可用1m尺复测检查，应满足2mm/1m要求。对仍不能满足要求的，对梁面进行整修处理。 (3)相邻梁端高差。不大于10mm。采用0.5m水平尺进行检查(在底座板范围内对观感较差处进行量测)。对大于10mm处应进行专门处理，或一侧梁端采取落梁措施或较低一端用特殊砂浆修补。 (4)梁端1.5m范围的梁面平整度。要求为2mm/1m。不能满足要求时，打磨处理，直至符合要求。 (5)防水层。不允许破损及空鼓现象的存在。其中防水层空鼓检查可采用拖拽铁链的方法进行，检查时沿桥面纵、横向拖拽铁链，以拖拽时桥面发出的空鼓声音初步确定空鼓范

9、围，其后，专门检查确认。破损及空鼓的防水层部位必须整修。整修工艺按京津铁工管函175号文有关要求执行。 (6)桥面预埋件。要求预埋件平面、高程位置要准确。采用测量检查。对不能满足无碴轨道施工要求的，视情况按博格公司提出的桥 7 面缺陷补救措施方案进行处理。 (7)剪力齿槽几何状态。根据全线实际情况，全部剪力齿槽均需适当修整，按设计尺寸修凿并清理干净，齿槽内应全面凿毛出新面，确保底座板砼与其结合良好。 (8)桥面清洁度。基本要求是桥面不能有油渍污染。否则应在底座板施工前清洗干净。 (9)桥面排水坡。桥面排水坡构成应符合设计要求。对排水坡存在误差的桥面，至少应保证设计意图的汇水、排水能力，不允许反

10、向排水坡的存在，特别是两线中间部位。对可能造成排水系统紊乱的桥面应打磨整修处理。 (10)伸缩缝状态的检查确认。主要检查伸缩缝安装是否到位且牢靠，并对缝内积存物进行彻底清除。 2、桥面验收工具及仪器 桥面验收时需配备如下主要工具及仪器：铁锤，铁链(约2m，链节约5mm)，4m标尺，1m水平尺，测量楔块，粉笔，刀片。 (二)无碴轨道施工材料的进场组织及检验 无碴轨道施工材料的进场组织按京津铁工管函(2007)127号无碴轨道施工计划及配合安排要求进行计划并安排。施工采用的部分特殊材料，在施工前及施工过程按关于发布的通知要求进行检验。 四、施组平面布置 8 无碴轨道施工前应进行管段施工平面设计，平

11、面设计方案应结合总工期计划、桥面提交计划、管理段划分及资源配置等因素确定，主要内容应包括底座板施工单元段划分、临时端刺设置、后浇带位置、各灌注段施工顺序的确定。由于平面设计直接涉及桥梁结构安全问题，全部平面布置设计应经博格公司审核并提出审核意见。 1、底座板施工单元段划分。应统一筹划，每个单元施工段(可独立开展精调施工的段落)以45km(以下称为“单元段”)为宜。过短或过长都会带来工期组织风险。 2、临时端刺布设。应注意以下两个方面。 (1)左右线临时端刺起点设置应错开两孔梁以上，避免个别桥墩承受由于底座板温差引起的较大水平力； (2)临时端刺区的选择尽量避开连续梁，以免进行特殊设计。 3、后

12、浇带(BL1)布设。主要有三个方面原则。 (1)要保证后浇带缝与轨道板缝不重合。 (2)连续梁上的底座板两固定连接间必须设置1个后浇带，后浇带与任一固定连接处的距离不大于75m。 (3)路基端刺至桥梁上最后一个固定连接处间至少设一个后浇带，后浇带与固定连接间的距离不大于75m。 4、砼灌注段的划分。简支梁上常规区底座板每次灌注长度最少可为1孔，一般宜为34孔；临时端刺区底座板宜分段施工完成，分段时，按LP1LP5规定长度分段；连续梁范围底座板的最小浇注长度=连续梁前的两个浇注段+连续梁长度+连续梁后两个浇注段(整个 9 段落施工应在24小时内完成)。 五、底座板施工 (一)测量 1、设标网的复

13、测。应在轨道基准点测设时进行，主要复核各网点之间的相对几何关系。对有疑问的网点做好标记，在复核无误后方可使用。 2、桥面几何要素复核。对梁面高程、中线线位、相邻梁端高差等几何要素进行复核，不满足无碴轨道施工要求的，及时通知相关单位进行处理。 3、沿底座板两侧(略宽于模板外缘处，与底座板边缘形成一个固定距离)测设标记点(一般每6.5米1对)，测量并确定各标记点高程及平面相对位置(与中线)。 (二)滑动层施工 每孔箱梁上滑动层的铺设范围为桥梁固定端的剪力齿槽边缘至桥梁活动端，在梁缝处配合硬泡沫塑料板的安装局部调整滑动层的铺设。如下图3所示。 1、施工前准备。两布一膜滑动层铺设前，应对桥面进行彻底清

14、理，特别是对油污等污染应特别清理，确保桥面清洁。 10 2、两布一膜铺设。应根据桥面上测量标记点确定滑动层铺设位置并弹出墨线，依此控制滑动层铺设。铺设宽度应为3.05m，保证其宽出底座板每侧5cm(底座板施工完成后切除宽出部分)，确保底座板模板与桥面间保持密封状态。 (1)直线或大半径曲线地段 A、第一层土工布采用胶合剂粘贴于桥梁防水层上，沿桥梁纵向设3条粘贴带(土工布两侧及中间)，每粘贴带宽30cm。土工布应连续整块铺设，非特殊情况(如小半径曲线段)下，土工布不宜采取搭接(或对接)方式。胶合剂涂刷与土工布铺设工序间应紧密相连。 B、聚乙烯薄膜在第一层土工布上铺设。原则应整块铺设。特殊情况下(

15、如小半径曲线段)必须分块铺设时，其接缝采用热熔对接。禁止采用搭接(或对接)方式。 C、第二层土工布铺于聚乙烯薄膜上，应连续整块铺设。此层土工布铺设完成后应随即用钢筋笼垫块压上。 (2)小曲线地段 在R-400m小半径曲线地段，滑动层的铺设需适应平面曲线状态，其两布一膜材料应在梁跨中部断开并重新连接。其接头结构见图4“R-400小半径曲线地段滑动层材料接头处理示意图”，有关施工要求如下： A、第一层土工布可拼接并与梁面粘结；聚乙烯薄膜按规定热熔对接。土工布粘接点与聚乙烯薄膜焊接点间距离不小于1m。 B、第二层土工布采取搭接(粘贴)方式处理，曲线外侧的最小搭接 11 长度为20cm。该层土工布粘贴

16、点与第一层土工布及聚乙烯薄膜连接点距离不小于1m。 铺设后的滑动层(包括分层铺设两布一膜滑动层时)禁止人员踩踏。 3、硬泡沫塑料板的铺设。硬泡沫塑料板(弹簧板)设于桥梁接缝处，硬泡沫塑料板规格尺寸按桥面拼接需要确定，应专门加工制做，每块板规格推荐采用1500mm736mm定尺。硬泡沫塑料板的拼接应满足相关要求。 (1)沿桥梁伸缩缝中心方向设板块拼接通缝(沿伸缩缝方向)。 (2)板块沿桥梁横向的拼接应与桥面六面坡相适应。 (3)桥梁固定支座侧的板块应采用胶合剂与梁顶面粘贴(活动支座端上方板块不粘贴)。 (4)板块组上方于底座板砼施工前覆盖一层薄膜，防止底座砼灌注时渗入。 (二)钢筋工程 12 推

17、荐钢筋笼预制、运输、吊装至桥面组装联接的方案。钢筋笼预绑扎依托胎具操作。 1、钢筋笼的吊装与运输。钢筋笼的吊装应采用专用吊具进行，确保吊装过程中钢筋笼不松动、不变形；钢筋笼的运输车辆长度应与钢筋笼长度匹配。为避免吊装过程中钢筋笼松动，对部分钢筋交叉点除采用钢筋绝缘卡外，另采用增加强度高、耐久性好的有机合成材料绑扎。 2、剪力筋的安装。剪力筋必须与予埋套筒是配套产品，螺纹为辊轧形成。剪力筋制做长度应根据底座板超高设置及现场予埋套筒实际情况(高低情况)“量身定做”，以避免安装后过高或过低问题。安装时应确保剪力筋拧进到位。 现场施工时，每作业面应专门指定1人负责检查，确保剪力筋的安装质量。 3、钢筋

18、笼的安装。可分五步进行。 (1)安放钢筋笼。应坚持先粗放、后精调，根据桥面测量标记点平面位置及高程调平、调直后再进行钢筋笼的连接。 (2)钢筋笼的连接。应事先设计好钢筋连接顺序，防止钢筋安装不到位或安装困难。钢筋间距控制是此步工作的重点。 (3)检查补充钢筋节点绝缘卡及各类钢构件间的绝缘情况。现场应准备部分绝缘橡胶板块，以备剪力筋与钢筋间的绝缘之用。 (4)检查钢筋笼的绝缘情况。用专用电阻检测仪逐钢筋节点测量。 (5)清理底座板范围内各类杂物。钢筋笼下部用砼垫块支撑，施 13 工前，应备有2050mm各类规格厚度垫块，以应对可能的桥面局部不平整并保证砼保护层。 每孔梁上应至少设置1人专门负责检

19、查及工序过程管理。 4、测温电偶的安装。在每个底座板浇筑段安装(距梁缝10m处)温差电偶(Nickel镍一Chrom铬一Nickel镍)，用于结构的温度测量。 5、钢筋连接器的安装。提前测量精确定位后浇带位置，钢板的一侧HRB500钢筋穿过钢板的预留孔与钢板焊接（焊缝要求为0.4d=10mm），整体吊装上桥；另一侧的精轧螺纹钢筋通过钢板的预留洞穿过钢板，用分置于钢板两侧的螺母与钢板连接（在后浇带位置安装完成）。在钢筋笼安装时初期安放到位。必须注意，连接用螺母的尺寸应严格执行T2002要求，避免后续连接施工时拧紧困难。连接器制做前，应对采用的焊接工艺、焊条、焊接参数等进行适用性验证，同时制做焊接

20、试件送检。焊接工艺及检验资料应提交博格公司及监理单位审查，其后方可正式组织连接器制做施工。连接器应由监理单位验收后方可使用。 钢筋施工时，应确保连接器钢板置于后浇带中间处(以保证连接时螺母可拧紧)，连接器锚固螺母应完成拧在精轧螺纹钢筋上，螺母拧到位后的精轧螺纹钢筋外露长度不超过2cm。以此确定连接器安装的符合性。确认后再将螺母松开(至少施工砼底座板前松开)。连接前，锚固螺母应抹涂油脂同时并清刷螺纹钢筋。如5图所示。 14 (三)模板工程 1、模板制做。模板应采用组合钢模，应满足普通地段及超高设置地段的模板拼装需要，模板组合高度宜略低于底座板设计厚度(一般20mm左右)，以适应梁面平整度情况。

21、2、模板安装。根据底座板两侧测量标记点位置及高程，确定模板安装几何位置，并依此挂线立模。模板安装精度为平面(中线位置)5mm，高程3mm。模型采用螺栓支垫调平，模板与梁面间的缝隙推荐采用L型附加模板(12mm薄铁板或薄钢板制成)封堵，此附加模板安于侧模内侧，以防止底座板砼“烂根”现象的出现。 3、底座板侧模内侧须保证光滑无锈迹，并涂刷脱模剂。模板安装要线条平顺，相邻模板错台不超过1mm，接缝严密。 15 4、后浇带端模采用木板(推荐竹胶板)开槽，保证后浇带精轧螺纹钢筋通过，开口应封堵严实，制作具体尺寸不同的端模板适应不同超高地段，具体形式如下图。后浇带预留缺口宽度要严格执行设计规定。过宽会造成

22、钢筋连接后、后浇带砼施工前的底座板稳定问题，过窄会造成钢筋连接器的连接拧紧施工困难。 (四)钢筋及模板工程的综合检查验收。一是钢筋保护层厚度；二是检查模板水平位置及高程的符合性。使用测量仪器逐标记点检查；三是模板安装的稳固性，至少应满足摊铺整平振捣机操作需要；四是后浇带预留缺口宽度与设计的符合性。五是钢筋连接器安装符合性。 综合检查验收后，应对底座板施工范围进行杂物清理，同时采用强力吹风机吹除模板范围内的灰土或其他轻质污染物。 (五)底座板砼施工 1、施工准备 (1)底座板采用低弹性模量C30砼，配合比设计由博格公司审核并提出审核意见。 (2)底座浇灌混凝土前，所有后浇带螺母全部松开距钢板不小

23、于30mm(如前例图述所示)；砼采用拌合站集中拌合，罐车运输。拌合施工前应由专业人员对配合比及拌合料进行检查确认，并提出施工配合 16 比。砼坍落度宜控制在180mm200mm左右，以满足泵送施工需要。 (3)将小型摊铺整平振捣机采用吊车或人工摆放至底座板侧模上，调整位置并确认机械状态。 2、砼灌注施工 底座板砼灌注施工采用泵车泵送入模。砼入模后，前方砼振捣采用人工插入式振捣器捣固，后方采用砼摊铺整平机摊铺并整平砼面。 (1)砼的振捣及整平。砼灌注时，应保证砼高出模板顶面少许(一般为2cm左右)，用振捣棒振捣施工时应以没有气泡冒出和表面泛浆为止，然后将振动棒慢慢的沿垂直方向从混凝土中拔出，其插

24、入孔必须自己封闭。采用50捣固棒，插入间距不大于50cm（必须从钢筋的间隙插入，尽量避免碰触钢筋和绝缘卡），振动棒的作用范围必须交叉重叠。振动棒不能碰动模板，也不得碰触梁面滑动层，整个底座板范围不得漏振。 (2)砼灌注工序衔接。砼振捣及整平能力应与砼灌注施工能力相匹配，砼振捣及整平与砼灌注工序间不可拉开过长时间，在风天或炎热季节施工时，两工序必须前、后紧跟，防止砼表层假凝后再进行振捣及整平施工。 (3)超高地段底座板施工。此类地段底座板横坡较大，在砼坍落度较大的情况下，砼摊铺整平过程中须用人工不断补充超高范围砼，最后用摊铺机来回两遍整平压实。待砼表面出现晶莹光泽时开始收面。 (4)砼表面平整度

25、检查。此工序紧跟于砼整平之后，用水平尺检 17 查。在检查合格基础上，采用特制刮尺在底座板两侧做出20cm-2%的横向排水坡(对超高地带，仅超高一侧设置)。最后进行表面拉毛处理。底座板顶面的高程控制原则为宜低不宜高。 施工完成的底座板应满足验标相关要求，即中线位置允许偏差为10mm；顶面高程允许偏差为5mm；宽度允许偏差为+15，0；平整度允许偏差为7mm/4m。 3、砼的养护 砼的养护须紧跟底座板施工，在风天或炎热天气条件下，当底座板施工时间较长时，砼养护工作不应等施工结束后再进行，而应在砼表面初凝(包括假凝)后随即进行薄膜覆盖养生(防止干裂)，施工段砼完成后再正式进行薄膜上覆盖土工布洒水保

26、湿养护，时间至少7天。养护期间薄膜土工布必须严密包住混凝土的表面，设专人养护。 4、底座板的检查验收 底座板施工完成后应进行砼施工质量检查及中线和高程测量检查，根据检查验收结果进行相应处置。其中，对高程误差8mm的底座板区域表面要进行削切(宜使用砼削切机。如使用打磨机，则须进行表面再刷毛操作)，确保CA砂浆厚度至少满足20mm要求。 (六)底座板施工主要生产要素推荐配置 根据全线第一、二先导段的施工组织经验，双线作业面70m/天进度(其他进度指标下的生产组织可在此基础上增减)下的最低生产要素参考配置如下： 1、主要生产人员。双班作业人员配置约210人。其中包括现场 18 技术人员3人(掌控作业

27、面工艺、技术标准实施)，测量人员4人，钢筋工130人，模板工40人，砼工30人。现场生产负责2人。上述配置的前提是：相关人员的作业或管理能力水平胜任本职工作。 2、主要生产设备。每底座板施工作业面配置：汽车吊/悬臂吊2台，钢筋笼运输车2台，砼罐车2台(砼运输距离1km左右的)，砼泵送车1台(应备用1台)，底座板模板200m(单长800m)，插入式振捣器68个，砼整平摊铺振捣梁2个，大号抹子10把，毛刷(砼表面拉毛用)4把。 3、主要仪器设备。除测量仪器外，还应配置专用电阻检测仪，以检测底座板钢筋笼的绝缘状态。电阻检测仪的配置数量原则上每作业面配置1台，该检测仪还应制配与断面钢筋节点数(一次检测

28、长度范围内的底座板断面钢筋根数)相同的并联金属(线)夹，以保证一次可检测多(绝缘)节点，提高检测效率。电阻检测仪应满足测量无穷大电阻需要。 六、临时端刺的施工 临时端刺区长度为800m，其底座板与常规区底座板的施工工艺要求基本相同，主要区别在于平面及结构布置上。一是有BL1及BL2两种后浇带设置，其中BL1后浇带在常规区与临时端刺区类同(设置位置及形式)，BL2后浇带唯临时端刺区所有，设于桥上固定连接处；二是底座板连接方式有所区别，常规区底座板一次性连接，临时端刺区底座板分4次连接(包括与桥梁的固定连接)，且各次连接时间跨度较长；三是临时端刺区底座板连接有严格的顺序要求。四是底座板施 19 工

29、基本段长度有所区别，常规区底座板以1孔梁(简支梁)为一个基本段(设一个BL1后浇带)，临时端刺区分5段，两个220m段(LP1及LP2)、两个130m段(LP4及LP5)、一个100m段(LP3)，共设4个BL1后浇带(J1J4)。 底座板施工完成并拆模后应及时设置临时端刺LP2LP5段的基准测量标志。 七、底座板连接施工 底座板连接时砼强度需达到20MN/m2，连接操作是围绕并确保板内20时零应力状态而进行的连接筋张拉施工，此类施工仅存在于桥上，全线底座连接施工主要分四种情况，一是新设临时端刺+常规区+新设临时端刺，二是固定端刺+常规区+新建临时端刺，三是既有临时端刺+常规区+新设临时端刺，

30、四是既有临时端刺+常规区+既有临时端刺。单元段内的底座板连接施工在单元段内的端刺(两端或临时端刺或固定端刺)及常规区底座板全部施工完成的基础上进行。所有类型单元段底座板的连接施工均应在温差较小的24小时内完成。 (一) 新设临时端刺+常规区+新设临时端刺 此种情况下的平面布置中，两临时端刺中的LP1段按接壤常规区方式布设。此种情况下，常规区两端及两临时端刺后浇带按单元段中 20 心对称原则顺序安排其连接施工，工艺、工序要求如下： 1、临时端刺LP2LP5的基准测量。此项工作于底座板连接前进行。工作成果将作为本单元段临时端刺与下一个常规区连接时进行张拉计算的基础。测量时间尽可能与底座板连接时间靠

31、近(即连接温度尽可能与测量时的温度接近)。 (1)LP2LP5段的长度测量。LP2的长度测量：J2前方(向J1方向)第一个固定连接后浇带J2间的距离；LP3LP5的长度测量：按分段长度进行测量。 (2) LP2LP5温度测量。使用预埋的测温电偶测量。宜中午时分进行。相邻板温不一致时，按两板长度及温度加权平均计算。 各段长度与对应温度测量于底座板连接前进行一次，测量结果应准确记录并保存(邻段底座板连接时使用)，同时应备存副本。监理单位旁站。此项测量直接关系到后续底座板连接筋张拉距离的确定，非常重要。 2、常规区板温测量。与临时端刺区板温测量一同进行，并据此计算连接筋张拉值。 3、底座板钢筋连接(

32、张拉)工序 底座板钢筋连接应在板温30以下的条件下进行。张拉连接时应按规定顺序操作，先部分连接，再全部连接完成。连接要求中的用 21 手拧紧与用扳手拧紧有着重大区别，施工时应严格控制掌握。 (1) 临时端刺中的BL1(共4个)的预连接。按J4、J3、J2、J1顺序将钢筋连接器螺母用手拧紧(临时端刺开始能够承载)。 (2) 首批连接施工。先连接与临时端刺接壤(K0处)的前10个常规区后浇带钢筋，后依次连接K0、J1、J2、J3后浇带钢筋(J4后浇带钢筋于相邻单元段底座板连接时张拉，同时J2、J3需进行张拉调整)。连接分3种情况进行。 A、当测量板温T20时，通过计算确定连接钢筋的张拉距离。其中，

33、J3范围内钢筋张拉距离按J2的1/3计，其余直接按计算结果采用。此时的拧紧操作应是先用手拧紧，在此基础上，钢筋连接器中的非拧紧端螺母松开张拉距离(按计算结果)，再用扳手拧紧(张拉)。 B、20T30时，钢筋连接器螺母用手拧紧螺母即可，即张拉距离为0。 C、T30时，不允许拧紧螺母，且底座板应采取降温措施。板温在30以下时再连接。 (3)补充连接施工。连接常规区其余后浇带连接筋，此工序在连接K0、J1、J2、J3之后接续进行。连接原则同前述“首批连接施工”。 4、BL1后浇带砼施工。后浇带钢筋连接完成后应随即进行后浇带砼施工，浇注范围应包括常规区所有后浇带及两临时端刺中的K0、J1后浇带。浇注工

34、作24小时以内完成。此工序与后浇带连接应接续施工，不出间隔时间。J2、J3、J4后浇带于相邻单元段底座板连接后施工。 22 5、BL2后浇带砼施工。BL2后浇带设于临时端刺的固定连接处(每孔梁上1个)，分为早期固定连接和后期固定连接，早期固定连接在单元段底座板钢筋连接完成35天后(底座板内的应力调整期)进行，位置在LP2范围内与LP2相邻的两个固定连接后浇带(左右线要错开两个梁段位置)，两临时端刺后浇带对称施工。后期BL2后浇带砼在相邻单元段底座板连接后施工。 (二) 固定端刺+常规区+临时端刺 连接工序、工艺与“新设临时端刺+常规区+新设临时端刺”模式类同，区别是不再存在两端刺范围对称连接施

35、工问题。 (三) 既有临时端刺+常规区+新设临时端刺 此类平面布局中的常规区与新设临时端刺的连接与“新设临时端刺+常规区+新设临时端刺”模式中的相关要求类同。既有临时端刺与常规区的连接有其独特工序、工艺及要求。两类临时端刺与常规区的连接施工要对应施工，同步完成。 1、既有临时端刺与常规区的连接施工 (1)既有临时端刺后浇带(J4、J3、J2)张拉值的确定。此工作在既有临时端刺LP2LP5段首次“基准测量”(在“新设临时端刺+常规区+ 23 后浇带连接钢筋张拉值并修正J、J后浇带钢筋张拉值。 新设临时端刺”中有述)的基础上进行。需要再次测量既有临时端LP2LP5各基段长度及板体温度，应于底座板连

36、接前夕进行(尽量与连接时间靠近)。根据LP2LP5段第二次测量结果(温度及长度)，对比该临时端刺的首次“基准测量”数据，计算LP2LP5各板段温度荷载下的变形值，以此确定J432(2)常规区底座板温度测量。与临时端刺温度测量同时进行，并据此计算连接筋张拉值。测量原则与“新设临时端刺+常规区+新设临时端刺”同。 (3)底座板连接钢筋的张拉工序 连接筋张拉施工组织原则同“新设临时端刺+常规区+新设临时端刺”相关要求。 A、连接筋张拉预连接施工。连接范围为K1及所有常规区BL1后浇带。连接方式为用手拧紧钢筋连接器螺母。另一端常规区与新设临时端刺的连接对应施工(具体要求后述)。 B、首批连接施工。连接

37、范围为邻靠K1的10个(至少)常规区BL1后浇带。张拉连接方式及张拉距离根据底座板温度确定，即按T20、20T30、T30计3种情况区分。各类情况下的连接工艺类同“新设临时端刺+常规区+新设临时端刺”相关要求。 C、补充连接施工。连接范围为K1及常规区所有剩余BL1后浇带。具体工序要求同“首批连接施工”(前B条)。另一端常规区与新设临时端刺的连接对应施工(具体要求后述)。 24 D、既有临时端刺J4、J3、J2的调整张拉。按计算确定的调整张拉值以J4J3J2顺序进行张拉连接。张拉施工应在连接器螺母原有紧固基础上单端调整螺母(即不破坏板内已产生的应力状态，以防造成临时端刺失效并破坏下部结构)并张

38、拉，不可解开重张。 2、常规区与新设临时端刺的连接施工 常规区与新设临时端刺的连接工序、工艺与“新设临时端刺+常规区+新设临时端刺”模式中的相关要求类同。但常规区和新设临时端刺的连接应与常规区和既有临时端刺的连接对应施工。相互对应配合工序如下： (1)既有临时端刺与常规区进行“连接筋张拉预连接施工”时，另一端常规区与新设临时端刺的连接则应顺序完成J4、J3、J2、J1的钢筋预连接，其连接器螺母用手拧紧。 (2)既有临时端刺与常规区进行“首批连接施工”时，另一端常规区与新设临时端刺的连接则应完成邻靠K0的前10个常规区后浇带钢筋。张拉连接原则及方式同“新设临时端刺+常规区+新设临时端刺”相关部分

39、。 (3) 既有临时端刺与常规区进行“补充连接施工”时，另一端常规区与新设临时端刺的连接则应顺序完成K0、J1、J2、J3的钢筋连接。其后配合既有临时端刺与常规区的连接施工，一同完成剩余常规区后浇带的钢筋连接。张拉连接原则及方式同“新设临时端刺+常规区+新设临时端刺”相关部分。 3、BL1后浇带砼施工。“既有临时端刺+常规区+新设临时端刺” 25 模式底座板按上述工序要求完成钢筋连接施工后，立即对既有临时端刺中的J2、J3、J4及常规区所有BL1后浇带(包括K1)进行砼灌注施工。连接与砼灌注工序不出间隔时间。所有砼灌注施工24小时间内完成。新设临时端刺中的J2、J3、J4待与后续施工单元段连接

40、(包括调整张拉)施工后再灌注砼。 4、BL2后浇带砼施工。新设临时端刺中部的两个固定连接后浇带(BL2)施工类同“新设临时端刺+常规区+新设临时端刺”有关要求；既有临时端刺中的剩余固定连接后浇带(BL2)砼应于单元段钢筋连接完成10天后进行。 (四) 既有临时端刺+常规区+既有临时端刺 1、既有临时端刺后浇带(J4、J3、J2)张拉值的确定。同前述“既有临时端刺与常规区的连接施工”有关要求。 2、常规区底座板温度测量。同前述“新设临时端刺+常规区+新设临时端刺”部分有关要求。 3、底座板钢筋张拉连接施工。此类布局条件下的底座板连接施工类同“既有临时端刺与常规区的连接施工”有关要求，需要强调的是

41、两端开展的“既有临时端刺与常规区的连接施工”应对称(相对于单元段中心)同步进行。 4、BL1后浇带砼施工。“既有临时端刺+常规区+既有临时端刺” 26 模式底座板按上述工序要求完成钢筋连接施工后，立即对两个既有临时端刺中的J2、J3、J4及常规区所有BL1后浇带(包括K1)进行砼灌注施工，施工宜从两端向单元段中心部位相向对称进行。钢筋连接与砼灌注工序不出间隔时间。所有砼灌注施工24小时间内完成。后浇带端头模板推荐采用钢模，专门加工制做，模板固定采用特制钢夹(可调节长度的)，钢夹横跨底座板(宽度)，通过调节装置拧紧并固定端模。 5、BL2后浇带砼施工。既有临时端刺中的剩余固定连接后浇带(BL2)

42、砼于单元段钢筋连接完成10天后进行。两既有临时端刺BL2砼宜对称灌注施工，当天完成。 (五)底座板连接施工的主要生产要素配置推荐 1、钢筋连接作业。按5km单元段(两端为临时端刺)连接工作量并在8小时内连接完成设定。 (1)连接作业人员配置。50人左右。连接分10个小组，每组4人。设连接总指挥1人、连接质量检查确认23人、现场技术23人(包括温度测量及张拉距离的计算)、后备保障人员3人。上述人员配置的前提是，作业人员熟悉连接作业要领和相互配合作业。 (2)主要工具、设备的配置。对讲机，连接长度范围内，每100m配1个；小扭矩套筒扳手(适用于张拉距离为0的操作，即用手拧紧的作业)4550个，大扭

43、矩套筒扳手(适用于张拉距离大于0的操作) 4550个。 2、后浇带砼灌注施工。按5km单元段(两端为临时端刺)涉及到的工作量并在8小时内灌注完成而设定有关要素配置。 27 (1)砼灌注施工人员布置。60人左右。按3个灌注作业面组织，每作业面分4个小组，每小组3人(负责灌注、刮抹平砼面、振捣)，共计48人。每小组负责灌注10道(双线)后浇带，每道(双线)后浇带施工时间约30分钟；每作业面桥上另设2人专门配合泵送到位，计6人；每作业面设灌注质量检查确认及技术人员1人，计3人；3个作业面设施工总负责1人。 (2)主要机械设备配置。砼罐车3台(每作业面1台)，砼泵送车3台(每作业面1台)，小型发电车(

44、机)3台(每作业面1台)，砼面整平刮尺12把(1m长)，振捣棒1215个，后浇带端头模板(含钢夹，钢夹应可调节长度，以用于后续轨道板接缝灌注施工)230套，抹子1215把，毛刷(砼面拉毛用)1215个。 八、粗铺轨道板施工 底座板及后浇带砼强度大于15Mpa，且砼浇注时间大于2天，可粗放轨道板。粗铺顺序：先临时端刺，后常规区。 1、轨道板运输采用专用车辆运输，吊装及运输支点设置按博格要求执行。粗铺板前铺板单位应就轨道板的使用范围及运输(板厂至工地的)计划至少提前15天提交给博格板生产厂，以便及时安排轨道板生产及提供运输条件(调整厂内存板位置)。 2、轨道板粗铺前准备 (1)安装定位锥和测设GR

45、P点(在超高地带，应设于轨道板较低一侧),定位锥安装采用电锤钻孔,用鼓风器将孔内粉尘吹干净,利用树脂胶固定精轧螺纹钢。以此固定定位锥。定位锥锚杆为直径15mm 28 的螺纹钢筋，螺距为10mm，长550mm。测设GRP点时，应对设标网进行段内联测检查，防止误用被破坏或触动变位(防撞墙、遮板等施工造成的)的设标网点支架并形成测量错误。 (2) 轨道板粗铺前，测量确定各编号轨道板的位置，并在底座板上用墨线标示(不推荐完全依赖定位锥，以确保粗放精度，提高后续精调速度)，同时标注轨道板编号。 3、轨道板吊装。吊装方案各单位根据具体情况确定。便道条件不好时，可将轨道板运至桥下相对固定位置，吊车配合吊至桥

46、面运板车上，桥上运板车再纵向运输并吊装到位；便道条件较好(沿桥有纵向贯通便道)时，可将轨道板直接运至施工地点(桥下处)，采用桥上悬臂龙门吊吊装上桥，必要时，桥下吊车配合(便道不能直接靠近桥梁时)。轨道板上桥后纵向移动到位。 4、轨道板粗铺定位。轨道板落放前，应有专人核对轨道板编号与底座板标示号的符合性，确保轨道板“对号入座”，其后根据定位锥确定轨道板平面粗放位置并完成粗放。其中各类(BL1及BL2)后浇带处轨道板，可先铺在设计位置上，待测量完成且有关施工机械通过后于底座板连接前再用吊架吊出，置于前(后)方轨道板上(叠放)并在精调前回铺。 5、粗铺板的支点设置。每块板粗放板支点应为6个，支点材料

47、为2.8cm厚松木条，板块两侧前、中、后各1根，木条应紧靠精调爪铺放。轨道板粗放时，板前、后端支点(4个)先设置到位，轨道板中间部位支点木条在粗放板后楔入，且支点应设于预裂缝下，以免造成 29 轨道板开裂。由于后浇带施工等需要，部分轨道板可双层叠放，但应以下条件，一是底座板平整度满足7mm/4m误差要求。二是底层轨道板支点木块顶面基本在一平面上。三是底层轨道板两侧支点木块应置于一条线上，且设于预裂缝上。四是上层轨道板三点支撑木块设于预裂缝底层板的上方。 6、粗铺轨道板施工的主要生产要素配置推荐 施工要素配置按一个铺板作业面设定。 (1)主要机械设备的配置 A、轨道板吊装上桥设备：可悬臂龙门吊/

48、吊车直接吊装轨道板上桥，桥上设专用平板车纵移到位。便道条件较好时，也可采用悬臂龙门吊吊板上桥，直接移动就位。具体视工况条件确定。 B、主要小型工具及材料： 2.8cm厚松木条(轨道板支点材料)，每板需6根(中间支点用木条应设有适当楔坡)；小橇棍4根(粗放板时微调用)，小铁锤2个(楔入垫块用)。 (2)主要人员配置。施工负责1人，技术人员1人(包括对轨道板的确认)，粗放板施工6人(包括吊装及粗放)，计8人。其他设备操作人员等不在此列。 九、轨道板精调施工 完成底座板连接(包括后浇带砼)的单元段常规区及完成全部后浇带砼施工的临时端刺区，在粗铺板后均可进行轨道板精调施工。主要工序及工艺要求如下： 1

49、、设标网的复测。精调施工前，设标网测设单位应对精调段设 30 标网进行复测检核。确认无误后方可开展精调施工。 2、安装轨道板精调调节装置。精调调节装置使用前应对相关部位进行润滑，调节装置在待精调板(纵向)前、中、后部位两侧安装，计6个，其中，板前、后部4个精调装置应具平面及高程调节能力，中部2个具高程调节能力。前、后部精调装置应在安装前将横向轴杆居中，使之能前后伸缩大约有10mm的余量，以避免调节能力不足问题。 3、测量、精调程序。测量标架校核(依据于标准标架)全站仪安装(与待精调板间相隔12块板处安装，对中精度0.5mm)测量标架布设(精调板上3个，前方已完成的精调板上1个，调节并保证标架支

50、点与承轨槽内的单面相触)开启无线电装置(建立全站仪与电脑系统间联系)测量定向(基于已完成精调板上的标架，作为已知点)测量定向的校核(基于GRP点)对待精调板上前、后两标架进行测量并读取精调数据轨道板初步精调(对板前、后两端进行平面及高程精调)对待精调板中部标架进行测量读取精调数据(主要为高程数据)轨道板中部的补充精调对待精调板上3个标架(6个棱镜点)进行复核测量读取精调数据修正精调相邻板间(待精调板与已完成精调板间)平面及高差测量顺接性精调修正(直至相邻板间平面及高差小于0.4mm)。精调测量在布板计算的基础上进行，布板计算工作另行组织。精调完成后的轨道板应设专人看护，禁止人员踩踏。 4、轨道

51、板压紧装置。精调完成后设置(防灌注CA砂浆时板上浮)。 31 一般情况下，固定装置安装于轨道板的两端中间，当曲线位置超高达到45mm及以上时轨道板两侧中间部位增加设置固定装置。压紧装置由锚杆、L型钢架及翼形螺母组成，锚杆锚固深度应为100150mm，植筋胶(环氧树脂基为基础的)锚固，锚固完成的锚杆应确保处于垂直状态。压紧装置施工前，应进行锚杆抗拔试验。CA砂浆灌注并硬化后压紧装置拆除。 5、轨道板封边。轨道板精调完成并固定后施工。封边前应将板下灰尘吹除干净，同时对板封边范围进行预湿(以保证封的牢固)。封边施工沿轨道板四周的缝隙(24cm厚)进行。 (1)轨道板两侧封边。推荐采用专用砂浆，封边砂

52、浆须满足稳定性(灌浆时不被推移)及密封性要求，同时应保证拆封后外观整洁要求。轨道板封边时应在两侧面预留6个(每侧3个)排气孔，孔径为2530mm，孔位要避开精调装置周围的泡沫材料。封孔可采用专用孔塞或泡沫材料。 (2)轨道板端部(板间)封边。端部封边材料的性能应具有结构作用，采用与垫层砂浆相同的材料。配比应略作调整，以适应封边施工需要。 6、轨道板精调施工的主要生产要素配置推荐 施工要素配置按一个单线精调作业面设定。 (1)主要仪器、设备。 A、全站仪：1台。其配置要求：测角精度1，测距精度1mm+1ppm，测距标准偏差1cm/20m(500ppm)，并含精密水准配件。 32 B、测量棱镜。校

53、核棱镜1个(含有固定仪高的三角架)；测量用棱镜标架 (含棱镜)4套；定标用棱镜标架1个(应定期在两个博格板生产厂采用标准承轨台进行标定)；电脑测量系统1套(含测量数据显示器及测量平台车)，其中，电脑软件平台推荐采用DOS系统。WINDOWS系统平台的布板软件需经对比试验并经博格公司(或其他专家组织)评估认可。 C、精调工具。每板精调需要数量：精调座6个。其中轨道板前、后、左、右角精调座应具有平面及高度调节能力，中部左、右2个应具有调高能力。精调座设计加工时应设置尽可能大的调节量；轨道板压紧装置。无超高或较小超高地段为2个，超高过45mm地段为4个。作业面所需总量配置按日精调及灌浆进度确定。 D

54、、其他机具设备。砂浆搅拌机(搭载于卡车上)1台(套)，吊车/悬臂吊1台。 (2)主要人员配置 A、精调测量。3人。其中，主测1人，助手2人。主测人员根据精调数据显示结果指挥轨道板精调作业人员进行具体操作施工。助手主要负责棱镜标架的移动、安装工作及监控精调操作是否符合精调指令要求等。 B、轨道板精调操作。每板约需8人。包括精调装置安装及精调操作，压紧装置的安装等。 C、砂浆封边。约需5人，其中包括1名搅拌司机，2人桥上运输供料，2人封边及施做排气孔。 33 十、轨道板(下)垫层砂浆灌注施工 轨道板下CA砂浆灌注应坚持“随调随灌”的原则组织，其施工应紧随精调完成之后进行。 (一)准备工作 1、施工

55、前期的主要准备工作 (1)CA砂浆配合比的确定。砂浆配比选定应在博格公司的指导下进行，并最终经博格公司确认。砂浆配比应满足各种环境温度(5t35)条件下的施工需要，特别高温条件下(可按35以下掌握)。配比基本稳定后，应进行砂浆的搅拌与灌注的适应性试验，试验应针对不同环境温度条件并结合实做培训需要反复多次进行，以充分掌握拌合车及砂浆在各种条件下的性能表现，并在此基础上形成每辆砂浆车在各种条件下的砂浆配比微调数据。每辆砂浆车应固定专人自始至终的掌控各类适应性试验。试验时，砂浆车应满料搅拌，满料试验才有可能全面体现砂浆车性能。 (2)CA砂浆原材料的确定。砂浆配比确定后，应严格掌控所用原材料品牌、品

56、质的稳定性，如乳化沥青、干料、减水剂、消泡剂等。原料采购前应考察供应商稳定生产、供应原材料的能力，并与其签定专门约束性协议，明确稳定原材料品质的责任及义务。 (3)建立并形成原材料的仓储能力。施工时，砂浆原材料要确保供应。原则上，各单位应至少设置满足45天生产需要的仓储能力。同时，对乳化沥青、干料等大宗材料的仓储设施还应考虑降温及保温措施(推荐地下仓储并设冷却设施)，此类原料的现场供应(时)温度应 34 严格控制。一般情况下，干粉：30，乳化沥青：30，水：20，以确保CA砂浆在现场有良好的拌合及灌注适应能力。 (4)砂浆拌合的稳定性确认。每类型(主要设备完全一致的)砂浆搅拌车及每组砂浆配比在

57、正式灌注施工前均应进行砂浆拌合的稳定性试验，要求连续拌合10块板(视搅拌车性能不同，每块板用量砂浆需拌合12次)所需砂浆，抽取第1、5、10次(板)拌合料进行仿真灌板试验，并掀板检查，以确认拌合工艺及材料的稳定性。全部合格时方可正式灌注砂浆施工，由博格公司现场检查确认。 (5)砂浆材料的进场检验 对每批进场的砂浆材料均应按规定抽检，有疑问的不能使用。 2、垫层砂浆灌注前施工准备 (1)轨道板几何位置的确认。垫层砂浆灌注施工前应对精调完成的轨道板进行空间位置检查确认。检查测量使用全站仪及测量标架进行，方式类同精调测量。每板检查3处(前、中、后)，一次检查的轨道板数量可根据实际情况确定，测量结果输入检测评估软件(博格公司提供)之中，对精调完成的轨道板段进行平顺性检查。检查通过的方可进行砂浆灌注施工。 (2)底座板表面预湿。用带有旋转平面喷头的喷枪进行雾状施做，分别从三个灌浆孔伸入轨道板将其下浇湿。足够湿润的标志是表面稍微潮湿。需根据培训操作中的经验掌握各种温度环境下的喷浇时间。应由专人操作。 3、砂浆材料的