检验手册(轮机)讲解

1、检验手册管系部分检验手册机装部分上海外高桥造船有限公司品质保证部2003.12第2页检验手册机装部分前言为了帮助公司现场管理人员、检验员以及施工者，熟悉、了解您所从事的工种、工序的施工、检验质量要求，品质保证部编制了船体、船体精度、机装、电装、管系及涂装和内装等检验手册一套共六本，供大家参考。此“手册”引用了公司船舶建造质量标准、中国造船质量标准以及船舶建造质量检验等资料，并结合公司实际情况而编制。由于水平有限，难免会存在一些错误及不足之处，望读者指正。我们每年将对“手册”进行一次修正，使其逐步完善。希望此“手册”能对公司现场管理人员、检验员以及施工者专业知识的提高，产品质量的提高起到帮助作用

2、。注：如“手册”内容与产品施工工艺有矛盾，以施工工艺为准。品质保证部二OO三年十二月检验手册机装部分目 录1.螺旋桨、轴加工检验.12轴系拉线检验.53轴系照光检验.104尾轴管镗孔检验.135尾轴管前后轴承加工检验.146尾轴管或尾轴承安装检验.157螺旋桨轴安装检查.188轴系对中检验.199舵系安装检验.2010舵机安装检验.2311锚机安装检验.2512锚链及锚链止链器安装检验.2613主机安装检验2714柴油机组安装检验.3015辅机安装检验.3216中国造船质量标准（CSQS）.351、螺旋桨、轴加工检验 1.1螺旋桨锥孔检验1.1.1螺旋桨锥孔修刮后，要求锥孔内色油接触均匀，在每

3、2525（mm2）面积上不少于3个接触点，其接触面积70%。（有键螺旋桨65%）。一般来说锥孔接触点大端比小端略硬一点好。对于无键连接螺旋桨，除上述要求外，还应在螺旋桨锥孔两端各留有100150mm“无槽区”，用以建立径向油压。其经修刮后的锥部两端，无槽区部份的接触色点要多于中面部位。1.1.2锥孔修刮后，螺旋桨轴锥体部分在锥孔内的相对位置，应满足图纸或工艺技术要求。1.1.3用0.03mm塞尺检查锥体两端连接处，插入深度应不超过10mm，宽度应不超过15mm。1.1.4锥孔修正后，螺旋桨大端平面在螺旋桨轴上的轴向位置，应有标记或作出原始记录，供安装时参考。1、螺旋桨、轴加工检验1.2轴加工检

4、验1.2.1检查轴系的产品检验钢印标记，要与船检证书编号相符，并经验船师认可。1.2.2轴系加工尺寸及精度检验。1.2.2.1轴加工精度公差轴的圆度及圆柱度公差 单位：mm直径120120180180260圆度及圆柱度0.0250.0350.045直径260500500800800圆度及圆柱度0.0550.0650.075轴径向圆跳动量公差 单位：mm序号轴长与轴径之比（L/D）径向圆跳动量公差123456202035355050656580800.0300.0400.0500.0650.0900.1201、螺旋桨、轴加工检验注：1.校验时，中间不设中间支承，当L/D超过35时，准许在轴中间部

5、分托一只上盖松掉的活动支承；当L/D超过100时，轴中间部位可设两只松掉上盖的中间支承，其位置最好与实船的轴承相一致。2.轴的非工作面径向圆跳动位置，不得超过表中规定数的2倍。法兰端面边缘处的轴向圆跳动量公差 单位：mm顺号法兰直径D允许端面边缘处轴向圆跳动数值备注12342502505005008008000.030.040.050.06推力轴的首端法兰面边缘处的轴向圆跳动量，在任何情况下都不得超过0.03法兰外圆径向圆跳动量公差 单位：mm顺号法兰直径允许径向圆跳动量公差12342502505005008008000.020.030.040.051、螺旋桨、轴加工检验1.2.2轴测量位置示

6、意图注：英文小写为跳动量测量点。英文大写为轴径测量点。2、轴系拉线检验2.1轴系拉线前应具备的条件2.1.1对船体建造进度的要求l 机舱前舱壁以后和上甲板以下的船体结构的主要焊接工作和矫正工作应结束，机舱前舱壁向船首的一条环形大接缝焊装结束。l 主船体尾部区域的双层底、尾尖舱，机舱内与船体连接的舱室和箱柜的密性试验工作应结束，固体压载安装固定。l 船体基线挠度应在规定范围内，船体检验确定后进行。划出船体基线与船体中心线并做出标志。拆去上述区域所有的临时支撑。l 除上述要求外，其他船体结构施工仍可根据船厂建造进度进行，但在轴系找中时，凡影响轴系找中的上层建筑的吊装工作应停止。l 尾部上层建筑适当

7、考虑配重及舵机等设备到位。2、轴系拉线检验2.1.2对周围环境的要求l 由于气候温差会使船体变形，故拉线要求在不受阳光暴晒、温度急剧变化情况下进行，一般在晚间或阴天进行找中比较适宜，以避免船体变形影响轴系中心线的准确性。l 拉线时应停止所有会发出严重噪声和振动的作业。2.1.3钢丝线挠度修正由于钢丝线自重，钢丝线间距越长，其中间挠度越大，为此，要轴系保持中心直线性，就要根据轴系拉线时各轴承点所处位置进行挠度修正，以确保轴系直线性。挠度修正值可按下式计算：式中，挠度修正值（m）钢丝线单位重量（N/m）L钢丝两基准点间的距离（m）X所求挠度到基准点距离（m）G钢丝拉紧力（N）2、轴系拉线检验钢丝拉

8、紧力和单位重量可从下表中规定选用。钢丝线重量、拉紧力表钢丝直径(mm)0.50.60.7钢丝线单位重量(N/m)0.01540.02220.0302推荐拉紧力(N)196.0294.2294.2392.3392.3490.4钢丝直径(mm)0.80.91.0钢丝线单位重量(N/m)0.03950.04990.0617推荐拉紧力(N)539.4637.5686.4784.6833.6931.72、轴系拉线检验2.2轴舵系拉线检验2.2.1检查轴系、舵系基准点、定位符合图纸要求，基准点应与船体中心重合，允许偏差1mm，轴系中心线与舵系中心线相交5mm，两线垂直度不大于1mm/m。2.2.2根据钢丝

9、线确定的中心线，按钢丝线的挠度进行相应点的修正，并在隔舱壁上、艉轴管两端面用直尺划出十字线中心点，按此中心点划出镗孔圆、检验圆，打上洋冲眼。2、轴系拉线检验2.2.3检查镗孔圆至轴壳边缘的尺寸，要求镗孔后，尾轴壳壁厚不小于t=0.1d+60mm式中：t轴壳壁厚d推进轴直径2.2.4利用钢丝线的轴系中心，测量至中间轴承基座面板，主机基座面板间距，根据钢丝线挠度修正后，可初步计算出垫片的厚度（钢质垫片厚度：铸铁25mm，钢质15mm；环氧树脂垫片按技术要求）。2.2.5在钢丝线上吊垂线检查，基座左右偏差小于6mm（防止主机定位时碰基座）。2.2.6挂舵臂上下舵承孔与舵系定位钢丝线偏差度，确保镗孔尺

10、寸符合图纸要求。3、轴系照光检验3.1照光前的工具检验照光仪及光靶应有计量单位检定的合格证书且在有效期内，照光仪外圆与支架套筒的间隙应在规定范围之内。3.2照光前应具备条件，可参考轴系拉线前应具备的条件。3.3轴系照光检验内容3.3.1光学投射仪调整中心应与船体制造部门提供的两个基准点的中心保持同一个中心，其偏差应在规定范围内。3.3.2以调整好的光学仪中心为基准，逐个调整尾轴管轴承端面处的光靶中心，使其与光学仪中心一致。3.3.3按照光靶中心划出各道轴承端面的镗削圆及检验圆。3、轴系照光检验3.4检验方法与要求3.4.1调整照光仪中心。根据船体提供的轴系两基点A、B，按工艺要求将照光仪安装在

11、A点上，调整其射线与B点十字线重合，若偏差不大于0.50mm，则可认为投射仪中心已调好。3、轴系照光检验3.4.2调整尾轴管端面光靶中心投射仪中心调整好后，应将投射仪十字线抽到尾轴管前、后轴承壳两端面（端面见图a、b）的光靶上。调整靶芯位置，使靶芯上十字线完全与投射仪上的十字线同心。用同样方法调整好所有轴承端面的投射光靶中心。3.4.3划出轴承端面的加工圆及检验圆按投射仪中心调整好尾轴管端面的照光靶后，将照光用的十字型靶芯取出，换上专用划线工具，按图样尺寸在轴管端面划出切割圆和检验圆，并在两个圆上敲上圆冲眼。划线时检查员应在场，以检查划线及敲圆冲的准确性。4、尾轴管镗孔检验4.1镗孔前，要复查

12、镗排与检验圆的同心度。镗排时，要严格控制进刀量和走刀速度，确保镗孔的几何尺寸符合技术要求。4.2镗孔后，孔的中心线与轴系理论中心线的偏差应小于0.15mm/m。4.3镗孔后直径的测量检验4.3.1测量工具：内径千分尺，外径千分尺。4.3.2测量方法l 外径千分尺必须用标准样棒进行校对。l 为了得到正确镗孔后的孔径尺寸，测量应在阴雨天或晚上进行。l 测量时测量人员手必须握在有绝缘材料的部位，以免手的温度传给千分尺而造成千分尺伸长，影响测量正确性。l 测量部位一般在孔的长度方向，测量前、中、后三点，每点测量上下、左右，这样可得出孔加工后的锥度和椭圆度的误差。l 上述测量的数据，以内径千分尺测量的实

13、际尺寸，再用外径千分尺复核测得的数据，作为提供给精加工尾轴管外径或尾轴承的外径（有油封装置）的依据。5、尾轴管前后轴承加工检验5.1加工后检查轴承内外圆的同轴度，用外径千分尺或游标卡尺测量轴承壁厚，测量上、下、左、右4点。其对应之差的一半即为同轴度偏差，应符合技术要求。5.2轴承外圆加工尺寸、圆度、圆柱度测量，用外径千分尺在每段圆柱面上测量23个截面，外圆不允许有倒锥度，检查其过盈量符合图纸要求，一般要求为0.030.05mm。5.3必须十分注意轴承孔与轴承外圆加工尺寸的过盈量，因为此尺寸将直接影响轴承压入力。其注意点：5.3.1内、外径千分尺应相互核对，内外径尽量使用同一把千分尺。5.3.2

14、测量时，要将手捏在千分尺上隔热胶木板处，以减少手的温度影响测量结果。5.3.3测量时应记录环境温度，预测装配时的气温，应考虑温度对尾轴管内孔及轴承外径的影响，选择适当的公差。5.3.4轴承外圆精加工时，要一刀连续加工完毕，完工测量要待轴承冷却至室温后再进行。5.3.5检查表面粗糙度（与安装时压力有密切关系），应满足图纸规定的要求。6、尾轴管或尾轴承安装检验6.1安装前的准备6.1.1清洁检查：对被镗孔的尾轴壳应去掉镗孔时留下的铁屑、毛刺、油污。如果是铸造轴壳，未加工的部位应彻底清除型砂；焊接结构应清除电焊飞溅。6.1.2按尾轴壳孔加工的端面，凸肩的实际尺寸，应配制样棒或者提供正确的测量尺寸加工

15、图。然后对尾轴管或尾轴承的外径、端面、凸肩等按图纸和样棒进行精加工。其加工配合公差不同类型的轴承均有不同要求。一般都采用过盈配合。并在安装前应检查尾轴壳内径及尾轴管，轴承套外径，确认符合配合要求后进行安装。6.1.3对白合金的尾轴承，采用油润滑的，应将润滑油管事先装好，并经密性试验认可。尾轴承后端温度热电偶遥测导线及温包按要求装好，并且电表测定检查是正常，并防止安装时碰坏。6、尾轴管或尾轴承安装检验6.2安装检验6.2.1轴承压入时须认真检查轴承上的“向上”标记，使“向上”标记的部位向上，千万不能搞错。6.2.2用液压拉伸器压入轴承前，应测量环境、尾轴管及轴承温度，从开始压入起，每压入50mm

16、应记录一次液压压力及压入距离。在正常情况下，随着压入面积的增加，其压入时的油压也随之上升，直至全部压入到位，其最终压入力应符合设计要求。当图样没有规定压入力要求时，其压入力可参照下表规定的数值。尾轴管轴承安装压入力名称轴承外圆D压入力（KN）前轴承后轴承压力润滑尾轴管轴承300D50068.68294.2147.1588.4500D900147.1588.4343.23980.67900D147.1784.53.43.231176.86、尾轴管或尾轴承安装检验必须注意，在压轴承的最后80mm时，应能连续压入，若瞬时压入力超过或低于设计值过多时，应停止压入，待查出原因并纠正后方可再次压入。6.2

17、.3整体式尾轴管安装检验l 检查尾轴管上所作的“向上”标记位置是否正确，不得搞错。l 检查尾轴管法兰处有否填入帆布垫片并涂上牛油白漆，尾轴管与尾柱平面连接处有否填入铅垫片。l 尾轴管后端螺母旋紧后，检查平面贴合紧密性，用0.05mm塞尺不能插入，并安装螺母锁紧装置。l 安装后，对尾轴管所通过的水舱进行密性试验，其方法是在水舱内放满水，舱壁与尾轴管连接处不允许有任何渗漏现象。7、螺旋桨轴安装检查7.1安装前清洁检查。尾轴管轴承内孔和螺旋桨轴表面应进行严格清洗，并在轴承内孔及螺旋桨轴表面均匀地涂上润滑油。7.2安装后间隙测量。螺旋桨轴安装到规定位置后，用塞尺检查尾轴管前后轴承端面上、下、左、右四个

18、位置的间隙，要求上部间隙符合技术要求，下部间隙为零，左、右间隙应基本均匀，并作出测量记录。间隙要求可参照下表规定的数值。螺旋桨轴与轴承安装间隙 单位：mm轴颈直径白合金安装间隙2503000.600.703003500.650.753504000.700.804004500.750.854505000.800.905005500.850.955500.901.008、轴系对中检验轴系对中几种方法8.1法兰偏移曲折法，可用直尺塞尺法，双指针法校中。8.2合理找中计算法，可用计算法，负荷法校中，具体根据施工工艺操作。9、舵系安装检验9.1舵承镗孔检验9.1.1镗孔的圆度、圆柱度公差参照下表镗孔圆度

19、、圆柱度公差值单位：mm孔径D公差标准范围2603600.0253605000.0305007000.0357009000.0409.1.2孔圆柱度公差值方向应与衬套压入方向保持一致，不允许反方向。9.1.3舵系孔同轴度误差不大于0.30mm。9.2舵承衬套加工检验9.2.1上、下舵销衬套外园按镗孔尺寸配制过盈量，圆度及圆柱度按图样要求，不允许有倒锥度，表面粗糙度应符合要求。9.2.2按图样及工艺要求加放轴承间隙，具体可参考下表。穿心舵轴平衡舵轴与舵轴承装配间隙单位：mm舵销直径铜舵承装配间隙1802600.851.002603601.001.203605801.201.509、舵系安装检验双

20、支承平衡舵下舵承与舵轴承装配间隙单位：mm 舵销直径铜及白合金舵承装配间隙1802600.750.902603600.901.103605801.101.309.3舵系安装检验9.3.1上舵承本体基座较孔及螺栓加工，其螺栓表面粗糙度、圆度应符合下表。螺孔及螺栓加工及配合要求 单位：mm 直径15m)左右7上下10短轴系(15m)左右3上下7轴系中心线对舵中心线偏离值载重量大于十万吨58载重量不超过十万吨46艉管和艉轴架的轴承孔镗孔后的中心与找正中心偏差0.10镗孔圆的表面粗糙度Ra值0.00630.0125镗孔的圆度圆柱度要求孔径1200.0151201800.0201802600.02526

21、03600.0303605000.0355007000.0407009000.05016、中国造船质量标准（CSQS）项目标准范围允许极限备注安装轴承实际负荷值与计算值偏差20%不作规定轴系校中曲折a0.10D/1000不作规定D为法兰直径偏移b0.10不作规定或按轴系校中计算书规定(在底脚螺栓紧固状态)艉轴密封防腐衬套与橡皮环座间位移3不作规定螺旋桨与尾轴锥体部分接触比75%70%色油点键连接3点不作规定无键连接3点不作规定16、中国造船质量标准（CSQS）16.2柴油主机安装及紧固附件制作要求项目标准范围允许极限备注基座基座复板(纵桁)距船体中心线偏差46基座面板的平面度510允许局部、分

22、散、少量超差面板与船体基线高度偏差35面板外倾斜度1：100垫片(含各类轴承座垫片)固定垫片焊接前接触间隙0.10不作规定0.10塞尺允许插入深度不大于10支承垫片接触比70%60%着色均匀色油点(2525)3点间隙0.050.05塞尺允许插入深度不大于10楔形垫片接触比70%60%色油点(2525)3点间隙0.050.05塞尺允许插入深度不大于10楔形垫片间接触面斜度1：50垫片厚度铸铁25垫片组成数不超过2块钢质15环氧树脂按制造厂技术说明书16、中国造船质量标准（CSQS）项目标准范围允许极限备注安装铰制螺栓与孔的配合孔径D1850最大间隙0.005过盈0.00550120最大间隙0.0

23、14过盈0.005紧固后螺栓头与基座及螺母与内底板间隙0.050.05塞尺不得插入主机输出轴法兰与中间轴前法兰处偏移0.10D为被测法兰外径曲折D10-4曲轴臂距差按制造厂技术规定首尾两端设置力矩平衡器或末端设置重型飞轮臂距差0.15S/1000不作规定S为活塞行程，d为主轴颈直径测量处距曲柄销中心线距离(S+d)/216、中国造船质量标准（CSQS）16.3辅机安装及紧固附件施工要求项 目标准范围允许极限备注辅机分级一级柴油发电机、汽轮发电机、汽轮辅机二级淡水泵、淡水冷却泵、舱底水泵、主机海水冷却泵、消防泵、燃油驳运泵、压载泵、舱底水和总用泵、应急柴油发电机、空压机、货油泵、分油机、液压泵舱底水泵如安装在联合基座上，可列为三级三级未列入一级、二级的其他辅机安 装基座面板