地下连续墙水下混凝土浇筑质量控制要点[实用解决]

1、1运用材料 地下连续墙水下混凝土浇筑 质量控制要点 2运用材料 一、地下连续墙水下砼灌注作业方法 3运用材料 1、地下连续墙采用直升导管法施工 采用2根内径为250或300的多节钢导管，管径连接处应严密、 牢固，施工前应试拼并进行密水性试验。 两导管水平布置距离不应大于3m，距离槽段两侧端部不应大 于1.5m,导管下端距离槽底宜为300mm500mm，导管内放置 隔水栓。 4运用材料 导管布置图 5运用材料 2、砼采用水下C35商品砼。使用砼运输罐车运输，混凝土进场后 严格按照设计单位的要求检查混凝土的坍落度，并控制在18 22cm，保证混凝土的和易性，在浇筑过程中做好混凝土试块留置 工作。通

2、过砼运输罐车上自带的溜槽将砼运送至漏斗内，砼通过漏 斗及导管灌注至槽内。 6运用材料 3、清基： 槽段开挖完毕，应检查槽位、槽深、槽宽、槽壁垂直度，合格后方 可进行清槽换浆工作，采用反循环置换法及撩抓法清基。确保清槽 后槽底沉渣满足要求。孔底停滞一小时后，槽底500mm高度以内 的泥浆比重1.25/cm3，粘度小于28S，含砂率小于8%，沉渣厚 度不大于10cm。 7运用材料 4、水下砼浇筑封底：两套导管同时浇筑，先在漏斗内储满砼，再 拔掉事先设置在导管口的隔水栓，不间断的浇筑砼，直至埋住导管 0.5m以上，完成封底。 5、水下砼的浇筑：根据规范要求不间断的从漏斗灌入砼，在砼浇 筑过程中，通过

3、测量计算导管在砼中的埋深，当导管埋深大于46 米时采用吊机拔管，拆一节管。直至砼浇筑至设计墙顶标高以上 0.40.5米。 6、每幅槽段确保浇筑连续，间隔时间不超过30分钟。 8运用材料 7、浇筑水下混凝土应符合下列规定： 1）钢筋笼吊放就位后应及时灌注混凝土，间隔不宜超过4h。 2）混凝土初灌后，混凝土中导管埋深应大于500mm。 3）混凝土浇筑应均匀连续，间隔时间不宜超过30min。 4）槽内混凝土面上升速度不宜小于3m/h，同时不宜大于5m/h； 导管混凝土埋入混凝土深度应为2m4m，相邻两导管内的混凝土 高差应小于0.5m。 5）混凝土浇筑面宜高出设计标高300mm500mm，凿去浮浆

4、后的墙顶标高和墙体混凝土强度应满足设计要求。 6）每根导管分担的浇筑面积应基本均等。 9运用材料 二、灌注机具的准备 10运用材料 1、导管 导管采用直径为300mm无缝钢管制成。导管的分级长度应便 于拆装和搬运，并小于导管提升设备的提升高度。中间节一般 长3m，漏斗下可配长约1m的上端导管，以便调节漏斗的高度。 导管应力求坚固，内壁应光滑、顺直、光洁和无局部凹凸。各 节导管内径应大小一致，偏差不大于2mm。 导管在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、质量和拼装 构造进行认真地检查外，还需做拼接、水密、接头等试验。 11运用材料 导管内过球应畅通，符合要求后，在导管外壁用明显标记逐节 编明尺

5、度。导管应配备总数20%的备用导管。 导管可在孔旁预先分段拼装，在吊方时再逐段拼装。分段拼装 时应仔细检查，变形和磨损严重的不得使用。管内壁和两导管 接口处附有灰浆和泥沙应擦拭干净。 12运用材料 2、漏斗 在导管的顶部设置漏斗，漏斗高度除应满足导管拆卸等操作需要外， 并应在灌注到最后阶段，不致影响导管内砼的灌注高度。漏斗容积 不小于2m。砼初灌后导管埋入砼深度不少于0.5m。 导墙 导管 13运用材料 2、隔水栓 设置隔水栓，以确保灌注的混凝土能将孔底沉淤冲击泛起，并不致 使泥水与混凝土混合而降低棍凝土标号。 14运用材料 3、砼的运输、提升和导管的升降 砼的运输时间和距离应尽量缩短，防止在

6、运输中产生离析。灌 注前砼坍落度的损失不得超过2cm。如有离析或坍落度损失过 大现象就要进行再次搅拌。 导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。 当导管提 升到接头露孔口以上有一定高度，可拆除1节或2节导管（视每 节导管长度和工作平台距槽口高度而定）。暂停灌注时，先取 走漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导 管的接头丝扣或快速接头，同时将起吊导管用的吊钩挂上 15运用材料 待拆的导管上端的吊环，待丝扣松开后，吊起待拆的导管，徐徐放 在地上，然后将漏斗重新接在井口的导管上，校正好位置，继续灌 注。 拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止工具等 掉入孔中。要注意

7、安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。 16运用材料 三、灌注事故的预防和处理 17运用材料 1、导管进水 （1）主要原因： 首批砼储量不足，或虽然储量已够，但导管底口距孔底的间距 过大，砼下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。 导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破 裂，水从接头或焊缝流入。 导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原砼面，底口涌入 泥水。 18运用材料 （2）处理方法： 如果是因为首批砼储量不足，或虽然储量已够，但导管底口距 孔底的间距过大引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的 砼拌和物空气吸泥机清出，不得已时需要将钢筋笼提出采取复 钻清除，然后

8、重新灌注。 如果是导管接头不严、导管提升过猛，或测深出错，导管底口 超出原砼面原因引起的，应视具体情况而定，拔换原管重下新 管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管的水和沉 淀土用吸泥和抽水的方法吸出。 19运用材料 （3）注意存在问题： 为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌砼从导管底口翻入，必须 保证导管插入混凝土内要有足够深度，大于2m,小于6m。 由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的砼配合比应 增加水泥量，提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅 度抖动，之后灌注的砼可恢复正常的配合比。 20运用材料 2、卡管（在灌注过程中，砼在导管中不下去，称为卡管） （1）主要原因： 初

9、灌时隔水栓卡管；或由于砼本身的原因，如坍落度过小、流 动性差、夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、 导管接缝处漏水等，使砼中的水泥浆被冲走，粗集料集中而使 导管堵塞。 机械发生故障或其它原因使砼在导管内停留时间过久，或灌注 时间持续过长，紧初灌注的砼已经初凝，增大了导管内砼下落 的阻力，砼堵在管内。 21运用材料 （2）处理办法： 卡管时可用长杆冲捣管内砼，用吊绳抖运导管，或在导管上安 装附着式振捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则须将导 管连同其内的砼提出槽道，进行清理修整（注意切勿使导管内 的砼落入槽孔）然后重新吊装，进行灌注。 机械发生故障或其它原因使砼在导管内停留时间过久，

10、砼堵在 管内。此时应将导管拔出，重新安设设备，将砼钻挖吸出，将 钢筋骨架逐一拔出。然后以粘土掺砂砾填塞槽道，待沉实后重 新开挖。 22运用材料 3、坍孔 在灌注过程中如发现槽孔内的水位忽然溢出，随即骤降并冒出气泡， 应怀疑是坍孔征象，使用测绳测得的表面深度达不到原来的深度， 相差很多，可证实发生坍孔。 （1）坍孔原因： 孔内水位降低，不能保持原有静水压力，以及由于孔壁周围堆重物 或机械振动等，均有可能引起坍孔。 23运用材料 3、坍孔 （2）处理办法： 发生坍孔后，应查明原因，采取相应的措施，如保持或加大水头、 移开重物、排出振动等，防止继续坍孔。然后用吸泥机吸出坍入孔 中的泥土；如不继续坍孔

11、，可恢复正常灌注。 如坍孔仍不停止，坍 塌部位较深，宜将导管拔出，将钢筋拔出，只求保存槽位，再以粘 土掺砂砾回填，待回填沉实时机成熟后，重新作业。 24运用材料 4、埋管(导管无法拔出称为埋管) （1）发生原因： 导管埋入砼过深，或导管内外砼已初凝使导管与砼间摩阻力过大， 或因提管过猛将导管拉断。 25运用材料 4、埋管(导管无法拔出称为埋管) （2）预防方法：严格控制埋管深度一般不得超过6m；在导管上端 安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时，均应适当振捣，使 导管周围的砼不致过早地初凝；首批砼掺入缓凝剂，加速灌注速度； 导管接头事先应检查是否稳妥；提升导管时不可猛拔。 26运用材料 4、

12、埋管(导管无法拔出称为埋管) （3）处理办法：若埋管事故已发生，初时可用链滑车、千斤顶试 拔。如仍拔不出，凡属并非因砼初凝流动性损失过大的情况，可插 入一直径稍小的钢护筒至已灌砼中，用吸泥机吸出混凝土表面泥渣； 派潜水工下至混凝土表面，在水下将导管齐混凝土面切断；拔出小 护筒，重新下导管灌注。 27运用材料 5、浮笼(钢筋笼位置比设计位置高) （1）发生原因：钢筋笼上升，除了是由于全套管上拔、导管提升 钩挂所致外，主要是由于混凝土表面接近钢筋笼底口，导管底口在 钢筋笼底口以下3m至以上1m时，混凝土灌注的速度（m3/min） 过快，使混凝土下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼 的重力时所致。 28运用材料 5、浮笼(钢筋笼位置比设计位置高) （2）处理办法：为了防止钢筋笼上升，当导管底口低于钢筋笼底 部3m至高于钢筋笼底1m之间，且混凝土表面在钢筋笼底部上下 1m之间时，应放慢混凝土灌注速度。 29运用材料 四、灌注水下混凝土应遵守的规定 30运用材料 随着水下混凝土的上升，要适当提升和拆卸导管，导管底端埋 入混凝土面以下一般应保持23m，不宜大于6m和不得小于 2m，严禁把导管底端提出混凝土面。 在水下混凝土灌注过程中，应有专人测量导管埋深，填写好水 下混凝土灌注记录。 水下混凝土灌注应连续进行，不得中断，如有意外