第三章 典型模具制造工艺2013

1、第三章第三章 模具零件制造工艺模具零件制造工艺 冲模、塑料模模架组成零件的加工冲模、塑料模模架组成零件的加工 工艺过程及典型工艺方案；注射模模工艺过程及典型工艺方案；注射模模 架的典型零件工艺方案；冲模工作零架的典型零件工艺方案；冲模工作零 件的加工方法和典型工艺方案；成形件的加工方法和典型工艺方案；成形 磨削加工技术；塑料模型腔、型芯的磨削加工技术；塑料模型腔、型芯的 加工方法和典型工艺方案；型腔数控加工方法和典型工艺方案；型腔数控 加工和光整加工技术。加工和光整加工技术。 典型模具零件工艺典型模具零件工艺 型腔表面加工型腔表面加工 型腔加工型腔加工 冲裁凹模的加工冲裁凹模的加工 冲裁凸模的

2、加工冲裁凸模的加工 模架零件的加工模架零件的加工 本章要点本章要点 冲模模架组成零件中导柱、导套和上 下模座的加工工艺过程及典型工艺方案；注 射模模架的典型零件工艺方案；冲模工作零 件的加工方法和典型工艺方案；成形磨削加 工技术；塑料模型腔、型芯的加工方法和典 型工艺方案；型腔数控加工和光整加工技术。 本章知识要点：本章知识要点： 模具零件工艺过程制定的步骤： 工艺分析工艺分析毛坯选择毛坯选择 表面加工表面加工 方案确定方案确定 工艺路线工艺路线 制定制定 确定工序确定工序 余量、尺寸余量、尺寸 制定零件制定零件 工艺过程工艺过程 一、冷冲模模架 （1）作用： 模架是用来安装模具的工作零件和其

3、它 结构零件，并保证模具的工作部分在工作时 间具有正确的相对位置。 （2）组成： 上、下模座，导柱、导套 第一节第一节 模架零件的加工模架零件的加工 （3）模架种类 中间导柱 对角导柱 后侧导柱 四导柱 二、导柱的加工二、导柱的加工 种类 （一）零件工艺性分析 1、导向作用，与导 套无阻滞，耐磨； 2、圆度 3、同轴度 A B 导柱图 （二）、毛坯的选择毛坯的选择 材料：T8A 热轧圆钢 （三）、主要表面加工方案主要表面加工方案 32r6 Ra0.4 m 粗车半精车粗磨 精磨 32h6 Ra0.1 m 粗车半精车磨削 精磨研磨 （四）零件工艺路线零件工艺路线 方案一方案一 双顶尖法双顶尖法 下

4、料车端面、打中心孔 车外圆热处理研中 心孔磨削研磨 方案二方案二 工艺夹头法工艺夹头法 下料车端面车外圆 热处理研中心孔 磨削研磨线切割 优先选择方案一方案一 （五）（五）工序余量及尺寸工序余量及尺寸 下料 车削 磨削 研磨 外圆单边余量24mm 长度余量35mm 单边余量0.25mm单边余量0.01mm （六）工艺过程（六）工艺过程 若中心孔有较大的同 轴度误差，将使中心孔 和顶尖不能良好接触， 影响加工精度 。 热处理后会产生变形 和缺陷。 (七)导柱中心孔的研磨 修正中心孔可采用磨、研 磨和挤压如下： 车床用磨削方法修正中心 孔 锥形砂轮 煤油/机油 锥形铸铁 研磨剂 挤压中心孔的硬质合

5、金多 棱顶尖 同轴度0.002mm 导柱导柱研磨研磨工具工具 1、导向作用，与导柱无 阻滞，耐磨 2、圆度 3、同轴度 三、导套的加工三、导套的加工 （一）零件工艺性分析（一）零件工艺性分析 导套图 （二）、毛坯的选择毛坯的选择 材料：T8A 热轧圆钢 （三）、主要表面加工方案主要表面加工方案 45r6 Ra0.4 m外圆 粗车半精车粗磨 精磨 32H7 Ra0.2 m内孔 钻粗镗精镗 粗磨 精磨研磨 下料车端面、内孔、外圆热处理磨内、外 圆研内孔 （四）零件工艺路线零件工艺路线 （五）（五）工序余量及尺寸工序余量及尺寸 （六）工艺过程（六）工艺过程 工序工序名称工序内容设备 1下料按尺54m

6、m115mm切断锯床 2车外圆及 内孔 车端面保证长度113mm卧式车床 钻32mm孔至30mm 车45mm外圆至45.4mm 倒角 车31退刀槽至尺寸 镗32mm孔至31.6mm 镗油槽 镗32mm孔至尺寸,倒角 3车外圆车48mm的外圆至尺寸卧式车床 倒角车端面保证长度110mm 倒内外圆角 4检验 5热处理按热处理工艺进行，保证渗碳 层深度0.81.2mm，硬度 5862HRC 6磨内外圆磨45mm外圆达图样要求万能外圆 磨 床 磨32mm内孔，留研磨量0.01mm 8检验研磨32mm孔达图样要求 (七)导套的研磨 1、车床上研磨 2、研磨机 保证模架的装配要求， 使模架工作时上模座沿

7、导柱上、下运动平稳， 无滞阻现象，保证模具 能正常工作 材料: HT200 /45 四、四、上、下模座的加工上、下模座的加工 种类种类: 1、上、下面平行度 2、导柱、导套安装 孔的孔距尺寸一致 3、垂直度小于 0.01/100 （一）零件工艺性分析（一）零件工艺性分析 （二）毛坯的选择毛坯的选择 HT200 HT200 铸件铸件 （三）主要表面加工主要表面加工方案方案 孔孔2 245H7 Ra1.645H7 Ra1.6 钻钻粗镗粗镗半精镗半精镗精镗精镗 平面Ra1.6Ra1.6 粗刨粗刨/ /铣铣半精刨半精刨/ /铣铣粗磨粗磨 （四）零件工艺路线零件工艺路线 备料备料刨刨/ /铣平面铣平面

8、磨平面磨平面划线划线钻孔钻孔 镗孔镗孔铣油槽铣油槽 先面后孔先面后孔 （五）（五）工序余量及尺寸工序余量及尺寸 （六）工艺过程（六）工艺过程 习题 基本尺 寸 基本尺寸 /mm45 /mm45 40630.0080.0122504000.020.03 631000.010.0154006300.0250.04 100160 0.0120.0263010000.030.05 160250 0.0150.02510001600 0.040.06 公差等级公差等级 公差值公差值 模座上、下平面的平行度公差模座上、下平面的平行度公差 一、圆形凸模 第二节第二节 冷冲模的凸模加工冷冲模的凸模加工 （一）

9、零件工艺性分析 1、 轴类零件 同轴度 2、台肩厚度 3mm 3、与固定板配合处 D: 0.02mm(IT7) Ra0.8 m 4、工作部分 d: 0.02mm(IT7) Ra0.4m （二）、毛坯的选择毛坯的选择 锻件 （？性能） （三）、主要表面加工方案（三）、主要表面加工方案 D:粗车半精车磨削 d:粗车半精车磨削 精磨 （四）、零件工艺路线零件工艺路线 方案一方案一 双顶尖法双顶尖法 备料锻造热处理车端面、 外圆热处理研中心孔 磨削线切割 方案二方案二 工艺夹头法工艺夹头法 备料锻造热处理车端面、 外圆热处理磨削去除夹头 注：车端面时留夹头的余量 （五）、（五）、工序余量及尺寸工序余量

10、及尺寸 （六）、工艺过程工艺过程 （1）备料 Cr12 （2）锻：锻成28 38 （3）热处理：退火 （4）车：车端面及中心孔；双 顶尖装夹，车D、d面留单面 磨削余量0.3mm （5）检验 （6）热处理：淬硬 HRC5862 （7）研磨：中心孔 （8）磨：磨外圆D及d至尺寸 （9）线切割：两端顶尖孔处 （二）铣削加工 注：刨、铣削都是用于粗加工、 半精加工。 二、非圆形凸模的加工二、非圆形凸模的加工 加工方法 （一）压印锉修 以加工好凹模配作凸模 （三）刨削加工 用于精加工 1、成形砂轮法 （1）角度修整 修整工具 （2）圆弧修整 修整工具 注：角度、圆弧修整均使用 金刚石笔 （3）用挤压轮

11、修整 （四）成形磨削 3、仿形磨削 1）原理： 是在具有放缩尺的曲面磨床或光学曲面磨床上，按放大 样板或放大图对成形表面进行磨削加工。 2）被加工零件尺寸：主要用于磨削尺寸较小的凸模和 凹模拼块。 3）被加工零件精度：0.01mm Ra0.630.32m 工艺分析：如图 凸凹模 间隙Z=0.06mm ？外形刃口加工 Ra0.4/ Ra0.8 ？内形（孔)Ra0.4 15 ？漏料孔、螺纹孔加工 热处理 5864HRC （五）典型非圆凸模工艺 材料：材料： CrWMn 热处理 5864HRC 毛坯选择： 锻件 （？性能） 主要表面加工方案主要表面加工方案： 外形：粗铣外形：粗铣精铣精铣磨削磨削 内

12、形：粗镗内形：粗镗半精镗半精镗精精 镗镗研磨研磨 （？磨削）（？磨削） 内、外形还可以采用线切割内、外形还可以采用线切割 同时加工，再研磨同时加工，再研磨 工艺路线（方案）： 方案一： 备料锻造退火铣六面磨 六面划线/作螺纹孔/漏料 孔镗内孔铣外形热处 理研内孔成形磨外形 方案二： 备料锻造退火铣六面磨 六面划线/作螺纹孔/漏料孔/ 穿丝孔热处理线切割内外 形研磨内外形 注：经比较优先选择方案二 工艺过程 1、下料：56117 2、锻造：锻成110 45 55 3、热处理：退火 4、铣削：铣六面 留单面余量 0.4mm 5、磨削：上/下平面及相邻两侧 6、钳工：划线、钻/攻螺纹孔， 钻穿丝孔、

13、漏料孔 7、热处理：淬火、低温回火 8、磨削：平面磨上、下面及相邻两侧面 9、线切割：割内、外刃口面 10、研磨：研内、外刃口面 11、检验 凹模型孔一般是指模具中成形制件内 外表面轮廓的通孔，形状多样，可分为 圆形凹模型孔和异形凹模型孔两种。 凹模型孔常用的加工方法主要有：钻、铰、 镗、铣和坐标磨削，另外还常使用电火花 成形加工、数控线切割和数控铣加工，使 用研磨和抛光作为光整加工。 第三节第三节 冷冲模的凹模加工冷冲模的凹模加工 一、圆形型孔 （1）单型孔凹模 毛坯锻造退火车削、 铣削划线钻、镗型孔 钻固定孔攻螺纹、铰销孔 淬火、回火磨削上、下平面及 型孔。 （2）多型孔凹模 常采用坐标法

14、进行加工 1）镶入式凹模 在坐标镗床上按坐标法镗孔， 是将各型孔间的尺寸转化为 直角坐标尺寸 2）整体式凹模 (3(3）整体式凹模一般工艺）整体式凹模一般工艺 材料：碳素工具钢或合金工具钢。 热处理：60HRC 加工工艺路线 毛坯锻造退火粗加工半精加工钻、 镗型孔淬火、回火磨削上、下平面，型孔 注：孔系加工-坐标镗床、数控铣床坐标磨床 二非圆形型孔二非圆形型孔 非圆形型孔的凹模，通常将毛坯锻造成矩形，加工各平面 后进行划线，再将型孔中心的余料去除。图示是沿型孔轮 廓线钻孔。 凹模尺寸较大时，也可用气割方法去除。 型孔进一步加工： 1）仿形铣削 2）数控加工 3）立铣或万能工具铣床 现代制造：广

15、泛采用线切割 3坐标磨床加工 （1）机床的磨削运动 (2）磨削加工的基本方法 1）内孔磨削 2）外圆磨削 3）锥孔磨削 4）平面磨削 5）侧磨 6）基本磨削综合运 用，可对复杂形状的 型孔进行磨削加工 三、典型冲裁凹模工艺过程 凹模型孔一般是指模具中成形制 件内外表面轮廓的通孔，形状多样， 可分为圆形凹模型孔和异形凹模型孔 两种。 模具凹模型孔常用加工方法模具凹模型孔常用加工方法 复习： 圆形：车、钻、铰、 镗、坐标磨 异形：普通铣、数 控铣、坐标磨、线 切割、电火花成型 凹模凹模 （一）、工艺分析（一）、工艺分析： ？外形 Ra0.8 m ？内形刃口（孔)Ra0.4 m ？漏料孔、销孔及固定

16、 孔加工 ？凹模的选材、毛坯 种类、 热处理 5862HRC （二）、材料及毛坯选择（二）、材料及毛坯选择： 材料： CrWMn 锻件 凹模高耐磨性、基体有较高强 度和硬度、淬透性好。淬火、低 温回火。 组织细密，高硬度和耐磨性，足 够的强度和韧性 （三）、主要表面加工（三）、主要表面加工方案方案： 外形：粗铣精铣磨削 内形：粗铣精铣粗磨精磨 凹模刃口还可以采用线切割加 工，再研磨。 （四）、工艺路线（方案）：（四）、工艺路线（方案）： 方案一： 备料锻造退火铣六面 磨六面划线/作螺纹及销孔 铰挡料销孔铣型孔/修漏料 孔热处理磨六面坐标磨 型孔 特点：传统加工方法，普通 铣削，挡料销与型孔位置

17、较 难保证，加工困难。 方案二： 备料锻造退火铣六 面磨六面划线/作螺纹 孔及销孔/穿丝孔热处 理磨六面线切割挡料销 孔及型孔研磨型孔 特点：挡料销与型孔位置精 度高，漏料斜孔一次切割， 工艺简单，现在模具加工常 用方法。优先选择方案二 本工序下工序单面余量mm 锻车/刨/铣36 车/刨/铣磨削粗0.20.3 精0.120.18 （五）、加工余量（五）、加工余量 （六）凹模工艺过程：（六）凹模工艺过程： 1、备料： 将毛坯锻成平行六面体。 尺寸166mm130mm25mm 2、热处理：退火 3、铣平面：铣各 平 面 ，厚度留 磨 削余量 0.6mm，侧面留磨削 余量 0.4mm 4、磨平面：磨

18、上下平面，留磨削 余量 0.30.4mm磨相邻两侧面 保证垂直 5、钳工划线：划出对称中心线， 固定孔及销 孔线 6、钳工：加工固定孔及销孔 及穿丝孔 7、检验 8、热处理：按热处理工艺保 5862HRC 9、磨平面：磨上下面及其基准面 达要求 10、线切割：切割挡料销孔及型 孔，留研磨余量0.01mm 11、研磨：研型孔达规定技术要求 12、检验 第四节第四节 型腔加工型腔加工 型腔的作用是成形制件的外表面，其加工精度和表 面一般要求较高，可分为回转曲面的型腔和非回转曲面的 型腔。 回转曲面的型腔： 车削磨削（内圆磨/坐标磨） 非回转曲面的型腔：铣削磨削（坐标磨）研磨/抛光/ 表面硬化处理

19、一一 型腔加工方法型腔加工方法 1车削加工车削加工 主要用于加工回转曲面的型腔或 型腔的回转曲面部分 2铣削加工 （1）普通铣床加工型腔 立铣和万能工具铣床：适合于加工平面结构的型腔。 Ra1.6 m 考虑由于切削力波动导致刀具倾斜变化造成的误差 ,选 用比型腔圆弧半径R小的铣刀半径。 加工出某些特殊的形 状部位，可采用适合于 不同用途的单刃指铣刀。 提高铣削效率，铣削前可 在型腔轮廓线的内部连续钻 孔，深度和型腔的深度接近 特点：劳动强度大， 加工精度低，操作者 技术水平要求高，平 面加工能力强，作辅 助设备 （2）仿形铣床加工型腔 特别适合于加工具有曲面结构的 型腔。 1）仿形铣床 立式、

20、卧式仿形铣床 图是XB4480型电气立体仿 形铣床的结构外形。加工平面 轮廓、立体曲面等 2）加工方式 按样板轮廓仿形 铣削时靠模销沿着靠模外形运动， 不作轴向运动，铣刀也只沿工件的 轮廓铣床，不作轴向运动. 可用于加工负责轮廓形状，但需深 度不变。 按按照立体模型仿形 水平分行 垂直分行 周期进给的方向与半圆柱面的轴线方向平行。 周期进给的方向与半圆柱面的轴线方 向垂直。 3）铣刀和仿形销 铣刀端头的形状。 铣刀端部的圆弧半径必须小于被加工表面凹入部分的最 小半径，锥形铣刀的斜度应小于被加工表面的倾斜角 。 4）仿形靠模 仿形加工的主要装置，。 材料：石膏、木材、塑料、铝合 金、铸铁、钢板

21、仿形铣加工锻模型腔 3数控机床加工 （1）数控铣床 1）不需要制造仿形靠模。 2）加工精度高，一般可达0.020.03mm，对同一形 状进行重复加工，具有可靠的再现性。 3）通过数控指令实现了加工过程自动化，减少了停机 时间，使加工的生产效率得到提高 采用数控铣床进行三维形状加工的控制方式有： 1）二轴半控制 如图a所示。 2）三轴控制 如图b所示。 3）五轴同时控制 如图c所示。 a b c （2）加工中心 一般是具有快速换刀功能，能进行铣、钻、 镗、攻螺纹等加工，一次装夹工件后能自 动地完成工件的大部或全部加工的数控机 床。 1）带自动换刀装置的加工中心 换刀装置 拔刀换刀装刀 刀库 刀具

22、传送装置 数控高速铣削加工数控高速铣削加工 4. 电火花加工 第六节 典型型腔（芯）工艺过程 型腔的作用是成形制件的外表面，其 加工精度和表面一般要求较高，可分为 回转曲面的型腔和非回转曲面的型腔 一、典型型芯工艺过程一、典型型芯工艺过程 （一）工艺分析 零件及装配图 型芯零件图 ？表面 Ra0.8m/Ra1.6m ？型芯推杆导向孔的加工 ？型芯的选材、毛坯种类、 热处理 HRC5458 （二）选材及毛坯 1、淬硬型：CrWMn 2、毛坯： 型芯性能高耐磨性、基体有较 高强度和硬度、耐腐蚀。淬火、 低温回火。 组织细密，高硬度和耐磨性，足 够的强度和韧性 锻件 （三）主要表面加工方案 粗刨粗刨

23、/ /铣铣精刨精刨/ /铣铣Ra1.6m磨削磨削Ra0.8m （四）工艺路线（方案） 方案一 ： 备料锻造退火铣六 面磨六面划线铣台肩、成型面及 槽铣8处导向槽修圆角热处理磨 六面坐标磨导向槽研圆角 缺点：8处导向槽的 铣削位置精度不能保 证。 方案二 ： 备料锻造退 火铣六面磨六面划线 铣台肩、成型面及槽修圆角 钻穿丝孔热处理磨六面 线切割8处导向槽研圆角 与方案一比较，方案二的优点：能精确保证8处导 向槽的位置精度。故优先选用方案二 缺点：线切割时工件的装夹难。 采用与动模板合并加工 （五）加工余量（五）加工余量 本工序下工 序 单面余量 mm 锻车/刨/铣 36 车/刨/铣磨 削 粗0.

24、20.3 精0.120.18 （六）工艺过程（六）工艺过程 1、备料 CrWMn或45# 2、锻：锻成60 x56x46 3、热处理：退火 4、铣：六面55x51x40.5 5、平磨：六面，对角尺， 留单面余量0.2mm 6、钳工：成型部等划线 7、铣：1）两台肩及2x0.5槽 2）铣成型面 8、钳工：研修圆角 9、检验 10、热处理：淬火/低回 HRC5458 11、工具磨：磨成型面， 保证对称，留单面余0.01 12、线切割：割8处导向孔 13、研：线切割面及圆角 14、检验 二、典型型腔工艺过程二、典型型腔工艺过程 定模板 ？表面 Ra0.4m/Ra0.8m ？导柱固定孔、导柱固定孔 螺

25、纹孔的加工，位置精度 ？型腔加工、与型芯位置精度 ？型腔的选材、毛坯种类、 热处理 5458HRC （一）、工艺分析 （二）选材及毛坯（二）选材及毛坯 1、淬硬型：CrWMn 2、毛坯：锻件 （三）主要表面加工方案（三）主要表面加工方案 粗刨粗刨/ /铣铣精刨精刨/ /铣铣Ra1.6m磨削磨削Ra0.8m （四）工艺过程 1、备料 2、锻：锻成150 x135x50 3、热处理：退火 4、铣：六面145x131x46 5、平磨：六面，对角尺， 留单面余量0.2mm 6、钳工：划线，钻4-23孔 钻4-29,4-7.2,2-6孔留 余量，加工 4-M8 7、数控铣 型孔沉孔43X67 8、翻面铣

26、挂台孔36X15 9、热处理；淬火、低回 10、平磨：六面，对角尺 11、线切割：六边形入子型孔 12、电火花打燕尾标记 13、研：六边形型孔的线切割处 14、检查 1、购买带导柱孔的模板 2、钻、铰销孔、螺纹底孔、攻丝 3、数控铣 型孔沉孔43X67 4、翻面铣挂台孔36X15 5、热处理 6、平磨：六面，对角尺 7、线切割：六边形入子型孔 8、电火花打燕尾标记 9、研：六边形型孔的线切割处 10、检查 习题 1、采用坐标镗加工 导柱孔、立铣型腔、 钻铰主流道编制定模 板工艺过程。 2、与数控铣、线切 割加工进行比较，说 明各自特点 第六节第六节 型腔的抛光和表面硬化技术型腔的抛光和表面硬化

27、技术 一、型腔的抛光和研磨一、型腔的抛光和研磨 1手工抛光 （1）用砂纸抛光 手持砂纸，压在加工表面上作缓慢的运动，以去 除机械加工的切削痕迹，使表面粗糙度减少，是 一种常见的抛光方法。 模具型腔（芯）：模具型腔（芯）： 粗、半精加工（铣）粗、半精加工（铣）抛光和研磨抛光和研磨 约约 45%45% （2）用油石抛光 主要是对型腔的平坦部位和槽的直线部分进行。 1）选用适当种类的磨料、粒度、形状的油石。 2）根据抛光面大小选择适当大小的油石，以使油石 能纵横交叉运动 3）L-AN全损耗系统用油1份、煤油3份、透平油或 锭子油少量。 3）研磨 在工件和工具（研具）之间加入研磨剂，在一定压 力下由工

28、具和工件间的相对运动，驱动大量磨粒在加 工表面上滚动或滑擦，切下微细的金属层而使加工表 面的粗糙度减小。 研磨剂： 磨料氧化铝、碳化硅、金刚石 研磨液煤油、煤油与机油 辅料硬脂酸、油酸或工业甘油 粒度粒度表面表面Ra/m 粒度粒度表面表面Ra/m 1002000.8W28w140.20.1 1203200.80.2w140.10 2机械抛光 （1）圆盘式磨光机 如图所示。用手持式对一些大型模具去除仿形加 工后的走刀痕迹及倒角，抛光精度不高，其抛光 程度接近粗磨。 （2）电动抛光机 由电动机、传动软轴及手持式抛光机组成。 1）手持往复研抛头 2）手持直式旋转研抛头 3电解修磨抛光 在抛光工件和抛

29、光工具之间施压以直流，利用通 电后工件（阳极）与抛光工具（阴极）在电解液 中发生的阳极溶液作用来进行抛光的一种工艺方 法，如图所示。 电解修磨抛光的工作原理 1）电解修磨抛光不会使工件产生热变形或应力。 2）工件硬度不影响加工速度。 3）对型腔中用一般方法难以修磨的部分及形状， 可采用相应形状的修磨工具进行加工，操作方便、 灵活。 4）粗糙度一般为Ra6.33.2m。 5）装置简单，工作电压低，电解液无毒，生产安全。 特点：特点： 是超声加工的一种形式，是利 用超声振动的能量，通过机械装置 对型腔表面进行抛光加工的一种工 艺方法。 4超声波抛光 （1）原理 超声发生器能将50Hz的交流电转变为

30、具有一定功率输出 的超声频电振荡 （2）磨料材料 碳化硅、碳化硼、金刚砂 （3）粗糙度 Ra0.630.08m。 （4）特点 1）抛光效率高，能减轻劳动强度。 2）适用于各种型腔模具，对窄缝、深槽、不规 则圆弧的抛光尤为适用。 3）适用于不同材质的抛光。 目的：提高模具的耐用度。 1CVD法（化学气相沉积法） 在高温下将盛放工件的炉内抽成 真空或通入氢气，再导入反应气体 (TiCl4CH4)。气体的化学反应在 工件表面形成硬质化合物涂层TiC。 二、型腔的表面硬化处理 优点： 1）处理温度高，涂层与基体之间的结合比较牢固。 2）用于形状复杂的模具也能获得均匀的涂层。 3）设备简单，成本低，效果

31、好（可提高模具寿命26 倍），易于推广。 缺点： 1）处理温度高，易引起模具变形。 2）涂层厚度较薄，处理后不允许研磨修正。 3）处理温度高，模具的基体会软化，对高速钢和高碳钢 高铬钢，必须进行涂覆处理后于真空或惰性气体中再进 行淬火、回火处理。 2PVD法(物理气相沉积法) 在真空中把Ti等活性金属熔融蒸发离子化后， 在高压静电场中使离子加速并沉积于工件表面形 成涂层。 优点： 1）处理温度一般为400600，不会影响 Cr12型模具钢原先的热处理效果。 2）处理温度低，模具变形小。 缺点： 1）涂层与基体的结合强度较低。 2）涂覆处理温度低于400，涂层性能下降，不适于低温回 火的模具。

32、3）采用一个蒸发源，对形状复杂的模具覆盖性能不好；多个 蒸发源或使工件绕蒸发旋转来弥补，使设备复杂、成本提高。 3 3TDTD法法 将工件浸入添加有质量分数为15%20%的Fe-V、Fe-Nb、 Fe-Cr等铁合金粉末的高温（8001250）硼砂盐熔炉中， 保持0.510h，在工件表面上形成110m或更厚些的碳化物 涂覆层，然后进行水冷、油冷或空冷。 多工位精密级进模 慢走丝线切割技术 加工精度可达到1.5m， 加工表面粗糙度Ra0.10.2m。 精密坐标磨床 成型磨床数控光学曲线磨床 精密磨削、微细加工技术 外圆柱面加工方法外圆柱面加工方法 序号序号加工方法加工方法 经济精度经济精度 （公差

33、等级表示）（公差等级表示） 经济粗糙度经济粗糙度 Ra/mRa/m 适用范围适用范围 1 1粗车粗车IT11IT11131312.512.55050 适用于淬火钢以外适用于淬火钢以外 的各种金属的各种金属 2 2粗车粗车- -半精车半精车IT8IT810103.23.26.36.3 3 3粗车粗车- -半精车半精车- -精车精车IT7IT78 80.80.81.61.6 4 4 粗车粗车- -半精车半精车- -精车精车- -滚压（或滚压（或 抛光）抛光） IT7IT78 80.0250.0250.20.2 5 5粗车粗车- -半精车半精车- -磨削磨削IT7IT78 80.40.40.80.8

34、 主要用于淬火钢，主要用于淬火钢， 也可用于未淬火钢，也可用于未淬火钢， 但不宜加工有色金但不宜加工有色金 属属 6 6粗车粗车- -半精车半精车- -粗磨粗磨- -精磨精磨IT6IT67 70.10.10.40.4 7 7 粗车粗车- -半精车半精车- -粗磨粗磨- -精磨精磨- -超超 精加工精加工 IT5IT50.120.120.10.1 8 8 粗车粗车- -半精车半精车- -精车精车- -精细车精细车 （金刚石车）（金刚石车） IT6IT67 70.0250.0250.40.4 主要用于要求较高主要用于要求较高 的有色金属加工的有色金属加工 9 9 粗车粗车- -半精车半精车- -粗

35、磨粗磨- -精磨精磨- -超超 精磨（或镜面磨）精磨（或镜面磨） IT5IT5以上以上 0.0060.006 0.0250.025 极高精度的外圆加极高精度的外圆加 工工 1010 粗车粗车- -半精车半精车- -粗磨粗磨- -精磨精磨- -研研 磨磨 IT5IT5以上以上0.0060.0060.10.1 孔加工方法孔加工方法 序号序号加工方法加工方法 经济精度经济精度 （公差等级表示）（公差等级表示） 经济粗糙度经济粗糙度 Ra/mRa/m 适用范围适用范围 1 1钻钻IT11IT11131312.512.5 加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯，也可用加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯，也可用 于加工有

36、色金属，孔径大于于加工有色金属，孔径大于151520mm20mm 2 2钻钻- -铰铰IT8IT810101.61.66.36.3 3 3钻钻- -粗铰粗铰- -精铰精铰IT7IT78 80.80.81.61.6 4 4钻钻- -扩扩IT10IT1011116.36.312.512.5 加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯，也可用加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯，也可用 于加工有色金属，孔径大于于加工有色金属，孔径大于151520mm20mm 5 5钻钻- -扩扩- -铰铰IT8IT89 91.61.63.23.2 6 6钻钻- -扩扩- -粗铰粗铰- -精铰精铰IT7IT70.80.81.61.6 7

37、7钻钻- -扩扩- -机铰机铰- -手铰手铰IT6IT67 70.20.20.40.4 8 8钻钻- -扩扩- -拉拉IT7IT79 90.10.11.61.6大批大量生产（精度由拉刀的精度而定）大批大量生产（精度由拉刀的精度而定） 9 9粗镗粗镗( (或扩孔）或扩孔）IT11IT1113136.36.312.512.5 除淬火钢外的各种材料，毛坯有铸出孔或除淬火钢外的各种材料，毛坯有铸出孔或 锻出孔锻出孔 1010粗镗粗镗( (粗扩）粗扩）- -半精镗（精扩）半精镗（精扩）IT9IT910101.61.63.23.2 1111 粗镗粗镗( (粗扩）粗扩）- -半精镗（精扩）半精镗（精扩）- -精精 镗（铰）镗（铰） IT7IT78 80.80.81.61.6 1212 粗镗粗镗( (粗扩）粗扩）- -半精镗（精扩）半精镗（精扩）- -精精 镗镗- -浮动镗刀精镗浮动镗刀精镗 IT6IT67 70.40.40.80.8 1313粗镗粗镗( (扩）扩）- -半精镗半精镗- -磨孔磨孔IT7IT78 80.20.20.80.8 主要用于淬火钢，也可用于未淬火钢，但主要用于淬火钢，也可用于未淬火钢，但 不宜用于有色金属不宜用于有色金属 1414粗镗粗镗( (扩）扩）- -半精镗半精镗- -粗磨粗磨- -精磨精磨IT6IT6