水泥搅拌桩试桩总结报告1

1、水泥搅拌桩试桩总结报告1.试桩布置形式及布置情况在dk67+000段，进行了3根水泥搅拌桩成桩工艺性试验,3根试桩已按原定方案顺利完成。水泥搅拌桩试桩分别布置在1-15、1-16、1-17 。搅拌桩直径为0.5m。设计桩长4.0m。实际桩长见附件：水泥搅拌桩试桩记录表。2.试桩施工机具：本次试桩选用ph-5a型深层搅拌桩机，主电机功率为45kw。试桩前所有机械都完成以下工作：（1）桩机上的压力表、电流表、深度刻度盘都已经过标定，达到合格。（2）每台桩机钻架相互垂直两面上分别设置两个吊垂线，并画上垂直线。（3）每台桩机桁架间横撑间距为1.2m,以便观察钻进与提升速度。同时在带动钻杆的链条上系上红

2、绳，直观地观察钻进深度。3.试桩的目的：(1)确认每根桩水泥用量(2)确认搅拌下沉、提升的速度和重复搅拌下沉、提升速度。(3)根据不同掺合比确定技术参数。(4)确定不同地质情况的桩体强度。(5)确定在该地质条件下，28天抽芯抗压强度不小于1.5mpa确定施工掺合比取得经济可靠，符合设计要求便于现场实施的工艺控制数据。以便指导本段水泥搅拌桩大面积施工。4.施工工艺参数的确定4.1钻机速度和提升速度提升速度采用0.8m/min。钻进速度采用0.9m/min。转速为56转/分，泵速600转/分，采用四搅两喷进行施工。4.2水泥掺和量的确定:每米水泥用量=水泥掺和量百分比3.140.250.25170

3、01-15、1-16、1-17水泥掺和量为15，50kg/m。4.3水灰比根据设计要求，水灰比为0.450.55。水灰比：0.5，水泥采用42.5mpa普通硅酸盐水泥。浆液比重为（1+0.5）(13.1+0.51)=1.8234.4喷浆量每米喷浆量=每米水泥用量1.51.823。水泥掺和量为15的试桩每米喷浆量为41.1l/m。4.5喷浆压力喷浆压力为0.7mpa。5、施工过程质量控制（1）保证桩位准确，桩位偏差不得大于100mm；桩体垂直，垂直偏差应小于1.5%。（2）水泥掺入量不小于15%，每延米水泥用量不小于50kg.按设计要求施工，制备好的浆液不得离析，停置时间较长时按废浆处理。（3）

4、因故停浆时，应及时通知操作人员，记录停浆深度，为防止断桩或缺浆，应将钻头搅拌和下沉至停浆点以下1m，待恢复供浆时再喷浆提升。（4）专人记录每桩下沉或提升时间。深度记录误差小于100mm，时间记录误差小于10s，施工中发生的问题均在记录中注明。（5）每根搅拌桩施工完毕后，向集料斗中注入适量清水，开启灰浆泵，清洗管路中残浆，并适当清除钻头上的附带泥浆。6、施工工艺采用四搅二喷工艺，主要工作流程如下：（1）桩机定位：搅拌桩机到达指定桩位后，进行对中、调平。（2）浆液制备：按照设计水灰比配制并拌制水泥浆，水泥浆应随配随用，浆罐内储浆量不少于单桩需用浆量。（3）预搅下钻：启动电机，从地面开始搅拌下沉，下

5、沉速度0.9m/min，以利土体充分破碎。（4）提升注浆搅拌：待搅拌机下沉至设计桩底标高后，静喷30s，按照0.8m/min速度反转边喷浆、边搅拌提升至有效桩顶标高以上50cm，喷浆量不少于单桩需用浆量的60%。（5）重复下沉搅拌：翻转重复下沉搅拌至设计桩底标高，确保层浆液和土体搅拌均匀。（6）重复喷浆提升：待下沉至设计桩底标高后，将余浆注入地基中，并边喷浆、边搅拌、边提升，直至桩顶标高以上50cm。 （7）四搅二喷完成后，关闭送浆闸门，提出钻头至地面移至新桩位，进行下一根桩的施工。场地平整测量放样及复核设备安装、调试水泥取样、试验钻机对位制备水泥浆液搅拌提升、同时喷浆复搅复喷提出地面下沉复搅浆液检验移位进行下根桩的施工碎石褥垫层施工桩基质量检测 七、试桩结果：1）成桩7天后，采用浅层开挖1-151-17桩头目测检查搅拌均匀性、整体性及外观质量，并测量成桩直径。开挖深度为停浆面0.5m以下。2）成桩28天后，进行地基承载力桩身抽芯进行无侧限抗压强度试验。试验结果见附件。八、试桩结论 1、水泥搅拌桩深入下卧层电流值40a。2、水泥搅拌桩钻机机型选用：ph-5型深层搅拌桩机，主电机功率为45kw3、提升速度采用0.8m/min。钻进速度采用0.9m/min。转速为56转/分，泵速600转/分，采