6-1模具装配与装配方法

1、一、模具装配及其技术要求 1模具装配及其工艺过程 模具是成型工具，是专用技术产品，所以必须进行专门 设计和制造。而模具装配却是模具制造工艺全过程的最 后工艺阶段，包括装配、调整、检验和试模等工艺内容。 按照模具合同规定的技术要求，将加工完成、符合设计 要求的零件和购配的标准件，按设计的工岂进行相互配 合、定位与安装、连接与固定成为模具的过稃，称为模 具装配。模具装配按其工艺顺序进行初装、检验、初试 模、调整、总装与试模成功的全过程，称为模具装模架 装配工艺过程。如图6-1所示 2模具装配工艺的技术要求 模具装配时要求相邻零件，或相邻装配单元之问的配合与连 接，均需按照装配工艺确定的装配基准进行

2、定位与固定，以 保证相互的配合精度和位置精度，从而保证凸模（或型芯） 与凹模（或型腔）间能精密、均匀地配合和定向开合运动， 以及其他辅助机构运动（如卸料、抽芯及送料等）的精确性。 因此，评定模具精度等级、质量与使用性能的技术要求为： （l)通过装配与调整使装配尺寸 链的精受完全满足封闭环 的要求（如冲 模凸、凹模之间的间隙）。 (2)装配完成的模具，其冲压塑、料注射、压铸出的制件（冲 件、塑件、压铸件）完全满足合同规定的要求。 (3)装配完成的模具使用性能与寿命，可达到期设定的、合理 的数值与水平 二、模具的装配方法 模具是由零、部件构成的成型工具。这些零、部件的加工， 由于受工艺条件水平的限

3、制，都存在加工误差，将会影响装 配精度。因此，研究模具装配工艺、提高装配工艺技术水平， 是确保模具装配精度与质量的关键工艺措施。根据不同的生 产方式、条件和水平情况，模具常用的装配方法有完全互换 装配法、分组选择装配法、修配装配法和调整装配法。下面 就以上各种装配方法的特点及应用进行分析和讨论。 1完全互换装配法 在装配时，装配尺寸链的各组成环（零件），不需经过选掸或改 变其大小或位置，即可使相邻零件和装配单元进行装配、定位与 安装、连接与固定成横具，并使之能保证达到封闭环的精度要求， 即为完全互换装配法。因此，完全互换装配法的工艺条件为： （1)采用保证装尺寸链中各组成环（零件）的规定尺寸精

4、度，控制 其加工误差在允许的范围以内。使相邻零件和装配单元无须经过 修理、调整或选配，即可直 接进行装配并达到装配后的封闭环精度要求。 (2)采用高精密的加工工艺与机床，使经过加工后的模具零件 能达到机床标定的加工精度，以提高模具零件或装配单元的 精度，使其尺寸与形位误差达到互换性精度等级。 (3)采用精窑、可靠的装配工艺装备和检测仪器，使零件和装 配单元的尺寸、形位误差定量化、数字亿、文件化。 2分组选择装配法 分组选择装配法是一种在分组互换的条件下进行选择装配的 方法，因此，也是模具装配中的一种辅助装配工艺。 (1)它是模具装配中的常用方法，例如，冲模模架由于品种多、 规格多、批量小；同时

5、，若生产装备和加工工艺水平不高， 则常对模架中的导柱与导套配合采用分组选择装配法，以提 高其装配精度、质量和效率。 (2)针对用户要求，模具需进行专门设计与制造。但是，由于 模具标准件生产规模和水平的提高，市场供应标准零部件的 品种、规格已很齐全。因此，从市场选择适用于模具装配的 配件，已成为保证模具装配精度的重要方法。例如，从市场 上选配多对不同规格的圆凸、凹模副，则需经测量，选配凸、 凹模之间的配合间隙，符合模具设计、装配要求的圆凸、凹 模副，以供装配。 3修配装配法 修配装配法是将指定零件的预留量修去，达到装配精度要求 的方法。可分指定零件修配法和合并加工修配法两种。 (1)指定零件修配

6、法 指定零件修配法是在装配尺寸链的组成环中，指定一个容易 修配的零件为修配件（修配环），并预留一定的加工余量， 装配时对凑零件根据实测尺寸进行修磨，达到装配精度要求 的方法 指定修配的零件应易于加工，而且在装配时它的尺寸 变化不会影响其他尺寸链。如图6-2所示热固性塑料压模，装 配后要求上型芯的瑞面与凹模的底面B、凹模的上平面和上 固定板的下平面A级凹模下平面与下固定板的上平 面C同时接触。为了保证零件的加工和装配简化，选择凹模 为修配环。凹模的上、下平面在加工时预留一定的修磨余量， 其大小可根据具体情况或经验确定。修配前应进行预装配， 测出实际的修配余量大小，然后，拆开凹模按测出的修配余 量

7、修配后，再重新装配达到装配要求。 4调整装配法 调整装配法是靠改变模具中可调整零件的相对位置或选用合 适的调整零件，以达到装配精度的方法。 (l)可动调整法 可动调整法是在装配时用改变调整件的位置来达到装配精度 的方法，如图6-4所示为用螺钉调整螺料注射模自动脱螺纹装 置的滚动轴承的间隙。转动调整螺钉，可使轴承外坏作轴向 移动，使轴承外环、滚珠及轴承内环之间保持适当的配合问 隙。此法小用拆卸零件，操作方便，应用广泛。 (2)同定调整法 固定塌整珐足在装配过程中选用合适的调整件，达到 装配精度的方法。如图6-5所示为期料注射模具滑块划 芯水平位置的调整。可通过更换调整挚的厚度达到装 配精度的要求

8、。调整垫可制造成不同的厚度，装配时 根据预装配时对间隙的测量结果，选择个适当厚度的 调整垫进行装配，达剑所要求的型芯位置。 三、模具装配的定位、连接与固定 精确、可靠地定位，合理、可靠地进行相邻零部件的连接与 固定，是模具装配工艺中的基本装配技术与技能，也是保证 模具装配精度、质量与使用性能的重要工艺内容。 1模具装配的定位 模具装配时，为了保持相邻零、部件之间的精确位置，则需 依赖定位技术与定位精度。 (l)模具装配定位的基本要求 1)装配时的定位基准，应尽量与设计基准、加工工艺基准相 一致。装配定位基面需是精加工面。 （2）由于上、下模或定、动模需分开装配，而凸模（或型 芯）、凹模又是分别

9、定位、安装于上、下模或定、动模上。 为确保凸、凹模间的间隙值及其均匀性，在进行高速开合、 冲击与振荡条件下的动 态精度与可靠性，必须保证上、下模或定、动模之间 的精确定位和高度可靠性。 3)中大型模具模板装配定位用的定位元件，需具有足够的承 载能力，足够的刚度和强度。以防止困模具在运输、吊装过 程中产生的撞击力而引起定位元件的变形。 (2)模具装配常用定位形式与元件 根据模具装配定位原理、作用与技术要求，并根据模具类型 及其各部分相邻零件的结构域相互连接的特点，分析、掌握 模具装配常用的定位方式和常用元件，对掌握模具装定位技 术，提高模具装配工艺精度和装配工艺水平产生很大作用。 模具装配常用定

10、位方式与常用元件，见表6-1。 【小结】【小结】 总结本节课所讲内容 【作业】【作业】 完成课后思考与练习的相关问题。 模具是专用成型工具，只能进行专门设计与制造。所以， 模具标准化将是模具工业化生产的基础，也是实现模具 现代化生产和采用互换装配法进行模具装配的技术条件。 一、模具技术标准的作用 1模具标准化的意义与目的 (1)可确保模具装配精度、质量和使用性能。 只有使模具中通用零件与部件实现标准化，才有可能采 用高效、精密机床和测试仪器，组成专业化生产线或工 厂，进行成批生产。 (2)可保证、控制模具的制造期限、制造费用和企业利益。 (3)采用互换装配法装配模具，是专业化生产的趋势与方向。

11、 显然，进行模具标准化工作，实现模具设计、制造标准化， 可提高、控制模具装配精度、质量和使用性能；缩短、控制 模具装配、制造期限；降低制造成本，以保证企业利益 2模具技术标准 (1)模具技术标准等级 模具技术标准与其他标准_样，分为国家标准(GB)、专业标 准(ZB)企业标准（B）三等。其中，国标(GB)和专标（ZB） 又分为强制性标准和推荐性标准两类。推荐性标准以“T” 表示。如GBT，ZB，r。模具技术标准，均为推 荐性标准。 由于模具GB与ZB标准都是推荐性标准，模具企业也可根据 企业技术能力和条件申请延期执行与贯彻。同时，由于模具 GB、ZB标准中内容所规定的技术参数、规范和性能指标等

12、， 是根据国家现有材料、生产装备和工艺水平于条件，可达到 的平均水平而制定的。因此企业标准内容中规定：模具产 品技术参数和工艺质量指标，出于企业和市场竞争的要求， 应当高于GB、ZB规定的内容。. (2)模具技术标准 制定模具技术标准时，须贯彻、执行圄家基础标准，以及由 国家部门分别颁布的与模具相关的专业技术标准。经过全国 模具标准化技术委员会组织制订和审查通过，由国家与部门 审查、批准、颁布的模具技术标准及其内容，见附表6。 二、模具装配与标准件应用 1.模具标准件的检查 根据模具设计时制订的模具标准件明细表中所规定的：标准 件的品种、规格、等级和数量，以及在装配结构中所标明的 定位、连接与

13、固定形式等。在装配前，必须对陪购的标准件 进行检戒。 标准件的检查内容包括： (1)零件材料及其热处理性能检查。检查确认零件材料，特别 是成型工作零件材料，是否符合模具设计要求。同时，必须 检查确认零件经调质、淬火，或渗碳、渗氮等热处理或表面 处理工艺后零件的表面硬度，需符合零件技术要求和工艺标 准。 (2)检在确认模具标准零件配合尺寸与形状、位置公差，以及 配合面的表面结构，符合模具设计和零件技术条件标准。 (3)检查模架尺寸与有效使用面积；冲模模架的上、下模座板 上的安装平面对下模座板下平面的平行度误差；成型模模柴 定、动模之间的定位及其安装尺寸等，均需符合设计与有关 工艺质量标准。 2标

14、准件的工艺性加工 模具装配前，当检查、验收完成标准件后需根据模具设计 技术要求和技术条件，对标准件 进行装配工艺所要求的加工。 (1)标准件上的孔系加工 加工标准件上的孔与孔系，一般需在装配以前完成。标准件 上的孔系包括：螺钉孔，螺栓孔，定位销孔，固定板上的凸 模、推杆等的固定安装孔，导柱、导套安装孔等。 各种孔的加工工艺与顺序为： 螺钉孔加工工序：钻孔倒角-攻螺纹。 螺栓孔加工工序：钻孔-锪沉孔。 凸模、推杆固定孔加工工序：钻孔扩孔锪孔。 定位销孔加工工序：配钻配扩配铰。 精密划线则常在电标镗床、坐标磨床、立式铣床上进行， 以保证划线精度。 (2)标准件磨、研等工艺性加工 1)装配时采用的标

15、准模板上下两面，常留有0.30.5 mm的余 量，如图66所示； 当采用模板两侧面作为定位基准时，需进行精密平面磨削， 以满足装配尺寸链与定位精度要求。 2）凸模、推杆装入固定板后，凸模、推杆的圆柱头端面， 需与固定板下平面在同一水平面上（图6- 7）以保证与垫 板上平面紧密贴合，并进行紧密连接与固定。 3)当装配冲圆孔的凸、凹模时，常采用标准圆凸模和圆凹模。 其中，圆凸模的直径上常留有0.020. 05 mm余量，栗用外圆 磨削来保证装配凸、凹模的冲裁间隙。 模具装配时，标准件的装配工艺性加工，除孔系加工、磨削 加工外，根据装配工艺要求，有时还需进行研磨、抛光作业。 同时，模具装配中，对标准

16、件进行工艺性加工时常需采用精 密工央具。如对标准模板上的孔系进行划线加 工时，应采爿j通用、可调整夹其：标准模板、凸模、圆锥定 位件的磨削、研磨等工艺性加工，均需使用工夹具来保证装 配工艺性加工的精度与表面粗糙度。 【小结】【小结】 总结本节课所讲内容 【作业】【作业】 完成课后思考与练习的相关问题。 一、冲模装配单元与组装 1冲模典型结构及其装配工艺要求 冲模主要分为冲裁模和成型冲模两类。冲裁模叉可分为落料 模和冲孔模；成型冲模又可分为拉伸（延）模、翻边模、胀 形模和弯曲模等。 冲模按工序不同又可分为： 单工序模。主要用于冲压批量不大的一般要求的中小冲件。 大型冲件，限于工艺条件，也多采用单

17、工序模。 复式冲模。属于精密冲模。 级进冲模。主要用于中小金属冲件加工。其工步内容包括 落料、冲孔外，还包括浅拉伸、弯曲等成形加工工步。所以， 级进冲模可进行连续加工，生产效率高，制造精高，但装配、 调试难度大。适用于大批量生产。 (l)冲模典型结构 冲模一般由模架、凸模组合、凹模组合、卸料板与压边圈组 合五个主要组件组成。另外，在精密多工位级进模中还设有 导料装置和保证步进精度的导正装置两个组件。 (2)冲模装配精度要求 根据GB/T 14662-1993冲模技术条件冲模装配工艺质量 要求如下： 1)保证冲模设计参数(见表6-3) 凸模安装后的垂直度偏差，必须保证凸凹模之间的间隙值投 其公差

18、在所允许的范围之内。 选择模架时，滑动导向副的配合间隙，及其轴线对凸模组合 与凹模组合安装面的垂直度偏差之和，必须控制在冲裁间隙 及其公差所允许的范围内。 若滑动导向副配合间隙产生的凸模安装的位置偏差，超出冲 裁间隙及其公差所允许的范围，则应当选择具有过盈配合的 0I级和O级滚动导向模架。 2)正确装配组件与零件凸模与凹模固定面，需以H7/n6或 H7/m6配合安装于固定板孔内。带圆头或锥头凸模、带肩凹 模的安装沉孔的深度须一致。同时，其凸模圆柱或锥头顶面， 需与固定板底面磨平。 保证落料、冲孔凹模的刃口高度，落料孔应保持畅通，其口径一 般应大于刃口口径0.22mm。 顶料、卸料器运动需灵话。

19、在冲模开启状态时，其顶料杆一般应 突出凸、凹模刃口端面或工作面0.51 mrn。顶杆长需一致。 装配中，相邻零件连接与固定时，其结合面必须紧密贴合；滑块 或楔块在固定面上滑动时，其最小接触面积需大于或等于滑块或 楔块面积的1/2；螺钉或螺栓连接固定时，其螺纹长度与沉孔长度 需一致。拧紧时，需按工艺顺序进行。 2冲模单元装配工艺 冲模装配单元包括模架、凸模、凹模等组件的装配；由于在上一 章中已对模架装配工艺进行了阐述，本节中只对凸模、凹模组件 的装配进行叙述。 (1)模柄的装配 压入式模柄的装配过程如图6-8所示。装配前要检查模柄和上模座 配合部位的尺寸精度和表面粗糙度，并检验模座上模柄安装孔轴

20、 线与模座上平面的垂直度精度。装配时将上模座放平，在压力机 上将模柄慢慢地压入（或用铜棒打入）模座，要边压边检查模柄 轴线与上模座上平面的垂直度，直至模柄台阶面与安装孔台阶面 接触为止。检查模柄轴线相对上模座上平面的垂真度精度，合格 后，加工骑缝销孔，安装骑缝销，最后磨平端面。 (2)凸模的装配 1)铆接式凸模与固定板的装配铆接式凸模与固定板的装配过 程如图69所示，装配时将固定板置于等高垫块上，特凸模 放人安装孔内，在压力机上慢慢地压入，边压入边检查凸模 垂直度。压人后用凿子和手锤将凸模端面铆合，然后在磨床 上将其端面磨平，如图610a所示。为保持凸模刃口锋利， 以固定板和支撑板定位，磨削凸

21、模工作端面，如图610b所 示。 2)压入式凸模与固定板的装配压入式凸模与固定板的装配过程如图 611所示，其装配过程和要点与模柄的装配相同。 (3)凹模的装配 凹模的装配是指凹模镶块与固定板的装配，与模柄的装配相近， 如图612所示。装配后在磨床上将组件的上、下平面磨平，并检 查型孔中心线与组件上平面的垂直度精度。 二、塑料注射模装配单元与组装 1塑料注射模结构及其装配工艺要求 (l)塑料注射模结构 塑料注射模结构主要取决于塑件的形状与结构要素。常见的有单 分型面注射模、推管模注射模、双分型面注射模、内外侧向抽心 注射模、顺序分型脱模注射模、斜推杆脱模注射模、弯销分型注 射模、潜伏式浇口注射

22、模、斜滑块分型注射模、热流道注射模、 二级脱模机构注射模等。 (2)塑料注射模的装配工艺要求 根据GB/T 125541990以及GB/T 12555. 2-1990与GB/T 12556.2 -1990，塑料注射模技术条件、模架与零件技术条件 是进行注射横组装的依据。具体要求如下： 1)装配前必须检查所有零件的基准面、尺寸配合与形状、位 置精度，表面粗糙度以及材料、热处理硬度，均需符合工艺 质量技术条件标准的规定，并且满足设汁技术参数的要求。 包括定、动模板的上、下安装面的平行度偏差，安装而对其 上的导柱、导套安装孔轴线的垂直度；以及上下模分型面合 模后的贴合间隙或溢料间隙等装配工艺参数，见

23、表64 2)装配时，需辅以精饰加丁或进行调整、修正，以满足装配工艺质 量与使用性能要求 复位杆端面需平齐一致，允许凹模分型面0.2 mm。 分墅面上不允许有螺孔、销孔。 滑块运动应平稳，合模时滑块与楔紧块应压紧，接触面积3/4， 开模后定位需准确可靠。 需进行运动的零件、机构等，应保证相对位置精确，运动可靠； 相互固定连接的零部件不得相对窜动、位移等。 注射流道表面粗糙度Ra08 um，以免增加流道阻力，影响塑 料注射速度。 2塑料注射模的组件装配工艺 （1)型腔和型芯与模板的装配 根据注射模结构的不同，型腔和型芯与模板的紧固方式不同，模 具的装配过程也不相同。 1)小型芯装配 图6-13所示

24、为埋入式型芯结构，固定板沉孔与型芯尾 部为过渡配合。固定板的沉孔一般采用立铣加工，当沉坑较深时， 沉坑侧面会形成斜度，且修正困难。此时，可按固定板沉孔的实 际斜度修磨型芯配合段，保证配合要求。 型芯埋入周定板较深者，可将型芯尾部四周略修成斜度。埋入深 度在5 mm以内时，则不修斜度，否则将影响固定强度。 在修整配合部分时，应特别注意动、定模的相对位置，修配不当 将使装配后的型芯不能与动模配合。 2）大型芯装配 面积大而高度低的型芯，常用螺钉、销孔与 固定板连接，如图6-14所示，装配顺序一般按如下步骤进行： 将实心销钉套（定位销套）压入淬硬的型芯上的销钉套座 孔内。根据型芯在固定板上的位位置，

25、将定位块用平行夹固 定于固定板板上。 用红丹粉将型芯的螺孔位置复印到固定板上，然后钻、锪 孔。 初步用螺钉将型芯固定。如固定板上已装好导柱、导套， 则需调整型芯，以保证定、动模的正确位置。调整准确后， 拧紧固定螺钉。 在固定板反面划出销钉孔位置，并与型芯一起钻、铰销钉 孔，然后将销钉打入。为了便于打人销钉，可将销钉端部稍 修出锥度。 为便于拆卸型芯，销钉与销钉套的有效配台长度一般取35 mm。 图615所示为螺纹连接固定型芯的装配方法。装配时将型 芯拧紧，然后用骑缝螺钉定位。如图615b所示，其装配方 式为型芯连接段采用K7/k6或H7/m6配合与固定板型孔定位， 两者的连接采用螺母紧固。对于

26、某些有方向性要求的型芯， 装配时只需按要求将型芯调控到正确位置后，用骑缝螺钉定 位即可。骑缝螺钉的作用主要是定位和防止型芯转动，一般 在型芯热处理前进行加工。这种装配方法，适用于固定外形 为任何形状的型芯及多个型芯的同时固定。 3)圆形整体型腔凹模的镶入装配 图616所示为型腔(图6 16a)及型芯（图6-16b)结构。其固定板型孔是通孔，其装配方 法用直接将型型腔及型芯压入模板型孔中。这种型腔凹模镶 入模板的关键是型腔形状和模板相对位置的调整及其最终定 位。 调整的方法有以下两种： 一是部分压人后调整。这种方法是在型腔凹模压人模板极小 一部分时，用百分表校正直边部分，当调至正确位置时，再 将

27、型腔凹模压人模板。 I 二是全部压入后调整。将型腔凹模全部压入模板以后再调整 其位置。用这种方法时不能采用过盈配合，一般有0.0l0.02 mm的配间隙。位置调整正确后，再用销钉定位。防止其转 动。 装配时为了便于压入，一般要在其压入表面及板型孔表面涂 上适当的润滑油。 4）多件整体型腔凹模的镶入装配如图6l7所示，在同一块模板上 需镶入两个或两个以上的型腔（或型芯），并且动模与定模之间 有精确的相对位置要求。这种方法的装配，可先进择装配基准， 然后合理地确定其装配工艺，保证装配关系正确。其其装配过程 如下： 用工艺销钉穿入定模镶块和推块的孔中作定位元件 将型腔套在推块上，按型腔外形的实际尺寸

28、修正动模板固定孔。 将型腔压入动模板，并磨平两端面。 故人推块，以推块孔配钻小型芯固定孔。 将小型芯装入定模镶块孔中，并保证其位置精度， 5)拼块镶入的装配图618所示为型腔采用拼块的结构形式， 其装配过程如下： 装配前，先把拼合面磨平，并用红丹粉对研，检查其贴合 程度，要求各拼块在拼合后应紧密无缝，以防模具使用时渗 料。 然后按拼块拼合后的尺寸修正模板上的型腔固定孔，使型 腔拼块的镶入有足够的过盈量，避免成形时形成毛边，造成 脱件困难。 拼块压入模板固定孔。压入时，拼块应用平行夹夹紧，防 此压入的最初阶段拼块尾部拼合处产生离缝而留有间隙，并 在拼块上端垫上垫块，使各拼块同步进入模孔，压入过程

29、中 应保持平稳压入。 6）沉孔内镶人拼块的装配图6一l9所示的型腔采用沉孔内镶 入拼块的结构形式，其装配过程如下： 在装配时，固定模板的沉孔一般采用立铣加工。 将拼块压入。当沉坑较深时，沉坑的侧面会稍带斜度，且 修整困难。可采取修磨拼块和型芯尾部的办法，并按模板铣 出的实际斜度进行修磨，以便装配。 根据拼块螺孔位置，用划线法在模板上划出过孔位置，井 钻、锪孔。 将螺钉拧人紧固，要求拼块之间应配合严密，不能有缝隙 存在，并按图样要求保证拼块的确位置。 7)装配时的注意事项 在装配型腔、型腔与型芯时，应注意如 下几点： 型腔凹模和型芯与模板固定孔一般采用H7/m6配合，若配 合过紧，应修正型芯或模

30、板固定孔，否则在压人后模板会变 形，对于多型腔模具，还会影响各型芯间的尺寸精度。 为便于型芯和型腔凹模镶人模板，并防止挤毛孔壁，应在 导人端设汁导人斜度。 装配前，应检查、修磨影响装配的尖角，并进行倒棱或圆 角。对于多型腔的装配，其模板孔应留有装配修整量，以供 修正孔位偏差。 型芯和型腔凹模压入模板时应保持垂直与平稳，在压入过 程中边检查边压入。 (2)过盈配合零件的装配 过盈配合零件装配看，空该紧固，不允许松动脱出，为保证 装配质量，应有适当的过盈量和较小的表面粗糙度值而且 压入端导人斜度应做得均匀，轴线应与模板表面垂直。 薄壁精密件，如导套或蕞套压入模板，除上述要求外，更应 边检查边压入。

31、在压入后必须检查内孔尺寸，如发现孔径缩 小，应进行研磨。或压人后再进行精密加工。 (3)浇口套的装配 浇日套与定模板的装配，一般采用H7/m6过盈配台；装配后 的要求为： 1)浇口套与模板配合孔紧密无缝，浇口套和模板孔的定位台 肩应紧密贴实。 2)装配后浇口套要高出模板平面0. 02 mm，如图6-20所示：为 了达到这一装配要求，浇口套的压入端不允许有导人斜度。 压入端要磨出小圆角，以免压入时切坏配合孔壁，同时应留 有除去圆角的轴向修磨余量H。 3)在装配时将浇口套压入模板配合孔，使预留量H突出模板之外， 在平面磨床上磨平，如图6-21所示。最后将磨平的浇口套稍微退出， 再将摸板磨去0.02

32、 mm，重新压入浇口套，如图6-22所示。 4)对于台肩相对于定模板高出的0.02 mm，也可采用修磨来保证或 由零件的加工精度保证。 (4)推出机构曲装配 塑料摸具的推出机构，一般由推板、推杆固定板、推杆、导柱和 复位杆等零件组成，如图6- 23所示。其装配工艺如下： 1)装配技术要求 推出机构装配后各推出零件动作应协调一致、平稳，无卡阻现 象。 推杆的导向段与型腔推杆孔的间隙配合，既要保证推杆动作的 灵活，又要防止间隙太大而漏料，一般采用H8/f8配合。要求推杆 要有足够的强度和刚度，在固定板孔内每边应有0.5 mm的间隙。 推杆和复位杆端面应分别与型腔表面和分型面齐平，并且 推杆和复位杆

33、在完成制件推出后，能在合模时自动退回原始 位置。 2)装配工艺过程 为了保证制件的顺利脱模，各个推出元件应 运动灵活、复位可靠，推杆固定板与推板需要导向装置和复 位支撑，其结构形式有用导柱导向的结构(图6-24)用复位杆导 向的结构(图6-25)和用模脚作推杆固定板支撑的结构(图6-26)。 现介绍常用的导柱、导套导向的圆形推杆的装配工艺过程。 配作导柱、导套孔。将推板、推杆固定板、立撑板再叠在 一起，配镗导柱孔、导套孔。 配作推杆孔及复位杆孔。将支撑板与动模板（型腔、型芯） 重甍，配钻复位杆孔，按型腔（型芯）上已加工好的推杆孔， 配钻支撑板上的推杆孔。配钻时以固定板和支撑板的定位销 定位。再

34、将支撑板、推杆固定板重叠，按支撑板上的推杆孔 和复位杆孔配钻推杆孔及复位杆固定孔。配钻前应将推板。 导套及导柱装配好，以便于定位。 装配与修复。推杆的装配与修复按下列步骤操作： 首先，将推杆孔入口处和推杆顶端倒出小圆角或斜度，当推 杆数量较多时，应与推杆孔进行选择配合，保证滑动灵活， 不溢料。其次，检查推杆尾部台肩厚度及推板固定板的沉孔 深度，保证装配后有0.05 mm的间隙，对过厚者应进行修磨。 然后将推杆及复位杆装入固定板，盖上推板，用螺钉紧固。 最后，检查及修磨推杆及复位杆顶端面。当模具处于闭合状 态时，推杆顶面应高出型 面0.050.10 mm复位秆端面低于分型面0.020.05 mm

35、。上 述尺寸要求受垫块和限位钉影响，所以在进行测量前应将限 位钉装入动模座板，并将限位钉和垫块磨到正确尺寸。将装 配好的推杆、动模（型腔或型芯）、支撑板、动模座板组合 在一起。当推板复位到与限位钉接触时，若推杆低于型面则 修磨垫块，如果推杆高出型面则修磨推板底面。推杆和复位 杆顶面的修磨可在平面磨床上进行，修磨时采用v形铁或三 爪自定心卡盘装夹。 (5)滑块抽芯机构的装配 滑块抽芯机构的作用是在模具开模后，将制件的侧向型芯先 行抽出，再顶出制品。装配中的主要工作是侧向型芯的装配 和锁紧位置的装配。 1)侧向型芯的装配 侧向型芯的装配，一般是在滑块和滑槽、 型腔和固定板装配后，再装配滑块上的侧向

36、型芯。如图6-27 所示的抽芯机构型芯的装配一般采用以下三种方式。 根据型腔侧向孔中心位置测量出尺寸a和尺寸b，在滑块上 划线，加工型芯装配孔，并装配型芯，保证型芯和型腔侧向 孔的位置精度。 以型腔侧向孔为基准，利用压印工具对滑块端面压印，如 图6-28所示。然后以压印为基准，加工型芯配合孔后再装上 型芯，保证型芯和侧向孔的配合精度 对非圆形型芯，可在滑块上先装配留有加工余量的型芯， 然后对着型腔侧向孔进行压印，以压印为基准修磨型芯，保 证配合精度。同理在型腔侧向孔的硬度不高，可以修磨加工 的情况下，也可在型腔侧向孔留修磨余量，以型芯对着型腔 侧向孔压印，以压印为基准修磨型腔侧向孔，使其达到配

37、合 要求。 2)锁紧位置的装配 在滑块型芯和型腔侧向孔修配密台后，便 可确定锁紧块的位置锁紧块的斜面和滑块斜面必须均匀接触。 由于零件加工和装配中存在误差，所以装配中需进行修磨。 为了修磨方便，一般是对滑块的斜面进行修磨。模具闭合后， 为保证锁紧块和滑块之间有一定的锁紧力，一般要求装配后 锁紧块和滑块斜面接触，在分模面之间留有0.2 mm的间隙以 进行修配，如图6-29所示。 滑块鞋面修磨量可用下式计算： b=（a一0.2）sina 式中b滑块斜面修磨量，mm； a一闭模后测得的实际间隙，mm； a锁紧块斜度角。 3)滑块的复位、定位 模具开模后，滑块在斜导柱作用下侧向抽出。 为了保证合模时斜

38、导柱能正确地进入滑块的斜导柱孔，必须对滑 块设置复位、定位装置。图630所示为定位板作滑块复位的定位。 滑块复位的正确位置可以通过修磨定位板的接触平面进行调整。 滑块复位用滚珠、弹簧定位时，一般在装配中需在滑块上配钻位 置正确的滚珠定位锥窝，以达到正确定位，如图631所示。 【小结】【小结】 总结本节课所讲内容 【作业】【作业】 完成课后思考与练习的相关问题。 模具在完成组件装配并检验合格后，即可进行模具的 总装与调试。现以使用量最多、制造技术难度较大的冲 模与塑料模为例，介绍模具总装与调试的内容、方法与 顺序。 一、冲模的总装与调试 1冲模总装的技术条件与要求 (l)模具各零件的材料、几何形

39、状、尺寸精度、表面粗糙度 和热处理等均需符合图样要求。零件的工作面不允许有 裂纹和机械伤痕等缺陷。 (2)模具装配后，必须保证模具各零件间的相对位置精度，尤 其是制件有些尺寸与几个冲模零件有关时，需特别注意 (3)装配后的所有模具活动部位，应保证位置准确，配合间隙 适当，动作可靠，运动平稳。固定的零件紧固可靠，在使用 中不允许有松动和脱落现象。 (4)选用或新制模架的精度等级应满足制件所需的精度要求。 (5)上模座沿导柱上、下移动应平稳和无卡滞现象，导柱与导 套的配合精度应符台标准规定，且间隙均匀。 (6)模柄圆柱部分与上模座上平面垂直，其垂直度误差在全长 范围内不大于0.05 mm。 (7)

40、所有凸模应垂直于固定板的装配基面。 (8)凸模与凹模的间隙应符合图样要求，且沿整个轮廓上间隙 均匀一致。 (9)被冲毛坯定位应准确、可靠、安全，排料和出件应畅通无 阻。 (lO)应符合装配图上除上述以外的其他技术要求。 2清洗与去毛刺 在组装和总装之前需先去除所有组装构件上的毛刺和因加工 而残存于其上的铁屑等杂质，以免影响装配精度。清洗剂的 选用可参照表4-19。 3总装与调试 在冷冲压模具制造中，冲裁模无论在精度方面或在间隙大小 和均匀性等方面的要求，均比其他模具高。因此，冲裁模的 装配技术要求体现了冷冲压模具装配的技术规范。 冲裁模的装配工艺要点如下。 (l)选择装配基准件 装配前，首先根

41、据模具主要零件的相互依赖关系，以及装配 方便和易于保证装配精度的要求确定装配基准件。根据模具 类型的不同，一般导板模以导板（卸料板）作为装配基准件， 复合模以凸凹模作为装配基准件，级进模（连续模）以凹模 作为装配基准件。 (2)确定装配顺序 根据各个零件与装配基准件的依赖关系和远近程度确定装配 顺序。先装配的零件要有利于后续零件的定位和固定，不得 影响后续零件的装配。 (3)控制冲裁间隙 装配时要严格控制凹、凸模间的冲裁间隙，保证间隙均匀。 (4)位置正确，动作无误 模具内各活动部位必须保证位置尺寸要求正确，活动配合部 位动作灵活可靠。 (5)试冲 试冲是模具装配的重要环节，通过试冲发现问题，

42、并采取相应措 施排除故障。 4冲裁模装配实例 (1)单工序冲裁模的装配 如图6-32所示为冲裁电度表固定板的冲孔模，冲裁材料为H62黄铜 板，厚度为2 mm。模具装配过程如下： 1)装配固定部分 步骤一：从图632中可以看出，下模座1是冲孔模的装配基 准件。因此，首先装配导柱和导套，并将其组装在模座上， 然后将装配好导柱和导套的上、下模座分开。将凹模2表面 涂油后压入固定板18的孔中。固定后，将固定板和凹模的上、 下平面在平面磨床上一起磨平。 步骤二：在凹模和固定板18的组件上安装定位板3，并将其 安装在下模座l上。其方法是： 找正固定板18的位置后，和下模座一起用平行夹夹紧。 根据同定板18

43、上的螺钼过孔和凹模型孔，在下模座上配划 螺钉孔和落料孔线。 松开平行夹，取下固定板18，在下模座1上钻、攻螺钉孔 和钻漏料孔。 把凹模和固定板18安装在下模座l上，找正后拧入螺钉固 定。 钻、铰定位销孔，装入定位销铀。 2)装配活动部分 步骤一：在已装上凸模10的凸模固定板7和凹模固定板18之间 垫上适当高度的等高垫块，使凸模刚好能插入凹模型孔内 步骤二：在固定板7上放上模座6，使导柱16配入导套15孔中； 调整凸、凹模的相对位置后，用平行夫将上模座6和凸摸固 定板7一起夹紧。 步骤三：取下上模座6根据固定板7上的螺孔和弹压卸料扳 4上的螺钉过孔，在上模座的下平面上配角孽钉莲孔线， 步骤四：松

44、开平行夹取下固定板7和弹压卸料板4，在上模 座上按划线钻各个螺钉过孔。 步骤五：装配模柄12如图6-33所示。该冲孔模的模柄是从 上模座6的下平面向上压入的，所以，在安装凸模固定板7和 垫板8之前应先把模柄装好。装配时，先擦净模柄和上模 座孔的配合面，并涂上机油，在压力机上将模柄压人上模座 孔中(图6-33a)；再钻、铰定位销钉孔，将定位销钉11打入孔 中；然后把上模座底面与模柄端面一起磨平(图633b)。安 装好模柄后，用90角尺检查模柄与上模座上平面的垂直度。 步骤六：在上模座上安装垫板8和已取下弹压卸科板4的固定 板7，拧上紧固螺钉，但不要拧得很紧，以便调整凸、凹模 配合间隙。然后将上模

45、座放在下模座上，使导柱1 6配入导套 15的孔中。 3)调整凸、凹模的配合间隙 用垫片法调整凸、凹模的配合间 隙，使间隙均匀。然后拧紧上模座6和凸模固定板7上的紧固 螺钉。 4)固定冲孔模的活动部分 取下上模座，在上模座6和凸模固定板7上钻、铰定位销钉 孔，装上定位销钉9。 再次检查凸、凹模的配合间隙。如果因钻、铰销钉孔而使 间隙变得不均匀时，则应取出定位销钉9，再次检查凸、凹 模的配合间隙，待间隙均匀后换位置重新钻、铰销钉孔，并 装上定位销钉9固定，凸、凹模配合间隙应保证均匀。 将弹压卸料板4套在凸模上，装上卸料螺钉14和弹簧5。装 配后的弹压卸料板必须能灵活移动，并保证凸模端面缩进卸 料孔

46、内0.5 mm左右。 安装其他零件。 5)试冲和调试 试冲合格后，还要将定位板3取下来，经热处 理淬火后，再装到原来位置上。 (2)复合模的装配 复合模是在压力机的一次行程中，完成两个或两个以上的冲 模工序的模具。复合模结构紧凑，内外型表面相对位置精度 高，冲压生产效率高，对装配精度的要求也高。现以图6 34所示的冲孔落料复合模为例说明复合模的装配过程。 1)组件的装配 将压入式模柄15装配于上模座14内，并磨平端面。 将凸模11装入凸模固定板18内，组成凸模组件 将凸凹模4装入凹凸模固定板3内，组成凸凹模组件， 2)确定装配基准件 冲孔落料符合模应以凸凹模为装配基准件， 首先确定凸凹摸在模架

47、中的位量 安装凹凸模组件，加工下模座落料孔。确定凸凹模组件在 下模座的位置，然后用平行夹将凸凹模组件和下模座夹紧， 在下模座上划出落料孔线。 加工下模座落料孔下模座落料孔尺寸应比凸凹模落料孔 尺寸单边大0.51 mm。 安装固定凸凹模组件，将凸凹模组件在下模座重新找正定 位用平行夹夹紧。钻、铰销孔和螺孔装上定位销2和螺 钉23。 3)安装上模部分 检查上模各个零件尺寸是否满足装配技术条件要求入推 板9顶出端面应突出落料凹模端面等。打料系统各零件尺寸 是否合格，动作是否灵活等。 安装上模、调整冲裁间隙。将上模系统各零件分别装于上 模座14和模柄15孔内。用平行夹将落料凹模8、空心垫板10、 凸模组件、垫板12和上模座14轻轻夹紧，然后调整凸模