物流战略和规划

1、物流战略和规划物流战略和规划 一一.物流战略物流战略 外部因素： 经济 法律 技术 竞争 企业战略规划 生产 物流 营销 财务 商务战略计划 市场营销 物流 财务 人力资源 制造 技术 服务业趋 势 法律规范 行业竞争评价 技术评 价 地区市场差别 供应链结构 经济社会项目 原材料-能源评价 企业内部物流运行分析企业内部物流运行分析 *产品特征 *订货数量、频率、季节、订货处理方式 *采购方式 *仓库地点、规模、数量 *库存水平、控制方式 战略规划层次 决策类型战略层策略层操作层 库存 运输 客户服务 仓储 采购 库存的布局 设定标准 布局、地点选择 制定采购政策 库存数量和位 置 运输方式

2、确定处理客户 订单先后顺序 存储空间选择 洽谈合同 确定补货数量和 时间表 线路选择、发货、 派车 订单履行 出入库作业 发出订单 二、物流系统设计二、物流系统设计 物流系统设计就是确定产品从供货点到需求点流动 的结构。包括决定使用什么样的设施、设施的数量、设 施的位置、分派，综合设施、产品和客户，实施之间应 使用什么样的运输服务、如何进行服务等。 物流系统设计既包括空间设计也包括时间设计。空 间设计是决定各种设施（工厂、仓库、零售点）的平面 地理位置，确定各种设施的数量、规模和位置时，则要 在以地理特征表示的顾客服务需求和成本之间寻求平衡。 时间设计问题是一个为满足顾客服务目标而保持产品可

3、得率的问题。通过缩短生产/采购订单的反应时间或者通 过在接近顾客的地方保有库存可以保证一定水平的产品 的产品可得率，在满足顾客服务目标的同时平衡物流成 本，将决定产品流经物流网络的方式。 原材料资源 扩展结点 顾客 中间结点 零售商批发商生产商 初始结点 输入 需求 库存流向 航空 运输流 包装 商店送货 单位间运输 水路 铁路 输入 供应 运输路径 信息流向 邮件订单 直接运输 订单处理链 仓储 结点 顾客服务 渠道设计网络设计 仓库设计 和运营 运输管理 库存管理 战略层 结构层 功能层 操作层 顾客服务战略的制定 1. 外部顾客服务审查 *识别顾客在作购买决策时认为重要的顾 客服务决策

4、*确定本企业与主要的竞争对手为顾客提 供服务的差异 2.内部顾客服务审查 审查企业当前的服务业物的运作状况，目的是检 查企业的服务现状与顾客需求之间的关系，为此， 内部顾客服务审查应回答下列问题 *企业内部当前是如何评价顾客服务的 *各服务项目（部门）的工作业绩如何考核 *服务的标准或目标是什么 *当前达到什么样的服务水平（与目标值相比较） *如何从企业的信息系统或订货处理系统中导出 这些测量 *企业内部顾客服务报告体系是什么 *各个业务职能部门如何理解顾客服务 *各个业务部门之间的沟通与控制关系是什么 3.识别潜在的改进方法识别潜在的改进方法 * 制表。表中包含了顾客对关键服务要素重 要性的

5、评分及对两家企业服务业绩的评分（满分 均为7分） 顾客服务要素的重要性和业绩评估顾客服务要素的重要性和业绩评估 +0.543.534.072.30订单处理计算机化10 +0.125.215.333.58当地市场上有企业的专门人员 处理订货 9 +0.045.035.074.29送货频率8 +0.884.155.034.55一揽子订单的可供率7 -0.244.904.645.34对开具单证和送货时发生错误 的迅速纠正 6 +0.025.275.295.96供货完备率（最终按订单送货 的百分比） 5 -0.204.734.535.92对顾客定制的产品按期供货的 能力 4 -0.365.184.82

6、6.07处理顾客抱怨3 -0.255.234.986.25快速处理紧急订单的能力2 -0.115.655.546.42按订单供货的准确率1 相对业 绩（a对 b） b企业a企业重要性 得分 业 绩 评 估 要 素 no. * 绘制两维（重要性与相对业绩）竞争地位矩阵。相 对业绩的计算方法使用本公司的服务业记的得分减去竞 争对手的得分，根据相对业绩，矩阵的9个单元格可分 为三大类 （1）竞争优势 a 主要能力（重要性高，相对业绩好） b 次要能力（重要性低，相对业绩好） （2）优势对等 （3）竞争劣势 a 主要不足（重要性高，相对业绩差） b 次要不足（重要性低，相对业绩差） 主要不足 主要能力

7、 次要不足次要能力 相对业绩 竞争劣势优势对等优势对等 重要性 高 中 低 -0.3-0.1+0.1+0.3 7 5 3 1 竞争地位矩阵竞争地位矩阵 仅通过竞争地位矩阵来识别战略机会是不完善的，还需结 合业绩评价矩阵来综合分析 必须改进服务改进服务 保持 / 改进服务 改进服务保持服务降低 / 保持服务 保持服务降低 / 保持服务降低 / 保持服务 业绩评价 竞争劣势优势对等优势对等 重要性 高 中 低 -0.3-0.1+0.1 7 5 3 1 +0.3 a 企业业绩评价企业业绩评价 图中显示对于顾客最重视的前6个服 务要素中，a企业有4项低于顾客的期望， 而对于重要性最低的两个要素，a企业

8、的 业绩又超出了顾客的期望。 主要不足 主要能力 次要不足次要能力 相对业绩 竞争劣势优势对等优势对等 重要性 高 中 低 -0.3-0.1+0.1 7 5 3 1 获取竞争优势的战略机会竞争地位矩阵获取竞争优势的战略机会竞争地位矩阵 +0.3 理想的相对业绩调整方向 针对特定的顾客群和细分市场的潜在改进机会 渠道设计和网络结构 此阶段重要关心的是选址为题。它在总体水平上处理有关库存和运输问 题。除此之外，对产品流经网络的路径也进行了考虑。它主要回答： 各类产品在各层级和各存储点内应该存放多少？ 各层级之间最好采用哪种运输服务？ 采用哪种库存策略？ 各存储点之间使用那些信息传递方法？ 那种预测

9、方法 各储存点的选 供应商工厂配送仓库顾客 订货订货 订货 运 输 运输 运输 运 输 运 输 运输 设施选址决策 物流网络中的设施是指排定网络系统中 的一些关键点。如工厂、仓库、销售网点等， 其选址决策包括确定各类设施的数量、地理 定位及规模 单设施选址模型 单设施选址是为单个物流设施进行选址、常采用 重心模型、该模型以运输成本为唯一的选址决策因 素 其中 tc：运输总成本 vi：节点i的运输总量 ri：将选址设施到节点i的运输费率 di：将选址设施到节点i的距离 iii drvtcmin 选址坐标 k是坐标单位与实际空间距离的比例尺 k y i yx i x i ii iii iiii d

10、 yx yx i d i r i v i d i y i r i v y drv dxrv x 22 , . / / / / ：场地和需要地的坐标 待定设施的坐标 求解过程求解过程 1，确定各产地和需求地的坐标值x、y,同时确定各货物运输 费和直线运输费率 2，不考虑距离di，用公式求得初始选址地： 3，计算di,其中比例参数k暂不考虑参数 4，将di代入公式，求出修正的的x, y的坐标值 5，根据修正的x, y坐标值，再重新计算di 6, 重复步骤4和步骤5， x, y的坐标值在连续迭代过程中 都不在变动或变动很小 i r i v i y i r i v y i r i v i x i r

11、i v x 例如：某公司有两个工厂向仓库供货，由仓库供应三个需求中心，工厂和需求 中心的空间分布如下图，我们需要寻找使运输成本最小的单一仓库的位置。将 一张坐标方格图放在公路地图上，可以得到各地的相对位置。产品a由工厂p1负 责供应，产品b由工厂p2供应。(图) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 x 横坐标 1 2 10 9 8 7 6 5 4 3 纵坐标 y x y 工厂p1,p2和市场m1,m2,m3及建议的仓库位置图 利米特经销 公司的仓库 p1 m1 m3 m2 p2 坐标，货物运输量和运输费率坐标，货物运输量和运输费率 地点, j产品,s总运输量 vi(担) 运输费率(美

12、 元/担/英里) 坐标值 xi yi 1- p1a20000.0503 8 2- p2b30000.0508 2 3-m1a如果投入营运如果投入营运,该仓库的固定成本为每年该仓库的固定成本为每年10万美万美 元元;仓库的处理能力为每年仓库的处理能力为每年11万担万担.仓库仓库2的货物搬运处理成本为的货物搬运处理成本为1 美元美元/担担;固定成本为固定成本为50万美元万美元;处理能力无限制处理能力无限制;不存在维持仓库不存在维持仓库 运营的最低数量限制运营的最低数量限制.有两个工厂为仓库提供产品。每个工厂都有两个工厂为仓库提供产品。每个工厂都 可以生产其中任何一种产品，但每种产品的单位担生产成本

13、是不可以生产其中任何一种产品，但每种产品的单位担生产成本是不 同的。同的。 工厂工厂1的生产能力有限制（可生产的生产能力有限制（可生产6万担产品万担产品1，5万担产品万担产品2）。）。 工厂工厂2生产任意一种产品都没有生产能力的限制。生产任意一种产品都没有生产能力的限制。 我们的任务是搞清楚该使用那些仓库，怎样将顾客需求分配我们的任务是搞清楚该使用那些仓库，怎样将顾客需求分配 给他们，各工厂应该向每个仓库供多少货？给他们，各工厂应该向每个仓库供多少货？ 固定成本100000美元 生产能力=11000担 固定成本=500000美元 生产能力=无限制 仓库 w1 仓库w2 仓库w2 仓库w1 客户

14、c2 100000担 客户c1 50000担 客户c3 50000担 客户c1 20000担 客户c2 30000担 客户c3 60000担 工厂p1 固定成本=4美元/担 生产能力=6000担 工厂p1 固定成本=3美元/担 生产能力=无限制 工厂p2 固定成本=4美元/担 生产能力=无限制 工厂p2 固定成本=2美元/担 生产能力=无限制 搬运成本=2美元/担 搬运成本=1美元/担 搬运成本=2美元/担 搬运成本=1美元/担 产品1 0美元/担 5美元/担 4美元/担 2美元/担 0美元/担 4美元/担 2美元/担 3美元/担 1美元/担 2美元/担 3美元/担 3美元/担 2美元/担 2

15、美元/担 3美元/担 2美元/担 4美元/担 5美元/担 5美元/担 4美元/担 混合-整数线性规划的一个小型多产品仓 库选址问题 klijkkkijklijkl ydvzfxcmintc)( 0101 1 xzoy vyd y ydxijkl sx kkl li ij kl klil ijijkl ，或，或 式中： i: 产品代号 j: 工厂代号 k: 仓库代号 z: 顾客代号 sij: 产品i在工厂j的产量 dil: 顾客l对产品i的需求量 vk: 仓库k的处理能力 fk: 仓库k的固定成本 vk: k地仓库的单位变动成本 cijkl: 商品i从工厂j经仓库k到达客户l的单位平均到生产与运

16、输费用 xijkl: 由工厂j生产经仓库k中转，提供给顾客l的产品i的数量。 求解结果： 只使用仓库2向三个顾客供货，由工厂2生产全部产品 运输总成本 =2240000 仓库变动成本 =310000 仓库固定成本 =500000 物流总成本 =3050000 物流网络设计工具 1.图表技术 使用网格把相互邻近的顾客汇集在一起 对产品分组（按配送方式或客户订单） 因素间关系图 2.优化模型 3.启发式模型:是寻求满意解,而不是最优解简化的推理过程, 它包含一种规则或计算程序,可以限制问题的可行解的个数, 得出一个可接受的解.如: v最适合建仓库的地点是那些需求最大的地区或临近这些地区的地方 v应

17、该用供货点直接供货给那些按整车批量购买的顾客,不应再经过仓储系统 v生产线上的最适合采用及时制管理而不是统计库存管理方法的物料是那些需求 和提前期波动最小的物料 v下一个进入配送系统的仓库就是那个节约成本最多的仓库 4.计算机模拟 simsscript gpss dynamo 语言 物流系统设计所需的数据 v产品线中所有产品的清单 v顾客、储存点和供货点的位置 v出于不同位置的顾客对各种产品的需求 v运输费率货运输成本 v送货时间、订单传输时间和订货履行情况 v仓储费率或仓储成本 v采购生产成本 v不同产品的高价批量 v不同地点、不同产品的库存水平、控制库存的方法 v订货的频率、订单的规模、季

18、节性特征为订单内容 v订单处理成本以及产生订单处理成本的环节 v现有设备和设施处理能力 v资金成本 v顾客服务目标 三、物流系统设计或再设计策略三、物流系统设计或再设计策略 1、商流和物流相分离 v通用汽车公司在美国的14个州中，大约有400个供应商 负责把各自的产品送到30个装配工厂进行组装，由于 卡车满载率低，使得库存和配送成本急剧上升，为了降 低成本，改进内部物流管理，提高信息处理能力，委托 penske专业物流公司为它提供第三方物流服务 v调查了解半成品的配送路线之后，penske公司建议通 用汽车公司在cleveland使用一家有战略意义的配送中 心，配送中心负责接收、处理、组配半成

19、品，由 penske派员工管理，同时penske也提供60辆卡车和72 辆拖车，除此之外，还通过edi系统帮助通用公司调度 供应商的运输车辆以便实现jit送货，为此，penske设 计了一套最优送货路线，增加供应商的送货频率，减少 库存水平，改进外部物流活动，运用全球卫星定位技术， 使供应商能随时了解行驶中的送货车辆的方位。与此同 时，penske通过在配送中心组配半成品后，对装配工 厂实施共同配送的方式，既降低卡车空载率，也减少了 通用汽车公司的运输车辆，只保留了一些对penske所 提供的车队有必要补充作用的车辆，这样也减少了通用 汽车公司的运输单据处理费用 某公司提供的供应链解决方案 客

20、户分公司/经营部、 省办所在地及销售 目标（元） 二级 办事 处 客户群分布销售量分布目前订货周期： 小时 一级市 场 二级市 场 三级市 场 武汉分公司 （10000万） 宜昌一级市场占15%一级市场占25%2h2-4h6-8h 襄樊二级市场占40%二级市场占45% 十堰三级市场占45%三级市场占30% 荆州 长春经营部通辽一级市场占10%一级市场占20%2-8h4-8- 二级市场占40%二级市场占30%48h72h 三级市场占50%三级市场占40% 广州办事处江门一级市场占40%一级市场占50%2-8h2-24h6-72h 模式一模式一、 为客户的现在运作的模式：客户 各地全部仓库 客户

21、模式二模式二、客户 中心rdc仓库 各地小仓库（小库保留7天的库存） 客户 模式三模式三、客户 中心rdc仓库 客户 通过后面的计算分析，我们可以发现： 现有的模式（模式1）库存太高，从而导致库存成本的大大增加，这样 导致存在着很大的（隐性的）经营风险，这样的物流模式是不合理的。 模式2和模式3的库存较低，比较合理。 通过以上三种模式的优缺点比较，我们知道成本和服务之间必须有所 取舍（trade-off），以寻找到适合客户公司的一个物流模式。通过比较和 数据分析，我们认为模式2比较优化。 说明：在所有的计算当中，我们都是以一台电视0.4立方米的体积来计算 的。 广东省的三种模式计算结果 mod

22、e1cost1cost2cost3 模式一厦门广州仓库客户 （现存的）东莞仓库 江门仓库 韶关仓库 cost1cost2cost3cost4cost5 mode2厦门广州rdc韶关dc客户 规划模式 2 深圳dc 江门dc mode3cost1cost2cost3 （二）、三种模式计算结果（二）、三种模式计算结果 mode1(模式1)的总成本 库存成本调拨费cost1cost2 cost3总成本 28487.54500944203969537010204113 mode2（模式二）的总成本如下： 库存成本cost1cost2cost3 cost4cost5大总数 258758725126659

23、1560045042000197935 结论：模式3 的总成本： 库存成本cost1 cost2cost3大总数 22063873512658263593199589 （三）、模式的比较（三）、模式的比较 广东省以上三种模式的优缺点比较 模式运作模式服务在途时 间 库存量/ 台 总成本优点缺点 模式1 （旧） 厦门直发到 各地仓库， 在小区域内 自提或配送。 好12天2279204113客户满 意 库存高 定单满 足率 管理差 ：50-70%风险：库存太高 模式模式 2 厦门直发到广 州rdc仓库， 下设很小的周 转率 好1 2天 207 0 19793 5 客户满 意 环节多 定单满足 率

24、服务好风险：小库管理 可能差 ：80% 模式模式 3 厦门直发到广 州rdc仓库， 所有发货均从 广州发出 差2 3天 176 5 19958 9 管理好客户不满意 定单满足 率 模式一 致 配送成本高 ： 70%库存低风险：配送时间 可能满足不了 在以上的三种模式中，以模式1的库存量最高，管理不统一，存在的经营风险较大。因 为彩电行业竞争激烈，产品变化和更新换代很快，所以在上述库存问题更显得严重， 不需予以重视。 模式模式2的优点有：1、压缩了总库存量；2、解放了被占压的资金；3、使库存结构合理 化；4、节约了管理力量。 模式模式2的成本较低，服务水平相对高，比较优化。的成本较低，服务水平相

25、对高，比较优化。 无法预测远期的情况时推迟某项活动，以保 持灵活性和适应能力 v推迟运送，例如在总仓库保持较大的库存水 平，当分仓实际缺货时才补货 v推迟生产环节，为了减少sku的数目将一些 生产或装配的环节推迟进行 惠普的库存/服务危机 供应商 线路版装配 总线测试 美洲经 销中心 欧洲经 销中心 远东经 销中心 顾客 顾客 顾客 供应商 温哥华制造厂 库存/服务危机 v库存增加，短缺严重 v原因： -运输时间太长 -需求变化大 -产品种类越来越多（仅欧洲就有6种型号） -地区化问题：各国（区域）电压、电源插头、 语言不同。地区化在温哥华制造厂完成。 -管理方面的问题：预测、信息及库存管理等。 总公司 连锁公司市内业务中心 消费者其他零售商 连锁门店市内配销总汇市外联营企业 市外业务中心 零售商/ 消费者 3