来料制程成品抽样检验规范

1、来料 /制程 /成品抽样检验规范XX 年 XX 月 XX 日编排审核批准1. 目的 ：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成 品的质量稳定、良好。2. 范围 ：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC 进料检验、制程检验、 OQC 成品出货检验的所有产品。3. 职责：a） IQC、IPQC 、OQC 负责执行本规定b） 品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4. 内容：4.1来料检验1）抽样标准：按 MIL-STD-105D 级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准 AQL 规定： 电子料MAJOR ：0.65；MINOR ：2.5

2、结构料MAJOR ：1.0 ；MINOR ：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对 3C 关键性元器件采取每四批至少抽检 一批确认外协加工厂来料检查执行情况，一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料 QE 决定4.2制程检验1）抽样标准：按 MIL-STD-105D 级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准 AQL 规定： 功能不良MAJOR ：0.65；MINOR ：2.5 外观不良MAJOR ：1.0 ；

3、MINOR ：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4 小时按照实际生产数量作为送检数量。6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。作业依据参见具体物料检验标准及成品检验标准 ，特殊情况由研发工程师决 定。4.3成品出货检验1）抽样标准：按 MIL-STD-105E （等同 GB2828-87 ）级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准 AQL 规定： 主机/键盘： CR：0.4， MAJOR ：0.65 ；MINOR ：2.53）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量 一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验

4、根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量。 生产清机尾数少于 50PCS 应全检6）抽样标准转移规则 正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验 加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验 正常检验时，若连续十批经检验合格，则从下一批检验转到放宽检验 放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验4.4. 进料检验规范4.4.1 、进料检验又称验收检验， 是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点， 也是评鉴供 料厂商主要的资讯来源。4.4.2 、所进的物料，又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为 全检、抽检、免检。4.4.

5、2.1 、全检：数时少，单价高。4.4.2.2 、抽检：数量多，或经常性之物料。4.4.2.3 、免检：数量多，单价低，或一般性补助或经认定列（一般不实行）为免检之厂商或 局限性之物料。4.4.3 、 检验项目大致可区分为：a. 外观检验b. 尺寸、结构性检验c. 电气特性检验d. 化学特性检验e. 物理特性检验f. 机械特性检验各种产品依要求项目，列入检验4.4.4 、 检验方法a. 外观检验：一般用目视、手感、限度样本。b. 尺寸检验：如游标卡尺、千分尺。c. 结构性检验：如拉力计、扭力计。d. 特性检验：使用检测仪器或设备（如万用表、电容表、 LCR 表、示波器等）。4.4.5 、 抽样

6、检验一般使用随机抽样4.4.6 、工作依据a. 抽样计划作业准则b. 不合格品处理作业程序c. 物料检验标准g. 预防与改善措施作业程序h. 品质记录管制作业程序i. BOM 、ECN4.4.7 、验收标准a. 按来料、制程、成品抽样检验规范发行的最新版进行检验b. 允收水准（ AQL ）须协商，一般可订在 0.11.0% （或依特定产品而定）本工厂 设订严重缺点（ CR ） =0.40,主要缺点（ MA ）=0.65,次要缺点（ MI）=2.5c. 采用 MIL-STD-105D 检验水准根据送货数量的大小查取样本大小字码， 然后根 据缺点等级决定抽样数。4.4.8 、 合格品处置在接收检验

7、报告单并于外箱的标贴，盖上蓝色的“ IQC OK ”印，合格品移入物料仓4.4.9 、 不合格品处置4.4.9.1 、在接收检报告单，并于外箱的标贴装盖上红色的“批退”印，不合格品移至批退区4.4.9.2 、 不合格品的处理方式有：退货、特采、挑选、报废。4.4.9.3 、对特采的方式也有：A）特采可用：因缺点影响不大，直接可上线使用。B）特采挑选：因较难处理在上线前把不良品挑出退回供应商。C）特采处理：因较易处理，不良品必须处理好方才上线。4.4.10 、 工作流程图4.4.11 、注意事项4.4.11.1 、 IQC 未检验的料件，必须放在待验区。4.4.11.2 、合格品与不合格品标示必

8、须明确，必须分开存放。4.4.11.3 、对特采的料件，为了便于跟踪，发料和在线投产时，必须在相应表示上注明该料 件特采，同时 IQC 、IPQC 必须注意在生产过程中有无潜在的问题发生。4.4.11.4 、如果不良品对判定结果还未确定，挂上 HOLD 牌。4.4.11.5 、料件不要忘记做试装检验和上锡性检验。4.5、制程管制（ IPQC ）4.5.1 、制程管制是品质管制的核心，一般的制程管制系指进料管制（入物料仓）之后到成品 管制以前，这中间的生产品质管制活动，所以又称中间检验。4.5.2 、制程检验之目的4.5.2.1 、产品批量生产时，及时发现不良，采取措施，可以防止大量之不良品发生

9、。4.5.2.2 、针对品质非机遇性之变因，于作业过程中，加以查核防止不良品之产生，如查核作 业流程是否更动，新手对作业标准（方法）是否了解，机器、模具、夹具是否正常，作业条 件有无变动。4.5.2.3 、 通过检验之实施，不让本制程的不良品流入次制程。4.5.3 、 制程检验之做法4.5.3.1 、各工序的 IPQC 必须清楚当天做的机种，找出相应的作业图纸、 BOM 和 ECN。4.5.3.2 、在生产线正在备料准备投产时，必须检验作业图纸是否正确， ECN 是否执行。4.5.3.3 、IPQC 一定要填写记录好首件检验记录，贴片及波峰出炉，首先选取 5 片样板， 核对 BOM 、ECN

10、按“首批制品确认单”的检验项目检验各项，并做好记录，如果为第一次执 行 ECN ，还须记录 ECN 的发行编号。4.5.3.4 、IPQC 在各站别实施巡回检验，填写制程检查记录表，抽取站别详见“产品生产 工艺流程图”。4.5.3.5 、IPQC 按工序送检的数量，采用 MIL-STD-105D 检验水准，查取样本大小字码， 根据缺点等级决定抽样数，如果抽检合格，在“内部制程移转单”上盖上蓝色的“ IPQC OK ” 印，如果达到批退就在“内部制程移转单”上盖上红色的“批退”印，并把不良品交给组长确认， 填写“品质异常反馈单”。当天根据各机种的送货数、检验数和抽检结果填写“ IPQC 每日检验

11、 状况表”。4.5.3.6 、一周结束后要统计一个星期以来的质量状况，填写各工序之“制程统计分析表”。4.5.4 、作业标准依据4.5.4.1 、抽样计划作业准则4.5.4.2 、不合格品处理作业程序4.5.4.3 、IPQC 检验规范4.5.4.4 、制程稽核作业程序4.5.4.5 、制程检验与测试作业程序4.5.4.6 、检验与测试状况作业程序4.5.4.7 、鉴别与追朔作业程序4.5.4.8 、 BOM 、ECN4.5.4.9 、预防与改善措施作业程序4.5.4.10 品质记录管制作业程序4.5.5 检验的重点，该制程的检验员为了有效控制制程，使不良率不会因异常的制程原因而 升高，对于不

12、稳定的因素应事先了解掌握，并做重点控制，不稳定因素包括：4.5.5.1 、该产品以前生产曾有异常、有不良较高之记录。4.5.5.2 、使用机器不稳定（含模具、夹具）。4.5.5.3 、 IQC 有材料不甚理想的讯息。4.5.5.4 、 新导入量产品。4.5.5.5 、新的操作人员，员工的操作是否规范。4.5.6 、品质异常之处理， 检验人员对于突发性的品质异常或对于经常性而且具有严重性的制 程，应开具品质异常报告，通知有关部门迅速处理，情况较重大者应着令停产，并追踪 处理状况。4.5.7 、异常回馈与矫正系统4.5.7.1 、突发性严重缺点，如在制品连续几个发生严重缺点。4.5.7.2 、经常

13、性严重缺点。a. 虽比率不高，但同一现象经常性发生。b. 生产要素产生变化，影响品质，生产主管人员未能有效地予以矫正。4.6、出货检验（ OQC ）4.6.1、出货检验也就是成品管制，有时虽有良好的进料管制及制程管制，也不见得能确保 产品完全符合规格，尤其产品于生产完后经过搬运、存放，会因振荡、天气、温度、湿度 造成经时变化。4.6.2 、出货检验之目的确保提供顾客良好品质的产品，并对产品及制程的改进措施提供迅速的回馈。4.6.3 、出货检验的构成如下4.6.3.1 、检验时机：通常于出厂的当天或前 12 天实施。4.6.3.2 、检验项目：a.外观检验b.尺寸检验c. 指定的特性检验d. 装

14、机检验e. 落地试验f. 产品包装与标示检验4.6.3.3 、使用抽样方法4.6.3.4 、检验记录4.6.3.5 、不合格品之处置4.6.4 、作业标准依据4.6.4.1 、 出货检验规范4.6.4.2 、IPQC 检验规范4.6.4.3 、抽样计划作业准则4.6.4.4 、不合格品处理作业程序4.6.4.5 、产品检验标准4.6.4.6 、测试指导书4.6.4.7 、BOM 、 ECN4.6.4.8 、鉴别与追朔作业程序4.6.4.9 、 产品检验标准4.6.4.10 、预防与改善措施作业程序4.6.5 、工作流程4.6.5.1 、首先清楚包装所包的为哪份委外订单、送检数量多少。4.6.5.2 、根据出货检验规范和抽样计划作业准则，清楚所要抽取样品的数量。4.6.5.3 、随机抽取样品核对出货计划表所附之包装通知单，检验所包的机种的版本、和配 件等是否是正确、齐全、填写好出货检验报告4.6.5.4 、核对 BOM ，看是否有 ECN 执行，进行装机检验。4.6.5.5 、抽检时跟包装登记好交接手续，归还产品时必须对照产品机身号放回那箱。4.6.5.6 、 抽检到不良品时，填写好品质异常报告交由管理员确认，问题较严重时应上 报主管，如达到批退还需填写成品批退追踪表。4.6.5.7 、检验合格在送检单上盖蓝色的“ QA PASS ”印，并在抽