乌江特大桥主墩#块施工方案范本

1、目 录一、编制依据1二、编制范围1三、编制原则1四、工程概况1五、施工组织安排2(一)工期安排2(二)人员组织2(三)设备机具安排3六、0#块施工工艺及方法4(一)施工工艺流程4(二)0#块托架设计及施工4 1、托架的设计4 2、托架预埋件施工4 3、托架的设计4 4、支架预压4(三)模板设计及安装8 1、模板的总体设计组成8 2、外模板9 3、底模板9 4、内模板9 5、端头模板9(四)钢筋加工及安装10(五)预应力管道安装10 (1)、预应力管道安装方法10 (2)、施工注意事项 10(六)挂篮施工孔洞预留11(七)混凝土浇筑施工12 1、总体浇筑方案12 2、施工方法和要求12 3、混凝

2、土养护13 4、梁端头凿毛13 5、砼浇筑前的准备工作13(八)预应力张拉施工14 1、总体施工方案14 2、张拉施工前的准备工作14 3、张拉施工工艺16(九)压浆18 1、施工工艺流程17 2、施工工艺和方法17 (十)底模及托架拆除19六、质量保证措施20(一)组织保证20 1、建立质量保证体系20 2、建立质量组织机构21(二)质量控制指标、检验频率和方法21(三)保证措施23 1、组织上的保证措施23 2、制度保证措施23 3、施工质量保证措施24(四)常见混凝土质量问题及解决措施26 1、混凝土表面有小气泡26 2、混凝土表面泛沙26 3、混凝土表面有裂纹27 4、混凝土表面有粘模

3、、脱皮27 5、混凝土表面拉筋孔周围有放射性裂纹27 6、混凝土表面比较光滑,但有洒落形斑点27 7、混凝土外观颜色分层不一致28 8、混凝土施工缝(新旧混凝土接缝处)有蜂窝、有通长裂缝28 9、混凝土大面有蜂窝、麻面28 10、结构尺寸控制29七、安全施工保证措施29(一)组织保证措施29(二)制度保证29(三)机械安全保证措施30(四)塔吊使用过程安全保证措施31(五)高空作业安全保证措施32(六)预应力施工安全保证措施34(七)应急预案34 八、施工环保、水土保持措施38(一)环境保护和水土保护要求及目标38(二)建立健全环境保护管理组织机构与保证体系38(三)环境保护管理检查制度40(

4、四)施工环境保护措施40(五)水土保持组织机构及管理体系4044乌江特大桥主墩0#块施工方案一、编制依据(1)公路桥涵施工技术规范(JTG/TF50-2021)(2)公路工程质量检验评定标准(JTGF80/1-2021)(3)公路工程水泥及水泥混凝土试验规程(JTG E302021)(4)钢筋焊接及验收规程(JGJ18-2021)(5)钢筋机械连接通用技术规程(JGJ107-2021)(6)钢筋机械连接用套筒(JG/T 163-2021)(7)公路工程施工安全技术规程(JTJ076-95)(8)混凝土结构工程施工质量验收规范(GB5020212021)(9)高速公路施工标准化技术指南(交通运输

5、部公路局,2021年11月) (10)两阶段施工图设计-乌江特大桥 (11)施工合同文件二、编制范围乌江特大桥7#、8#主墩。3、 编制原则 按照设计文件和现行公路设计、施工及验收规范,结合我单位在薄壁空心高墩施工的经验,以“质量第一”为前提,确保安全为基础,确保工期为目标,科学组织、统筹安排,均衡生产。四、工程概况 主桥上部结构为98m+180m+98m连续刚构,共计21个对称悬浇节段,其边跨节段布置为:15m/2+53.5m+74m+84.5m+2.0m+3.68m。顶宽10.625m,底宽6m,0#块箱梁高度为11.5m,长15m,中跨跨中及现浇段梁高为4.0m,顶板厚28cm,腹板厚由

6、跨中处的55cm变到支点处的80cm,底板厚度由跨中处的30cm变到支点处的12021,箱梁设计为纵、横、竖三向预应力体系,全桥共计4个边跨合拢段,2个中跨合拢段,合拢段长度均为2m,高度4.0m,每边跨现浇段长3.68m。箱梁梁高H和底板厚度D均按1.6次抛物线变化,变化范围为01-21号节点,箱梁顶面设2.0的横坡,箱梁底面平置,梁端每个底板及两侧腹板设2个直径为10cm的通气孔,箱梁悬臂边缘10cm处设有半径为1.5cm的滴水槽。砼共计482.1m,重约1253吨。主桥上部构造按预应力混凝土设计,采用三向预应力,纵、横向预应力采用国家标准预应力混凝土用钢绞线(GB/T 5224-2021

7、)高强度低松弛钢绞线,箱梁纵向、横向钢束每股均为直径15.2mm；竖向预应力采用精扎螺纹钢筋和预应力钢绞线。纵向预应力束管道采用预埋塑料波纹管成孔,真空辅助吸浆工艺。本桥0#块共计4个,采用牛腿托架法施工,0#块长15m,顶宽10.625m,底宽6m、预应力束纵向102束、竖向124束、横向29束,外模采用墩身模板周转至0#块使用,内模采用优质15mm厚竹胶板根据截面尺寸加工,砼浇筑分两次施工。五、施工准备 在0#块施工前所用钢筋、预应力材料应全部到场,所有材料报验手续已完成,并经监理现场验收合格。确保现场具备开工条件。开工前必须经测量放线,以便于控制施工及后续工程的进行。1、技术人员认真熟悉

8、设计图纸,掌握招标文件、施工规范,向施工人员进行详细技术交底,分工序去交,主要交底钢筋、模板、砼、托架安装、预应力施工。2、测量人员需认真细致地审阅施工设计图纸,放出刚构的结构尺寸及控制高程点,做好记录,报监理验收。试验员对钢筋及其它材料进行复试,确保质量合格。钢筋要求每60t进行一次检验、钢筋接头500个为一检验批、水泥每500t一次检验、细集料每400m或600t为一检验批、粗集料采用质地坚硬、洁净、级配合理、粒形良好、吸水率小的碎石；钢绞线要求每60t抽取3盘进行检验、螺纹钢筋每100t任选2根进行检验。配备比序号厂家信息配合比(kg/m)水泥外加剂粉煤灰硅粉标号水泥粉煤灰砂石水外加剂配

9、合比编号1重庆国茂东方雨虹贵州大龙C40泵送4042179610551744.68YD-TPB-3-20210221-001六、施工组织安排(一)工期安排8#墩0#块:计划开工日期2021年8月2021计划完工时间2021年10月5日7#墩0#块:计划开工日期2021年9月10日,计划完工时间2021年10月25日每个0#块计划施工日期为45天。(二)人员组织0#块管理人员和劳力安排见下表:管理人员安排一览表 1序号姓名职 务职 称职 责1吴敌项目经理高级工程师总体控制2耿仕标项目总工程师工程师技术负责3王春林常务副经理工程师现场进度控制4陈庆国安全生产经理工程师现场进度控制5李明工程部长/现

10、场技术指导6李佐工区主任/现场质量控制7肖宇工区主任助工现场质量控制8彭远哲技术主管助工现场技术交底9巩可技术员/现场技术交底10杨帝技术员/现场技术交底11高俊凯试验室主任工程师现场砼质量控制12张利红测量主管助工现场测量控制13韩贵臣安全总监安全工程师现场安全负责14王林家安全部长安全工程师现场安全监督15熊斌质检部长助工现场质量监督劳动力安排一览表 2序号工种人数备注1班长22安全员43质检员44钢筋工及电焊工405模板工406混凝土工247塔吊司机28电梯司机29泵车司机410电工311张拉工812其他40(三)设备机具安排拟投入本工程的设备机具见下表:设备机具投入数量一览表4序号设备

11、名称规格型号单位数量备注1砼拌和站90m/75m套22变压器500KVA套23塔吊庆禾TC6012/中联6312台24电梯套25发电机250KW台26钢筋调直机GF4-10台17钢筋弯曲机CW40台18钢筋切割机GQ-40台29电焊机50kVA台2010电焊机40kVA台811插入式振动器ZX-50台812插入式振动器ZX-30台413混凝土运输车豪沃台814抽水泵台215千斤顶YCW500B套87#、8#各四套16千斤顶YCW100B套27#、8#各一套17高压油泵台418砼输送泵台219智能张拉设备套220智能压浆设备套221卷扬机台2六、0#块施工工艺及方法(一)施工工艺流程墩顶凿毛清理

12、、预埋筋调至、托架安装并预压底模安装测量放线调整底模标高外侧模安装底板钢筋绑扎腹板钢筋绑扎腹板预应力波纹管及竖向预应力筋定位安装内侧模安装检查、验收浇筑底板及腹板砼顶板钢筋安装及冀缘钢筋、预埋件安装顶板纵向、横向波纹管安装定位检查、签证浇筑顶板混凝土养护拆除内模、外模预应力张拉、压浆拆除底模施工完毕。具体详见0#块施工工艺流程图。(二)0#块托架设计及施工1.托架的设计托架系统主要由埋件、钢牛腿、承重梁、纵梁、分配梁、卸落装置、桁架构成。2.托架预埋件施工施工需在主墩墩身最后一模相应位置预留牛腿钢板插槽口,墩身浇筑完毕后待砼强度达到设计要求插入4块钢板,钢板上平放一块2cm厚钢板,然后安装卸落

13、装置14b(扣置),内加4道10mm劲板进行加固,卸落装置上面为主承重梁2HN400*2021其上750mm间距放置I40a纵梁,然后800mm间距放置I14分配梁,分配梁上安装钢桁架,墩身长边每侧安装3个钢牛腿,短边2个钢牛腿,(布设形式见附图)铺设0#块底模板。桁架式横梁经计算,0#块外模板采用大平面钢模板,内模采用木模。(详见分模图)3.支架安装(1)托架采用塔吊配合人工进行现场安装,托架必须按照图纸设计高程定位；安装好的托架顶面必须在同一高度上,以方便上面横、纵梁的安装,避免因托架顶面高低不平造成横梁脱空。(2)底板托架上铺设底板横梁,横挑梁采用双拼I40工字钢；横挑梁上铺设11根底板

14、纵梁,做为底模板的支撑梁,纵梁在腹板宽度范围内每侧设置3根,其余纵梁等间距分布,底板纵梁采用单根I40a工字钢。(3)翼板托架上铺设5根横挑梁,横挑梁采用I18。4、支架预压(1)0#块托架预压的原因采用托架进行0#块混凝土的施工,由于托架弹性、杆件连接缝隙等因素影响到0#块混凝土质量和梁体线性控制。在三向预应力及支点反力作用下,0#块处于复杂的应力状态,支架的不均匀变形使支点附近的底板、肋板的应力集中现象。因此托架安装完成后,需要加载进行预压,以确定其强度、刚度和稳定性,并消除支架的非弹性变形、计算出支架的弹性变形值,同时亦可检验托架结构的安全性,防止事故发生。(2)0#块托架预压方案的原理

15、由于托架为悬臂结构,可知浇筑混凝土时使托架前端点下挠:=(e)+ (n)式中:托架自身变形 (e)、(n) 托架的弹性和非弹性变形 (n)主要由杆件螺栓孔隙和各构件间的连接缝隙产生,而(e)是因托架并非绝对刚硬而产生的。等荷载的预先施加使(n)消除,(e)则在施加预荷载后提前发生,消除(e)对混凝土的不利影响,达到等效预压的目的。(3)预压的方法预压方法采用沙袋和钢材堆载,按照最大施工荷载的60%、100%和12021三次加载,压重的沙子用大包装袋盛放,便于吊装和运输。压重前先在底模主要受力位置上布设观测点,并测量其标高和平面位置。压重的先后顺序按照混凝土的浇筑顺序进行,先浇筑的部位先压重,后

16、浇筑的部位后压重,根据箱梁0#块的结构特点,悬臂端砼浇筑从梁根部向两端方向浇筑。每级加载完静压6小时后进行变形观测,托架预压荷载全部加载完成后,按照6h、12h、24h观测3次,相隔24小时的预压沉降量观测平均值相差不大于1mm时,可认为托架预压已稳定,可以卸载,卸载后再次测量标高,根据加载前和卸载后的标高计算托架的变形量,作为预拱度设值的依据。(4)预压重量0#块托架承受整个0#段箱体的重量,在预压前计算纵向长度横断面上荷载分布情况。预压根据0#块特点分为两悬臂端和墩顶部分,因此预压考虑两端悬臂部分和墩顶混凝土在凝固前通过侧模向托架的作用力。(5)观测点布置翼板长度为2.313m,为后期观测

17、方便,在托架四周布设2021,测点布置如下图:(6)预压步骤根据测点布置要求,铺好底模后在底模上用红油漆做出测量标志；0#块托架安装完毕后铺设底模,利用塔吊将沙袋吊装到两端模板上均匀堆码,堆码时从墩身位置向两端对称逐步进行,按照单位横断面荷载分布情况进行堆放,以便能真正模拟砼荷载,达到预压的目的。堆码的沙袋要均匀、稳定且应在测点处留出测点位置。堆载前先测出各点标高,然后开始堆码沙袋,当加载至60%荷载时观测测点标高变化并做好记录,继续加载至100%荷载时观测标高变化,加载至12021载后测各点标高后6h、12h、24h分别测量各观测点标高。加载至12021观测24小时后,预压沉降量观测平均值相

18、差不大于1mm时,认为托架预压已达稳定,可以卸在,卸载后再次测量标高。在整个加载过程中,派专人观察托架变形情况,如果托架变形过大或分级加载中通过测量出的标高过大要立即停止加载,并及时通知监控单位。(7)数据处理通过各级荷载下托架的变形值,消除非弹性变形测出弹性变形,绘制出沉降观测曲线和弹性变形曲线,从而确定立模标高。(三)模板设计及安装 1、模板的总体设计组成整套0#块模板由外模、底模、内模和端头模组成。外模采用定型组合钢模板分节吊运至墩顶托架上拼装,考虑到模板自身重量及塔吊吊装能力,现场2节一拼装,塔吊提至墩顶安装；底模、内模采用=15mm的竹胶合板调运至托架上组拼；端头模采用5cm厚木板,

19、端头模上的纵向分布筋穿出槽口和波纹管穿出空位置及尺寸按照设计图纸尺寸加工。2、外模板外模单侧总长度15m,利用墩身4.65m模板进行拼装,单侧纵向需3块4.65m*2m,不够部分现场加工,垂直方向需5块4.65m*2m,不够部分现场加工,模板板面为6mm厚度钢板,模板骨架为桁架式结构。0#块外模也用作悬臂浇注的挂篮侧模施工。外模安装完成后采用通长的M2021螺纹钢两端对拉,以克服混凝土产生的侧压力,增加整个内外模型的稳定性。外模翼缘端长度为2.313m,由于悬臂过长,仅靠侧模的自身骨架难以完成有效的支撑,因此翼缘模板下方需要增加支架来补充支撑。支架采用48钢管搭设,支架横距与侧向托架的横挑梁布

20、置间距相同,纵距为80cm,步距90cm,长度与外侧模总长度相同,支架立杆顶部采用万能杆件来调整支架高度,使顶托与翼板底模骨架顶紧。3、底模板底模采用2x1m竹胶合板现场拼装,模板板面厚15mm,每块模板后设方木,模板与模板连接采用铆钉,底模拼装完成后,纵横向尺寸要满足设计要求,为方便底模的拆除,托架纵挑梁铺放前用钢板垫高2cm,拆模前先将支垫钢板取出。4、内模板内模采用2x1m木模根据箱梁断面结构尺寸进行拼装,倒角处模板同理,根据实际需要尺寸裁截拼装,安装内底模前做好支撑系统是关键。悬臂端内模支撑加固采用挂篮施工阶段的内模支撑系统,悬臂端长度2.313m,顶板隔墙倒角尺寸为50x50cm。内

21、模加固:箱梁0#块腹板厚度为80cm,隔墙厚度为70cm,高度980cm,拼装模板块件较大,因此必须做好模板的加固防止在混凝土浇筑过程中发生胀模,具体要求如下: 模板安装前,采用与腹板和隔墙横向架力筋同型号的钢筋,作为控制结构断面宽度的定位筋,定位钢筋长度与结构断面宽度相同,间距为80*70cm,与骨架钢筋电焊连接,同时可代替部分横向架力筋设计数量。 腹板钢模紧贴挂篮系统内支撑竖带,竖带外侧采用水平布置的210号槽钢加固,层间距为100cm,内外模对穿M2021螺纹钢拉杆,按模板预留拉杆孔布设1m*1m。为防止内模上浮,可在底板处设置压脚模,模板设拉杆固定在底板钢筋上,可以有效预控模板上浮现象

22、。5、端头模板端头模板采用5cm厚木板制作,端头模在专门木模加工厂内分块制作,制作完成后运至现场安装。制作按照施工图纸绘制出箱梁各段的横断面图,根据出厂尺寸合理分段截取,减少材料浪费。制作好的模板钢筋及波纹管穿出预留空位及尺寸要符合设计要求,并保证纵向钢筋和波纹管能顺利穿出。端头模的安装与箱梁钢筋同步施工完成。箱梁顶板混凝土厚度较小,端头模定位采用勾头螺栓与侧模背楞相连。(四)钢筋加工及安装钢筋在加工场集中下料制作成半成品,塔吊吊装至墩顶进行绑扎。由于0#块钢筋密集,要设置好支撑架立筋,保证钢筋位置的准确,尤其是底板钢筋层数较多,与支撑筋采用点焊固定,以免在施工中发生移位和下沉。钢筋安装全部按

23、照梅花型进行绑扎,与横隔板钢筋交叉部分先不绑扎,待腹板钢筋就位后再绑扎腹板的竖筋和横隔板交叉部位的钢筋。底板钢筋和顶板钢筋在底模板和内模板安装完成后绑扎。竖向预应力筋在底板底层钢筋绑扎完成后就位,腹板、隔墙分布筋完成后进行定位和加固。钢筋焊接采用搭接焊,焊接时采取防护措施,防止焊渣烧伤预应力管道。钢筋与预应力管道位置发生冲突时,要保证预应力管道位置不变,适当挪动或弯折钢筋位置。第一次钢筋安装:首先进行底板底层钢筋绑扎,然后进行腹板和横隔板钢筋绑扎(同步进行),最后进行竖向预应力钢筋的固定。箱梁内部构造钢筋复杂,波纹管较密,钢筋安装施工时钢筋与管道相碰时,只能移动,不能切断钢筋。第二次钢筋施工:

24、在顶板模板安装完成后,首先进行腹板上层纵向预应力束管道的埋设,然后进行顶板底层钢筋的绑扎,当钢筋与预应力管道发生冲突时,适当挪动钢筋,不得截断。随后进行顶板纵、横向预应力管道的安装,最后进行顶板顶层钢筋的绑扎。钢筋成型过程中,多采用绑扎而少采用点焊。除安装梁段钢筋外,还需注意防撞护栏预埋钢筋、泄水管预留孔道、挂篮施工预留孔的预埋,预留孔道及预埋件位置必须严格按照图纸要求设置,不得随意更改。注意事项:钢筋安装过程中,采用圆饼式穿心垫块或骨型垫块对钢筋保护层进行控制,每平米不少于4个。(五)预应力管道安装(1)预应力管道安装方法预应力管道采用埋设塑料波纹管成孔。纵向和横向预应力波纹管在腹板和顶板钢

25、筋绑扎时安装固定。纵向预应力波纹管道定位钢筋间距为80cm,曲线段为40cm,横向预应力管道直线定位钢筋间距不大于50cm,曲线段适当加密,在曲线要素点位置必须定位；竖向预应力管道定位间距不大于60cm。定位钢筋采用10钢筋,管道下部采用12钢筋作为水平支撑筋,支撑钢筋与钢筋骨架点焊固定。(2)施工注意事项 波纹管安装前,要根据施工图纸计算出纵向和横向预应力管道的施工相对坐标位置,做好对工序的技术交底,波纹管安装过程中严格按照计算坐标位置进行定位。钢束管道位置与骨架钢筋位置发生冲突时,不得更改预应力管道位置,可适当移动钢筋位置或将钢筋弯折避开管道位置,不得随意减少钢筋根数和截断钢筋。钢筋焊接时

26、要对下方预应力管道采取防护措施,防止焊渣烧伤管道。纵向管道波纹管接头处采用直径大一号的专用接头,接头缝隙处用塑料胶带缠封严密,防止混凝土浇筑过程中漏浆,波纹管安装前在管安装外径小一号的塑料衬管,混凝土初凝后将衬管拔出,用钢绞线绑扎清孔球对管道进行通孔检查,直到管道畅通。竖向管道竖向预应力管道与精轧螺纹钢筋、锚垫板及螺母按照设计要求组装完成后一并安装埋设,为保证施工质量,需要采取以下措施:a 布置在管道上下口的排气管和压浆管与塑料管的连接均采用与塑料波纹管焊制的三通,并保证焊接处不漏浆,排气管和压浆管由直径2cm的橡胶软管引出底板和顶板混凝土外固定,并将管口预先密封。橡胶管与塑料管采用细铁丝扎牢

27、,接头处用胶带包扎严密,以防漏浆,并在施工过程中谨防塑料管碰掉。b 上口锚垫板、锚具槽口采用循环利用的斗状钢板槽预留,混凝土浇筑前灌满砂子,防止混凝土堵塞管道,混凝土浇筑完初凝后将钢板槽取出下一循环再利用。c 安装后的竖向预应力筋下端露出螺母长度不小于3cm,顶端露出螺母长度及锚垫板高度要符合设计要求,采用挂线尺量的方法进行检验。纵横向预应力张拉槽口内采用编织袋或土工布塞填密实,防止砼进入；(六)挂篮施工孔洞预留箱梁0#块混凝土浇筑前,要进行挂篮施工预留孔的设置,所有圆形预留孔孔径均为50mm,采用预埋波纹管预留；方形预留孔采用与张拉槽口等截面的18x25cm,采用木质盒子预留。其中翼缘板预留

28、圆孔用于挂篮外倒梁的前行和固定,顶板预留圆孔用于挂篮内导梁的前行和固定,底板方孔用于挂篮底模后梁的固定。预留孔位置如与预应力管道位置发生干涉可适当前后移动预留孔位置,尽量避免 作横向移动,梁板最端头预留孔道距梁段边缘距离不得小于50cm。预留管底部采用胶带密封,每个管道采用“U”钢筋固定、1m一道,以保证管道位置准确竖直,浇筑砼过程中采取顶口预压配重防止发生上浮。(七)混凝土浇筑施工1、总体浇筑方案箱梁0#块混凝土施工采用一台混凝土输送泵将C55泵送混凝土分两次浇筑完成,第一次浇筑6m,第二次浇筑5.5m,浇筑顺序为先浇筑底板,然后浇筑腹板、隔墙部分,最后浇筑顶板混凝土,其中底板浇筑顺序为先浇

29、筑墩顶部分,再由中间向两边、由低到高浇筑悬出墩身部分。混凝土由地面输送泵泵送到桥面进行浇筑,一个0#块共482.1m3砼,两次浇筑时间不超过7天。2、施工方法和要求(1)混凝土输送管道布置混凝土输送管道竖管通过墩身预埋卡扣延接到0#块顶部位置,通过弯管接到箱式内,在通过软管到达浇筑部位,软管长度能到达腹板大倒角位置并能在箱内顺利移动为宜。主管道向两端分岔位置在管道下方铺垫麻袋,防止换管、接管时混凝土落入顶板钢筋骨架内。(2)混凝土浇筑分层及振捣要求混凝土分层厚度控制在30cm,采用50插入式振捣器,以砼表面水平、泛浆及无下沉为度,每层浇筑振捣棒插入已浇下层砼1015cm,以保证上下层砼之间的良

30、好结合,钢筋密集区如倒角和锚垫板防崩网片等位置采用30插入式振捣器辅助捣实。由于0#块的结构复杂,钢筋及预应力管道密集,尤其是底板及张拉端部位,砼振捣要充分、周密、不得漏振,以免出现空洞,同时,不得碰撞管道及预埋件,以防管道漏浆堵塞和预埋件产生移动。混凝土入模过程,严禁采用振捣器振驱赶混凝土,要采用多点布料,均匀布料的方法施工。(3)混凝土下落高度保证措施因0#块总高度为11.5m,扣除底板厚度1.2m,腹板和隔墙到顶板高度为10.3m,虽然分两次浇筑,第一次浇筑6m,第二次浇筑5.5m,但落差依然较大,同时此处钢筋及预应力管道密集,布设串桶不现实,如果从顶板位置直接向下倾倒混凝土浇筑腹板和隔

31、墙,会由于混凝土下落高度过大而发生离析。采取在内模上开口分层灌注的方法能解决这个问题,具体操作如下 :在内模上距底板顶面2m和4m的位置开口,开口尺寸为60x60cm,混凝土输送软管直接通过开口伸入模内将混凝土泵入,振捣工人进入模内分层将混凝土振捣密实,混凝土高度到达开口下方时将开口模板重新封死,继续上层混凝土的浇筑直到第二层开口的下方位置,此时将开口补好后改从顶板上方位置向下浇筑混凝土。(4)顶板混凝土浇筑顶板混凝土浇筑必须对上次浇筑的砼进行凿毛处理,顶板混凝土浇筑采取从两端向中间的施工方法,混凝土浇筑至顶板高程振捣密实平整后,在两侧翼缘模板顶面挂线分段对砼表面进行抹平处理。先用木抹子整平提

32、浆,然后用铁抹子进行二次收光处理。3、混凝土养护砼浇筑完成待砼初凝后及时进行养护,顶板和底板覆盖麻袋或草帘并洒水养生。0#块浇注的砼体积大,水化热大,因此还要特别注意箱内砼的养生:箱内设大功率风扇,加速箱内空气流通,降低箱内空气温度；及时拆除内模板进行洒水养护,非承重模板如侧模,在砼达到终凝后即可进行拆模的准备工作,具体拆模时间为对砼构件外观没有破坏为宜,承重模板如顶板底模及上倒角模板须待砼强度达到设计强度的85%时方可进行拆模,以免拆模过早造成顶板开裂。0#块砼养生要有专人负责,保持砼表面始终处于湿润状态为准,砼养护时间不小于7天。4、梁端头凿毛0#块端头模板在砼终凝后即可拆除,拆模时注意对

33、纵向波纹管端头的保护不造成破坏,砼终凝后即可对梁端砼面进行凿毛处理,凿毛采用风镐或其它工具,凿毛标准为将断面上下层钢筋间的砼表面浮浆全部凿除为准,以增加相邻梁段砼的结合力。5、砼浇筑前的准备工作由于0#块结构复杂、浇筑砼方量大(达482.1m3),是整个连续箱梁的核心结构,施工质量要求高,高空作业安全风险大,为顺利完成砼的浇筑,施工前需从技术、人员组织、物资设备准备方面做好充足的准备,具体如下:()技术准备 项目部组织相关管理人员和班组主要人员召开技术交底会,讲述讨论方案的实施注意事项,并进行书面交底。 (2)人员组织及分工认真对参与施工的人员进行分工,项目部主要从拌合站人员、试验人员、现场指

34、挥生产的副经理和工区主任、现场值班的技术人员、后勤保障人员等进行认真分工；工班主要从砼振捣工、模板工、安全巡视员及其它杂工等方面进行认真分工和组织,班组至少提前1天时间将分工情况以书面形式上报项目部。(3)物资及设备准备由于0#块砼方量较大,达到482.1m3,且须连续浇筑完成,因此砼拌合站必须备足需要的砂、碎石、水泥、外加剂等原材料,试验室提前做好原材料的报验工作。拌合楼、砼运送罐车、砼输送泵等关键设备必须提前进行一次全面的检修,避免在浇筑过程中突然发生故障。为缩短砼浇筑时间并保证浇筑作业的连续性,现场采用两台砼输送泵对称浇筑。现场备用12台250KW的柴油发电机,防止过程中突然停电中断施工

35、。准备足够的照明灯具在箱内为夜间施工提供照明需要。准备足够的麻袋或草帘来满足砼养生需要。(八)预应力张拉施工1、总体施工方案0#块砼施工完成后,需要进行张拉的纵向预应力钢束2*T01+2*T01,设计为19-15.2钢束,锚具配套使用,共16套,张拉力控制力为1357.8MPa,张拉采用 YCW500B千斤顶两端对称平衡张拉。竖向预应力钢筋采用32精轧螺纹粗钢筋及预应力钢束,精轧螺纹钢标准强度785Mpa,控制张拉力为568.2MPa,采用YGM-32锚具,预应力钢绞线采用3-15.2钢束,张拉控制力585.9KN；横向预应力钢束采用15-3mm钢绞线,BM15-3扁锚(张拉端)及BM15-3

36、P(固定端),张拉控制力为54.68t。箱梁横、竖向预应力钢束(筋)采用滞后2节段张拉工艺,即n号箱梁梁段施工完毕后,张拉(n-3)号箱梁梁段横向、竖向预应力束(筋)。 2、张拉施工前的准备工作(1) 技术准备工作张拉设备,千斤顶、压力油表已在有资质的检测单位完成标定。根据设计预应力束参数表重新计算每种类型钢束的实际伸长量。预应力筋平均张拉力按下式计算:Pp=P*1-(+)/(kx+u)式中:Pp预应力筋平均张拉力(N)； P预应力筋张拉端的张拉力(N)； x从张拉端至计算计算截面的孔道长度(m)； 从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的交角之和(rad)； k孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数,

37、参见附表G-8； 预应力筋与孔道壁的摩擦系数,参见附表G-8。注:当预应力筋为直线时Pp= P。 附表G-8 系数k及u值表孔道成型方式k 值钢丝束、钢绞线、光面钢筋带肋钢筋精轧螺纹钢筋预埋铁皮管道0.00300.350.40抽芯成型管道0.00150.550.60预埋金属螺旋管道0.00150.2021.250.50预埋塑料螺旋管道0.00150.140.170.45预应力筋每段伸长量按下式计算: Li=10x*Pp/(E*A) 式中:Pp计算段预应力筋平均张拉力(N)； x计算段管道长度(cm)； E预应力筋弹性模量(MPa)； A每束预应力筋截面积之和(mm2)每束预应力筋张拉伸长量=每

38、段预应力筋张拉伸长量之和根据张拉设备标定证书的线性方程计算出钢束每个张拉加压阶段对应的压力油表读书。(2)穿束穿束前全面检查锚垫板和孔道,锚垫板内水泥浆全部凿除干净,孔道内畅通、无积水和杂物,孔道应完整无缺。钢绞线下料时要通过计算确定下料长度,要保证张拉的工作长度,下料应在加工棚内进行,切断采用砂轮锯,不得采用电弧切割,同时注意安全,防止钢绞线在下料时伤人。成束的钢绞线整理顺直后每隔1m用扎丝捆扎,防止穿束后钢绞线相互绞乱,影响张拉质量。 钢束穿入端焊成梭形状,用棉布包封,防止穿入过程中钢绞线毛刺刮破波纹管造成穿束困难。每束用人工抬到现场用人力穿过波纹管孔道,钢绞线两端必须均匀地露出张拉的长度

39、80cm。也可用8钢筋系牢引钢丝通过卷扬机牵引穿束,牵引速度一定要缓慢匀速,防止拉破波纹管。(3)箱梁混凝土条件箱梁0#块、1#节段钢束必须待混凝土立方体强度达到混凝土强度设计等级的100%且龄期不小于7天,方可进行张拉施工。3、张拉施工工艺(1)张拉施工程序施工所有钢绞线为低松弛预应力钢绞线,张拉程序为:0初应力1.05con持荷5分钟锚固。con为张拉时的控制应力,包括预应力损失值,初始应力定位控制应力的10%。相同束号的每组钢束,采用均衡对称(对称于箱室中心线)、两端同时张拉。所有预应力张拉均用引伸量与张拉力双控,以张拉力为准,同时要求实测引伸量与计算引伸量两者误差在6%以内。如果预应力

40、筋的伸长量与计算值超过6,要暂时停止张拉,待查明原因并采取措施予以调整后,方可继续张拉。钢束的张拉采用两端同时对称张拉,张拉顺序按设计要求进行。预应力钢绞线在张拉控制力达到稳定后进行锚固,端头多余钢绞线采用砂轮切割机切除,切除后的钢绞线保留长度为3cm。锚具及钢绞线外露部分采用同标号水泥砂浆封严。(2)预应力张拉注意事项安装锚具前,锚垫板表面及喇叭口内渗入的水泥浆必须清理干净,以保证锚具与锚垫板的紧密贴合。压浆孔内杂物清理干净,保持畅通,以免影响后续压浆施工质量。采用智能张拉设备,钢束持荷锚固过程中,张拉力要稳定在con,如有下降,要加压补足。锚固完成后,千斤顶即可回零卸落,准备张拉下一孔钢束

41、。张拉完成后,夹片表面应平整,并在钢绞线上做标记,以便测量钢绞线的滑移量。张拉结束后,梁体静养24h,并测量梁体起拱度。在压浆前严禁剧烈振动梁体,防止发生滑丝、断丝现象。张拉过程中,严格控制钢绞线断丝、滑丝现象发生,每束钢绞线断丝或滑丝不超过一丝,每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%。超过以上数据时,需要更换钢绞线,如果条件受限制不能更换时,可提高其它束预应力值的方法进行补救,但必须满足设计上个阶段极限状态的要求。0号块及1号块混凝土必须达到100设计强度方可张拉预应力、混凝土龄期必须7d。(3)预防钢绞线张拉发生断丝的措施加强对设备、锚具、应力筋的检查。设备保持良好的工作状态,保证误差

42、不超过规定；锚具尺寸应正确,保证加工精度和质量；钢丝截面要圆,粗细、强度、硬度要均匀；钢丝编束时应认真梳理,避免交叉混乱；清除钢丝表面的油污锈蚀,使钢丝正常张拉。垫板承压面与孔道中线下垂直时,在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。将锚圈孔对正垫板并点焊,防止张拉时移动。锚具在使用前先清除杂物,刷去油污。楔紧钢束的楔块,其打紧程度务必一致。千斤顶给油、回油式工序缓慢平稳进行。张拉操作严格按规定进行。预应力张拉工作在正温条件下进行。(九)压浆1、施工工艺流程 箱梁预应力管道采用真空压浆法施工,施工工艺流程如下:波纹管留孔压浆设备准备切割锚头部分钢绞线、封锚锚头安装控制阀门制浆、压浆。2、施工工艺和方法(1)

43、准备工作张拉施工完成之后,切除外露的钢绞线(注意钢绞线的外露量3cm),采用无收缩水泥砂浆封锚:必须将锚板及夹片、外漏钢绞线全部包裹,覆盖层厚度 15mm ,封锚后 2428 小时之后压浆。清理锚垫板上的灌浆孔,保证灌浆通道通畅。安装球阀和接头,并检查其功能。检查材料、机具、水电是否齐全、性能是否完好。 调试大循环智能压浆系统(2)搅拌压浆剂搅拌要求:搅拌压浆料之前,加水空转数分钟,将积水倒净,使搅拌机内壁充分湿润。搅拌好的灰浆要做到基本卸尽。当全部灰浆卸出之前不得再投入未拌和的材料,更不能采取边出料边进料的方法。装料顺序:a.首先将称好的水倒入搅拌机,其次加入压浆剂搅拌2-5分钟,测试浆体流

44、动度在10-17s之间,压浆前必须贮备足够浆液,储浆罐的储浆体积必须大于一条预应力管道所需的水泥浆体积,以确保压浆过程的连续进行。B.浆体出料后应尽量马上泵送,否则要不停地搅拌,浆液自拌制完成值压入孔道的延续时间不能超过40min。c.必须严格控制用水量,否则多加的水全部泌出,易造成管道顶端有空隙。d.对未及时使用而降低了流动性的水泥浆,严禁采用增加水的办法来增加灰浆的流动性,此部分水泥浆不能再用于管道压浆使用(3)压浆将灰浆加到压浆泵中,在压浆泵的高压橡胶管出口打出浆体,经过循环管路,最后浆体流入储浆罐,通过自动供料系统重新进行配合比调节,继续循环利用。智能压浆控制系统根据监测的压力、流量、

45、水胶比等多参数自动判断保压时刻,达到保压条件后,智能压浆控制系统自动关闭出浆端阀门,自动进入保压状态。保压压力及时间根据长度和形状确定,孔道长度50m,保压压力为0.6MPa,保压时间为4min；孔道长50m,保压压力为0.8MPa,保压时间为5min,同时进行二次保压,保压时间间隔8-10min。拆卸外接管路、附件,清洗空气滤清器、阀及所有沾水泥浆的设备。 (4)设备拆除安装在压浆及出浆的球阀,应在灌浆后一个小时内拆除并进行清理。 (5)质量控制要点及注意事项: 质量控制要点:孔道的密封性；浆体配比控制；现场施工质量管理控制,保证施工的连续性。 注意事项:a.输浆管应选用高强橡胶管,抗压能力

46、 1MPa ,在压浆时不易破裂,连接要牢固,不得脱管。b.灰浆进入压浆泵之前应通过 1.2mm 的筛网进行过滤；搅拌后的水泥浆必须做稠度、泌水性试验,并浇压浆体强度试块。c.压浆工作应在灰浆流动性下降前进行(约 40分钟时间内)孔道一次注注要连续。d.储浆罐的储浆体积 1 倍所要压浆的一条预应力孔道体积；e.关泵时先关水阀,后停泵。(十)底模及托架拆除0#块混凝土浇筑完成,对悬臂端托架进行逐榀拆除,同时拆除悬臂端底模板,为挂篮安装腾出空间；0#块两侧托架待挂篮安装后拆除。六、质量保证措施严格按照公路桥涵施工技术规范的要求进行施工,做好各种施工记录,以此获取第一手原始资料。施工过程中严格服从监理

47、工程师的监督管理,加强自检抽检的质量检测措施。在工程施工的全过程中,建立事前、事中、事后的质量监控系统。(一)组织保证 1、建立质量保证体系质量保证体系图框4思想保证工程回访改进工作质量强化巩固质量意量 保 证 体 系质量管理保证建立健全完善的质量管理体系与管理制度项目部质检队专职质检工程师三工三查制行政管理保证企业法人负责制项目经理、总工程师责任制制定质量政策贯彻质量标准组织协调施工质量监控施工队长、技术主任责任制工班长、主管工程师责任制工程质量终身负责制调配技术力量经济保证经济法规经济责任制优质优价完善计量支付手续制定奖惩条令签定包保责任状经济兑现奖优罚劣提高经济效益施工保证精心组织,合理

48、安排,突出重点,专业化施工精干高效的项目部和专业施工队伍质量评定配套齐全的机械设备和测试仪 器标准化作业制定创优规划完善创优措施检查创优效果技术保证加强技术培训，认真执行ISO9000系列标准执行部颁规范技术标准制定完善各种技术管理制度推广新技术、新工艺提高技术水平岗位培训持证上岗三不交接五不施工 确 保 工 程 创 优反馈建立质量保证组织机构: 2、建立质量组织机构质量组织机构图框 5分部经理项目总工程师项目质检工程师分部质检部长分部现场施工班 项目经理 (二)质量控制指标、检验频率和方法模板制作及安装允许偏差 表9.6.1项 目允许偏差(mm)木模板制作模板的长度和宽度5不刨光模板相邻两板

49、表面高低差3刨光模板相邻两板表面高低差1平板模板表面最大的局部不平刨光模板3不刨光模板5拼合板中木板间的缝隙宽度2钢模板制作外形尺寸长和高0,-1肋高5面板端偏斜0.5连接配件(螺栓、卡子等)的孔眼位置孔中心与板面的间距0.3板端中心与板端的间距0,-0.5沿板长、宽方向的孔0.6板面局部不平1.0板面和板侧挠度5钢筋安装实测项目 表8.3.1-1项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1受力钢筋间距mm两排以上排距5尺量:每构件检查2个断面3同排梁 板、拱肋102箍筋、横向水平钢筋螺旋筋间距(mm)10尺量:每构件检查5-10个间距23钢筋骨架尺寸(mm)长10按骨架总数30%抽查1宽

50、、高或直径54弯起钢筋位置(mm)20每骨架抽查30%25保护层厚度(mm)柱、梁、拱肋5每构件沿模板周边检查8处3 悬臂浇筑梁实测项目 表8.7.4-1项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度(MPa)在合格标准内按附录D检查2轴线偏位(mm)L100m10全站仪或经纬仪:每个节段检查L100mL/100003顶面高程(mm)L100m20水准仪:每个节段检查2处L100mL/5000相邻节段高差10尺量:检查35处4断面尺寸(mm)高度5,-10尺量:每个节段检查1个断面顶宽30底宽20顶底腹板厚10,-05合龙后同跨对称点高程差(mm)L100m20水准仪:每跨检查57处L

51、100mL/50006横坡(%)0.15水准仪:每个节段检查12处7平整度(mm)82m直尺:检查竖直、水平两个方向,每侧面每10m梁长测一处 后张法实测项目 表8.3.2-3项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1管道坐标(mm)梁长方向30尺量:抽查30%,每根查10个点1梁高方向102管道间距(mm)同排10尺量:抽查30%,每根查5个点1上下层103张拉应力值符合设计要求查油表读数:全部44张拉伸长率符合设计规定,设计未规定时6%尺量:全部35断丝滑丝数钢束每束一根,且每断面不超过钢丝总数的1%目测:每根(束)3 (三)保证措施1、组织上的保证措施项目部质检部负责本合同段所有工程的全部质量管理工作,分部设质检部,负责本分部全部工程的质量管理工作。质量检查体系独立工作,质量检查人员有质量否决权