定转子装机报告材料

1、实用标准文案 定转子装机试验报告 本次全部定转子试验样品分为3种型号： a.小间隙（D91） b.中等间隙（D94） c.大间隙 2011.11.16 记录 一、装机试验之前，首先初步检查所有样品尺寸精度。检测内容包括：定子针齿位置度，径 向检测。（附：检测数据） 二、禾U用三坐标仪扫描样品的轮廓曲线，得出检测数据。 三、取一副间隙最小的 D91定转子样品进行装机试验。在高流量（20、25 ）条件下，粉 末冶金定转子样品能正常工作，转速效率达到要求；但在低流量条件（3、5、10 ）下, 其转动状况较差，容易出现爬行等异常现象。经过性能试验后（1h ）,定转子样品磨损 较为严重，表面出现变形，有

2、明显磨损痕迹产生，且摩擦接触面变得粗糙不平滑。（测 试顺序：流量 20、15、10、5、3、25 ） 分析可能导致磨损原因如下： 1. 转子（表面光洁度不好）与理论曲线不重合的部位在转动过程中，在与定子接触 的部位易产生较大的冲击，其凸起部位容易被磨损。 2定转子材料硬度接近，无法使凸起部位磨平，产生黏着现象，磨屑不易脱落，留 在转动面造成接触面粗糙，加重磨损。 3.转子在高压时磨损较为严重，形成的磨合面部光滑，增大了摩擦阻力，使低压时 容易卡住，转动不连续。 4定转子之间间隙过小而导致磨损较为剧烈。 2011.11.17 记录 根据前一天试验分析结果，制定现行试验方案： 1. 取中等间隙样品

3、重新进行性能试验，观察其磨损结果， 2. 取20CrMnTi转子样品与粉末冶金定子配对进行性能试验，观察磨损结果 3. 根据上述试验，调整试验方案，重新试验以确定转速与进油、出油压力差对其磨损结果的 影响。 试验状况： A 中等间隙D94样品与D91小间隙样品磨损结果相似，表面出现黏着，不平滑，出现变 形。 B. D94定子与20CrMnTi转子配对试验后，定子圆弧凸起部位被磨平，出现明显塑性变 形。且同等流量状况下，中等间隙样品的转速明显低于小间隙样品。 C. 调整试验方案，低压状况3Mpa下，转子无明显磨损，且表面变得平滑；在 5Mpa、 600r/min 转速下，定转子无明显磨损；在 5

4、Mpa、600r/min 转速条件下，定转子出现明 显磨痕，磨痕出现在定转子的高压腔出口部分 小结： 1. 疋子针齿位置度最大偏差0.018mm，最小偏差 0.006mm。 2. 定子与转子之间径向间隙： a. D91径向间隙在 0.01-0.02 之间； b. D94径向间隙在大部分在 0.02-0.04 之间，最大间隙 0.06 ; c. 径向间隙0.04-0.06 之间。 3. 转子经二坐标仪扫描得到的曲线与理论曲线最大负偏差0.06，最大正偏差0.02左 右，与千分尺检测结果相符。 4. 定转子样品耐磨性较差，经过性能试验即出现明显磨损，无法正常工作。 怀特方意见： 1. 定子（尺寸精

5、度、平行度、表面光洁度基本达到要求，位置度需要一致），建议3次整 形，多次回火后，渗铜 +热处理； 2. 转子尺寸精度无法满足要求，提高精度（单个转子精度在0.01以内）的同时，采用热 处理等工艺提高其硬度与耐磨性； 3. 样品制备过程以实验条件为准。 耐磨性分析: 1、 定转子表观硬度为 HRB90-95,在装机试验后即出现明显的拉毛现象，经分析后认为产品 的表观硬度较，使材料在工作过程中承受较大的载荷而出现明显磨损。 2、 根据产品工作环境特点，决定采取的方案包括：渗铜处理+整体淬火；渗铜处理+高频 淬火；真空氮化等工艺对产品进行进一步处理。 3、热处理后的材料进行耐磨性试验得出必要试验数

6、据后装机试验。 热处理定转子装机试验 定转子样品经高频淬火后，其表面硬度得到极大提高，热处理前表观硬度HRB90-95 ， 热处理之后，硬度达 HRC40-46。转子形状仍然存在偏差，需要进一步改进。 热处理后定子精度: 编号 定子位置度 径向间隙 WS1 0.03 0.06 WS2 0.02 0.04 WS3 0.025 0.04 HT1 0.025 0.07 HT2 0.01 0.03 HT3 0.02 0.05 离子氮化 0.01 0.03 一、性能试验1 取第一组HT3位置度0.02，径向间隙0.05的定转子样品装机试验。 定转子之间间隙过大，导致其工作时，转速达不到要求，影响了马达的工作效率。并且 在低流量状况下，定转子无法匀速转动。 二、性能试验2 取WS3定子与20CrMnTi配合，定子位置度 0.025，径向间隙0进行装机试验。 定转子在低压（不超过 10Mp