锰钢件质量控制点

1、锰钢件质量控制点1、水韧处理温度不低于 1040，确保铸件中的碳化物均匀、固溶。 2、水韧处理入水时间不超过 1 分钟。3、mn/c 应10。1、2、3、4、5、6、7、8、9、高锰钢件热处理规定壁厚不同的铸件分窑处理。铸件码放要充分考虑火焰和水流方 向，力求受热均匀，减少应力，确保淬火质量。淬火池每半月清理一次，淬火时确保足够的清洁水量。铸件进窑时，要求两煤气炉均已产生标准煤气，炉、窑正常， 窑温不高于 250。南炉小风量，微火（火势尽量小，必要时用 2 个风口送风）缓慢升温，（每小时升温速度不高于 100）至第一阶段保温温度。低温阶段升温时间要求：600900 齿板及易裂件，不少于 4.5

2、 小时，其它件不少于 3.5 小时。冬季铸件入窑预热，不少于 2 小时。保证第一阶段保温时间及保温温度要求。完成第一阶段保温，进入升高温阶段，南炉可增加风量，增大 火势。高温升温速度每小时可大于 100，但 600900 齿板，升温时 不可少于 4 小时，其它件不少于 3 小时。10、 单炉作业，窑温大于 700，开始升高温时，可点热北炉，两炉共同进行升高温及高温保温。（2721 端衬、600900 齿板等壁厚大于 100mm 的铸件，保温时间不少于 4 小时，其它铸件按 壁厚 25mm 保温 1 小时，计算保温时间）。11、 铸件出炉入水，必须协调、快速动作，总时间控制在 50 秒之内。超过

3、一分钟时，严禁再入水，必须拉回窑内重烧，并继续保温 不少于 1.5 小时。12、 铸件入水后，在水中摆动不少于 10 分钟，不可提出水面。在水 中的时间不少于 40 分钟。13、 铸件淬火过程中，应打开水池进水阀门，补充冷水，一般要求淬火前的水温小于 30，淬火后的水温，不大于 60。14、 整个烧窑过程中，仪表记录的温度变化曲线，温差波动不应大 于 50。15、 煤气炉作业，必须严格执行操作规程及安全规定。16、 炉、窑作业，应做到各种材料充分利用，厉行节约。高锰钢铸件生产工艺过程控制为提高高锰钢铸件的使用寿命，特别是解决高锰钢铸件在使用中出现的不耐 磨、裂纹问题，根据铸钢生产条件，产品结构

4、、铸件使用特性，特对高锰钢的生 产工艺过程进行规范和控制。一、高锰钢的冶炼冶炼质量对铸件使用性能有重要影响，特别是入炉料质量低劣、成分不合格， 配比不易协调时，把好冶炼关尤其重要。当钢渣控制不当，脱氧程度不足， 渣中氧化锰过高，钢水纯净度不够，出钢浇注温度又较高时，必定严重恶化 铸件使用特性，导致产品不耐磨或早期出现断裂现象，因此要提高高锰钢件 的使用寿命和综合机械性能，必须控制高锰钢的冶炼。1、内部生产高锰钢化学成份标准（%）钢号zgmn13-1c simn p s cr mn/c说明用于以耐磨为主的铸件1.25-1.350.3-0.7 12.0-13.00.070.049.5如衬板zgmn

5、13-21.25-1.350.3-0.6 12.0-13.00.070.04 1.7-2.2用于大型齿板用于以高冲击、韧性为主zgmn13- 3 1.15-1.25 0.3-0.6 12.0-13.00.070.0410的铸件，如轧臼壁、破碎壁2、入炉钢铁料搭配及要求（1） 感应炉：道叉占炉料的 1/3，其他料占 2/3。（2） 电弧炉：尽可能使用返回大齿板，破碎壁、轧臼壁残件，如炉料太 杂，地方衬板过多时，加 1/4 道叉。（3） 确保入炉料符合要求，化学成份明确，炉料检斤无误，并无泥土、 油污、渣杂及不利于钢水质量的合金存在，为确保钢水质量合格打 下基础。3、制定科学合理的冶炼工艺，强调标

6、准化操作，严格控制整个冶炼过程， 在返回法冶炼中，（由于高锰钢导热性差）常在炉底及四周形成未熔堆积， 而电极下过热现象，影响钢水质量及生产。因此要合理控制炉料块度及装 入位置，力求紧密、增加传导作用。操作上更应加强搅拌并及时扒推位于炉坡上的炉料，必要时，可吹氧（氧气压 12kg/c ）助熔。4、 熔化期炉渣流动性要好，碱度应为 3-3.8 渣量要保持在 3-4%。5、 熔清后，充分搅拌钢水，取样，温度合适时，扒除大部分炉渣，再造 稀薄渣。6、 还原期，应造电石渣，在白渣下扩散脱氧，要求氧化铁1%，氧化锰 0.5%。出钢前渣中氧化铁、氧化锰含量反映了钢水的纯净度，说明了钢 水的脱氧程度，并直接关

7、系到铸件的使用寿命。为得到夹杂含量少，含气 少的高纯净度，高质量钢水，提高产品的耐磨性和综合机械性能，必须抓 住熔渣制度中降低渣中氧化铁、氧化锰含量的关键，将炉渣碱度控制在 2.2-2.5，因此应对炉渣成份进行检验。7、 出钢温度不高于 1480 度，要求大口出钢，钢渣同流，继续脱 s。8、 尽可能地细化高锰钢的低倍及显微组织，改善抗裂性，提高耐磨性和冲 击韧性，浇注温度过高，会使铸件形成粗大的等轴晶和柱状晶组织，大大降 低铸件强度，增加裂纹倾向，甚至使铸件在使用中断裂，因此在满足浇注需 要的前提下，尽可能地降低浇注温度，是保证产品质量的重要环节。 9、在出钢及浇注中尽量减少外来夹杂，并尽可能

8、避免钢水二次氧化，出钢 后应视情况，镇静数分钟后再浇注。10、浇件的同时，应浇标准试样。二、 高锰钢的造型铸造生产的关键是造型，要做到铸造工艺科学、先进、合理、并必须严格执 行工艺，执行技术规程，坚持造型全过程的标准化操作，确保造型质量。1 把材料关，特别要控制水波璃，原砂等的质量，保证型、芯砂的性能 要求，不同种类的原砂不能相混，型、芯砂中不可掺入废砂。2 严细操作，要贯穿造型全过程，石灰石砂造型必须达到“硬、光、通、 厚、干、净”的要求，特别要确保刮板造型的紧实度，杜绝因型砂硬 化掩盖紧实度不足的倾向，控制铸件缩沉，减少增重及增厚。3 为减少铸造应力，防止铸件出现裂纹，要求冒口根部与铸件连

9、接处园 弧过渡，一般情况下 r50，使用保温冒口套时，要求套下垫砂不少 于 50 毫米。4 破碎壁、轧臼壁等工艺规定刷涂料的铸件，需按要求进行并保证涂料 配比合理及刷涂质量。5 高锰钢铸件一般不用内冷铁，使用外冷铁，其表面应挂砂或刷涂料。 6必须保证铸件的自由收缩，大芯内部要放足够的松散物。三、 高锰钢的清整与热处理热处理的目的就是根据钢的化学成份和使用条件，选择合理的热处理规范， 以获得理想的金相组织和性能。适当的化学成份和热处理是保证钢组织和性 能的基本条件，化学成份变化时，热处理工艺要相应调整，热处理对化学成 份也有一定的要求。1 铸态产品禁焊并尽可能不要气割，必要时需留出一定的未割末端

10、、待 水韧后去除。2 铸件应彻底清砂，尽可能去掉非铸件本身的工艺设施，达到有利于热 处理的目的。3 不允许向尚有温度的铸态产品喷水，出砂后的高温铸件也不能放在潮 湿的地面上。4 铸件需合理装栏、码放，尽可能地减少和控制热处理变形，并有利于 水韧操作。5 铸件的摆放位置应考虑在炉内易于均匀受热，不易变形，水流顺畅， 冷却均匀。摆放方向充分考虑火焰的流动和水流的方向，一般情况下， 板状件立放，条状件“井”字形平放，筒类件立放，对于一端开通， 另一端封闭的铸件，应将开通端朝上。6 为保证加热和冷却，防止碳化物溶解不良及再次析出，铸件之间应有 60-80mm 的间隙。必须认真执行热处理工艺，确保整个工艺过程中 各阶段的要求，保证碳化物固溶并防止铸件表面脱碳。7 铸件出炉至入水最迟不得超过一分钟，铸件在水中应上下、左右摆动 不少于 10 分钟，整个水韧过程不少于 30 分钟。8 水韧用水温、水量与水韧效果有直接的关系，要求水韧前水温 30 度，水韧后水温不超过 55 度。水韧用冷却水重量，应是铸件重量的 8 倍以上。冷却速度应达到每秒钟 30 度，同时要求水质干净，池清见底。9高锰钢件要求在水中切割冒口，且控制水面与冒口根部距离在 50mm 以内，不能在水中切割的，也必须边切