加工工程手册讲解

1、工 程 手 册第一節 沖壓模具結構一.模板的英文名稱及使用代碼(仅供参考)模 板名 稱英 文名 稱使 用 代 號一.三部二部上承板TOP PLATEP01AHP上墊腳TOP BLOCKP02ABB上模座DIE (P) SETP03AHH上墊板BACKING (P) PLATEP04ABP上夾板PUNCH PLATEP05APP脫背板STOPPER PLATES02ASB脫料板STRIPPER PLATES01ASP下模板DIE PLATED05ADB下墊板BACKING (D) PLATED04ACB下模座DIE (D) SETD03ADD下墊腳BOTTOM BLOCKD02ACC下承板BOT

2、TOM PLATED01ADH二.模板的定義與功用上承板- 將模具鎖定在沖床上平台上.上墊腳- 增加模具高度,達到沖床的有效行程.上模座- 利用其將上夾板和上墊板固定在一起,傳遞壓力 主導柱做引導,使上下模能很好的配合.上墊板- 墊衝子,防止沖子尾部擠壓損傷模座,增加模具 強度. 上夾板- 裝夾沖子並定位脫背板- 彈簧行程不夠時,增加模具高度,夾住三節式沖子 增加模具強度,減少衝力.脫料板- 導正沖子;脫料;壓料.下模板- A:成型產品衝孔下料之刀口面. B:落料.下墊板- 落料;在衝壓中因衝壓力過大增強下模板之 強度下模座- A:固定下模,主導柱作引導,使上下模很好的 配合. B:落料.下墊

3、腳- A:增加模具高度,達到沖床的有效行程. B:便于落料.下承板- 將模具鎖定在沖床下平台上.三.工程模模具結構 (見圖9-1)圖9-1四.連續模結構 (見圖9-2)圖9-2第二節 沖壓模具制造工藝一.熱處理模板之加工区分（CNC / WE） 上墊板- 1.有高精度孔時,W/E加工高精度孔 2.無高精度孔時,M/C全部到位.上夾板- 高精度孔W/E加工, 其余M/C加工到位脫背板- 1.有高精度孔時,W/E加工高精度孔, 其余M/C加工到位. 2.無高精度孔時,M/C全部到位.脫料板- W/E加工所有異形孔及高精度孔,其余M/C 加工到位.下模板- W/E加工所有異形孔及高精度孔,其余M/C

4、 加工到位.下墊板-有高精度之異形孔及圓孔時, W/E加工所有 高精度孔其余M/C加工到位. 二.不熱處理模板之加工区分（CNC / WE） 上承板- 均由M/C加工上墊塊- 均由M/C加工上模座- 均由M/C加工上墊板- 均由M/C加工上夾板-1.有異形孔或非整數高精度孔時W/E加工異形 孔及高精度之圓孔, 其余M/C加工到位. 2.無異形孔或非整數高精數圓孔時M/C全部 到位.脫背板- 1.有高精度非整數圓孔及異形孔時, W/E加工, 其余M/C到位. 2.無高精度孔時,全部由M/C到位下墊板- 1.有高精度異形孔或非整數高精度孔時W/E加 工高精度孔,其余M/C加工. 2.無高精度異形孔

5、或非整數高精數圓孔時均 由M/C加工.下模座- 均由M/C加工下墊塊- 均由M/C加工下承板- 均由M/C加工註:薄材模具制程需排兩次SG ,兩次WE ,SG2保証尺寸精度0.005mm ,控制變形平面度0.005MM ,WE1逃料 ,WE2保證呎寸公差及面粗度 . 附：五金模板加工内容板名加工内容上盖板粗孔螺丝孔沉头孔码模槽吊模侧孔导柱过孔精孔上垫脚粗孔螺丝孔避位槽 精孔上模座粗孔螺丝孔沉头孔等高套筒孔止浮螺丝孔管螺纹孔打杠过孔敲击孔吊模侧孔拆模孔码模槽避位槽精孔合销孔导柱套孔镶件槽上垫板粗孔螺丝孔沉头孔弹簧孔螺丝过孔套筒过孔精孔合销孔上夹板粗孔螺丝孔沉头孔套筒过孔精孔合销孔内导柱孔冲子孔脱

6、背板粗孔螺丝孔沉头孔引导销沉头螺丝沉头避位孔浮升销避位孔精孔合销孔导柱孔入块孔脱料板粗孔螺丝孔避位孔沉头孔精孔内导柱孔合销孔冲子孔异形精槽下模板粗孔螺丝孔沉头孔精孔合销孔刀口内导柱下垫板粗孔螺丝孔落料孔螺丝过孔弹簧孔精孔内导柱过孔合销孔下模座粗孔螺丝孔浮升销孔沉头孔吊模侧孔精孔导柱套孔等高套筒孔异形落料孔下垫脚粗孔螺丝孔落料槽落料孔精孔下承板粗孔螺丝孔沉头孔吊模侧孔导柱过孔码模槽落料槽精孔三、销孔的加工工艺 孔径568101216步骤直径深度直径深度直径深度直径深度直径深度直径深度中心钻21.521.521.531.531.531.5麻花钻3.5THR4.5THR6.5THR8.5THR10.

7、5THR14.5THR端铣刀42052072092011201530麻花钻4.8THR5.8THR7.8THR9.8THR11.8THR15.8THR端铣刀510610810101012101610铰刀5THR6THR8THR10THR12THR16THR 注解：第一步中心钻定位， 第二步麻花钻预钻底孔 第三步以端铣刀钻深20mm作引导，保证垂直度。 第四步麻花钻扩孔，留0.2mm余量作精铰。 第五步以端铣刀钻深10mm作引导，确保铰刀之垂直度 第六步精铰OK四、精搪孔加工工艺导柱孔径()第一把刀 (中心钻)第二把刀 (喷水钻)第三把刀 (粗镗刀)第四把刀 (精镗刀)第五把刀 (精镗刀)193

8、1818.718.8192031919.719.8202232121.721.8222432323.723.8242532424.724.8252832727.727.8283233131.731.8323633535.735.8363833737.737.8384033939.739.8404234141.741.8424534444.744.8455034949.749.8505835357.757.858 第四步以精搪刀以刀具比测仪调至小于实际搪孔径0.2mm试搪一次，深度超过板厚一刀到底，第五步则以第四步搪孔所测之数值为基准，调至所需直径。五、一般孔、过孔、弹簧过孔加工工艺步骤孔径13

9、13孔径35孔径35备注中心钻3（1.5）33根据现有潜水钻选取合适潜水钻加工以提高加工效率，或选用可调式粗搪刀。麻花钻=加工孔径9-1310-13扩孔/*=加工孔径*=加工孔径* 对以上钻头的统一标准、规格要求：1.2 1.5 1.8， 213为每0.1mm一个规格， 13以上为每0.5mm 一个规格。（刀具室统计常用潜水钻、固定粗搪刀，作安全库存请购及盘点，适当采用可调式粗搪刀）六、穿线孔加工工艺 规格板厚2525板厚40板厚40中心钻1.51.52穿线孔1.2 1.5 1.8 235异形孔根据孔最大处之外切圆及板厚选择合适穿线孔（应库存3、5加长钻头）七、沉头孔的加工工艺规格M3M4M5

10、M6M8M10M12M14M16中心钻222233333底孔（钻）3.54.55.57911131517沉头孔（端铣刀）6.589.5111417.5202326深度4567911131517倒角C0.5C0.5C0.8C0.8C1C1C1.5C1.5C2所有倒角下面在CNC上加工，反面由钻床加工。八、槽加工工艺槽的加工内容根据其名称与用途分：异形槽（做刀口用于切料）、落料槽、定位槽、形槽、避位槽、斜槽、码模槽等。按加工深度分：通槽、盲槽之分。按其使用加工精度分：高精度槽与普通槽两种。槽有多种形式，但就其加工来讲，主要是根据其加工精度来编制工艺及编程。（一）、高精度槽的加工此类高精度槽一般为刀

11、口其公差为0.02mm以上，并且此类板都会要求热处理。硬度极高，CNC只可作逃料加工或打穿线孔，切忌不可加工到位，但可粗逃料单边留mm余量，再外发由加工，且整个工艺流程应多加一磨床。如下：开料铣六面倒角吊孔粗磨（厚度留0.50.8mm余量）CNC（加工非高精度且能直接到位之工位或穿线孔）钻床热处理（外发）精磨（外发）（二）、普通槽的加工此类槽一般为避位落料或锁模用之通槽，精度一般都在0.1mm以下，可以直接由CNC一次加工成型。加工内容加工工艺刀具注意事项普通槽落料槽形槽避位槽.在先前以潜水钻加工孔时在需要加工槽的中间任意地方加工一下刀孔。潜水钻要加工下刀孔。中加工时选择适当的切削量与切削参数

12、3.精加工时避免让刀注意侧壁上下尺寸精度。一般普通白钢刀加工时，板过厚应多走刀一次。快速钻.用粗铣刀逃料，考虑效率与成本选用齿刀或 舍弃式粗铣刀预留0.50.8mm（注意下刀孔）齿刀舍弃式.以粗铣刀中加工去余量，预留0.080.12mm粗铣刀CNC精加工成型。精铣刀以上加工工艺为CNC可直接成型到位，但有此槽加工面积大于板面积时，应将整个工艺加一粗磨与两次CNC，加工工艺如下：。磨床粗磨，平面度在0.2mm以内。 。CNC1进行粗加工，选用齿刀或舍弃式粗铣刀（主要是考虑加工效率）单边留1.0mm余量。由磨床精磨平面将图面尺寸加工到位，校正变形量。CNC2先进行中加工去除余量，应考虑受力变形，选

13、择合理的切削量与切削参数，单边留0.080.12mm余量。以精铣刀补正控制精修到位。（三）、盲槽的加工五金模具上的盲槽一般起避位作用，精度不高，无特殊要求，故此类槽加工方式与通槽加工工艺基本相同，其加工工艺参考普通槽的加工。但是要注意刀具的使用，在精加工时有一个原则就是：精底不修边，修边不过底（在加工底部时，刀具径补正单边约加大0.03mm底部加工到图面尺寸，这样可以避免刀具底部及侧壁同时切削，对刀具及工件均无利，同样道理，在精修侧壁时，应将刀长上提约0.02mm）。这样既可以保证工件的品质，同时对刀具的寿命也起到了保护作用。（四）、斜槽及四周斜面的加工此类槽一般起避位作用，其精度一般不高，加

14、工工艺与通槽基本相同，但在选刀上有些变化，其工艺如下：（主要对大型模板上的斜槽，不能直接以角度虎钳夹持）。根据槽的面积取料量的大小，首选直径较大的刀具，且用舍弃式刀具加工效率较高，进行粗逃料，单边约留0.5mm余量。使用舍弃式球头刀（用于粗铣的球刀）进行中加工，侧壁可直接由球刀分层中加工，也可另外用端铣刀加工，但一般以球刀加工较好，单边约留余量0.080.12mm。使用精加工球刀精修到位。直壁与斜面相交处一般设计为小角（防止应力集中，也便于加工）使用小球刀进行清角。另：若是模板较小则可直接以角度虎钳装夹加工，其加工方式与盲槽加工相同。附热处理之模板加工工艺工序加工内容注意事项开料根据图面板大小

15、下料。保证加工余量铣床铣六面体，倒角，吊孔，厚度留余量0.7mm保证厚度平行度0.2mm 粗磨研磨两平面，预留0.5mm保证平行度0.05mm CNC可直接加工到位的普通孔、高精度槽孔的穿线孔高精度地方不可到到位热处理热处理加工硬度控制精磨精磨平面，去黑皮，校正变形量据图面要求保证平行度线切割加工高精度槽孔九、模板加工注意事项（CNC）1 根据模板大小选择行程适合的机台加工。（将机台编号，按板的大小及机台的行程选择合适的机台，优化资源的利用）2 注意加工第一个孔的中心钻后应作一次检验，确认位置取数对零是否正确。3 先将所有粗孔加工完成后，再粗、中加工所有精孔，最后精孔一起做精加工，防止变形以保

16、证其精孔的位置度。4 热处理板CNC则有选择进行加工，对于高精度孔CNC只加工穿线孔，或进行粗逃料，且CNC前有一粗磨，热处理后再精磨。5 对于大型模板机台行程不够，而接刀加工时，先应确定其一基准角，第二次架模以基准角扫平后，以第一次加工的高精度孔（销孔、导柱孔）进行取数对零。确保前后加工孔之位置度。非热处理板制程：RM-CNC-DR-G-QMQC热处理板制程：RMCNCDRHGWEQMQC制造流程代码：RM：备料（光板） CNC：中心切削（加工中心） DR：钻床（钻削） H：热处理 G：磨床（磨削） WE：线割 QM：嵌模 QC：品管（品质控制） RM：光板（备料）加工内容：1、板的平行度0

17、.02-0.03mm，2000mm以上最大0.06mm 2、保证能消除最大缺陷。 3、按公差上偏差预留0.15mm给返磨。CNC：加工内容（1）先加工所有粗孔、粗槽框,精孔开粗。（2）所有精孔槽一次性一起加工完成。（3）若槽框过大而宜变形，则应先开粗后，给精磨去除变形量再CNC精加工完成。 (附录一：CNC加工作业规范) DR加工内容：1、攻牙及吊侧孔，根据图纸找准相应的螺纹孔及沉头孔。 2、注意螺纹孔之牙距（粗细牙）、公英制。 3、注意攻牙之方向，沉头之方向。（正反面的区分）G2（返磨）：精磨的作用之用来去除表面的划痕，所以一定要保证到原先之平行度，在精磨前将基准面毛刺完全去除干净，以细油石

18、打磨，用抹布擦拭干净后置于平台上，最后以塞尺检测四周误差不得大于0.03mmQM加工内容：导柱套之垂直度，装配OK后检验上下模之平行度附录一CNC加工作业规范：目的：规范CNC加工，提高加工效率，减少异常。适用范围：全部CNC加工课均属之职责：组长 组员作业内容： 切削中心加工（M/C、CNC）工件有以下幾各標準步驟，但根據加工工件種類不同，加工步驟也有些區別。下面我們以沖模，模板加工為例，介紹加工步驟1. 加工前確認 1.1 對材料的外形尺寸、材質是否與藍圖尺寸一致進行審核確認程 式是否與連絡單一致。1.2 對程式的各項資料作以瞭解。(使用之刀具、刀具伸出长、切削刃长)如在加工前確認有異常，

19、及时作异常处理。2. 工件架模與掃邊 2.1 工件架模以可靠、可行、穩固、方便、安全為原則。2.2 架模前要對工件進行去毛剌、灰塵、油迹、鐵屑等雜物的處理，另外對所用的治工具也要作相同的處理。 2.3 確認加工治具平行度在0.02MM內。（了解自己加工机台、治工具的状况）2.3 確認工件六面體尺寸是否符合本工段加工要求，用百分表檢測平面度、平行度。2.4 根據藍圖加工的部位來選擇工件的裝夾方式。(如圖1)特殊工位，可以採用三個壓板或二個壓板裝夾。 (圖1)2.5 将板置于两個基準墊塊及机台上的基准靠桩垫块上，將工件大概放置水平。(注两個基準墊塊，以不防礙加工為准。)( 如圖2) （图2） 2.

20、6 選用壓板及適合的螺杆螺帽相互鎖緊壓住模板邊緣 5 MM左右，螺杆夾緊後不可高於工件表面 80 MM，以免撞刀。(如圖3)图3略高于板面略高于板面2.7 再使用杠杆量表，利用兩點確定一條直線，先鎖一個頂點用銅棒敲擊對角，使之平行，後鎖緊其他三個頂點，水平後，再以對角進行鎖緊，最後再用杠杆量表檢查一遍，平行度在0.1mm内。2.8 寻边对刀，注意寻边器接近工件时应慢点移动XY轴，以防撞坏寻边器。寻边完成后，切记应先将Z轴提出板面后再移动XY轴。2.9 壓板時，應根據實際情況，避免與加工孔太近，薄板工件中間需另外加墊塊，以免變形，軟材壓板時必須在板上加個軟的墊塊(如銅片或垫纸)，以免將工件壓傷。

21、3. 架刀：刀具刀号与程式单上一致，在相应补正栏输入正确补正。4. 转程：确认程式号码。5. 執行 將以上的四大步驟全部都準備OK後就可以進入機械自動控制部分6加工中檢查6.1 在加工中進行工件的檢查動作，主要保證加工的品質。6.2 在執行完第一支刀具(中心鑽) 後，程式暫停、主軸暫停動作檢查核對工件加工尺寸是否與藍圖尺寸一致。6.3 檢查中發現尺寸與藍圖尺寸不符時要將尋邊的動作從新作一次最終保證工件尺寸與藍圖尺寸一致。7. 卸模 7.1 工件全部加工完後，核对图纸检测工件相关尺寸，是否有漏做或未加工到位之部分，有问题及时反应。 7.1将工件上切削液铁屑清理干静后，则可卸模。8. 完工處理：再

22、次确认图号写于工件侧壁，将OK之工件、图纸摆放于指定区域。 附录二NC组员作业细则 A加工前的确认A1。加工者核对工件、蓝图、工令单、程式单是否一致。A2。加工前对外形尺寸与相关指示进行确认，图面上是否有特别标示。A3。确认工件基准角装夹时应与程式单一致，确认图纸上所示之取数方式。A4。对于要求高的工件，必须以量表扫平面及直边在0.02mm以内再寻边对刀加工。A5。确认工件装夹方向及程式单上所要刀具伸出长度、刀具切削有效长度。 B程式加工中的确认B1。程式启动前将G00、G01控制钮归零。B2。核对程式号码与所加工工件一致。B3。打开单节开关，检查下刀点是否正确，待出现G01指令后方始正常加工

23、。B4。加工第一个中心孔后应确认其位置正确，方始往下继续加工。B5。在程式加工中应注意发现异响或切削声音不正常应立即停机检查。 C加工完成确认C1。程式完成后，对加工内容进行检查，是否有漏做或未加工到位之部分，确认无误。C2。核对图纸检测工件上相关尺寸，确认无误。有问题应及时反应解决。C3。对检测之尺寸记录于零件检测表上。 D完工处理D1。工件倒角去毛刺，将切削液没污清理干净。D2。再次确认工件图号写于工件侧壁。D3。将完成OK之工件，图纸检测记录表摆放于出货区域。 十、CNC常用計算公式 （一）、三角函數計算 1.tan=b/a =tan-1b/a 2.Sin=b/c Cos=a/c（二）、

24、切削速度的計算 c(*) Vc：線速度(m/min) ：圓周率(3.14159) D：刀具直徑(mm) S：轉速(rpm) 例題. 使用25的銑刀Vc為(m/min)25 求S=?rpm Vc=ds/1000 25=*25*S/1000 S=1000*25/ *25 S=320rpm（三）、進給量(F值)的計算 z F：進給量(mm/min) S：轉速(rpm) Z：刃數 z：(實際每刃進給) 例題.一標準2刃立銑刀以2000rpm)速度切削工件，求進給量(F 值)為多少？(z=0.25mm) z 2000*2*0.25 1000(mm/min)（四）、逃料孔的計算 2、：逃料孔直徑(mm)

25、R刀具半徑(mm) D：刀具直徑(mm)例題. 已知一模穴須逃角加工(如圖)，(0.0)10銑刀 所用銑刀為10；請問逃角孔最小 為多少？圓心座標多少？ =2 = =7.1(mm) 、 、 、2.5 mm 圓心座標為(2.5,-2.5) 第三节 标准文件及图表一、加工常用英文注解英文中文英文中文NOTE注解 注释TURNING车削UNIT单位LATHE车床MATERIAL (MATL)材料 材质QC (QUALITY CONTROL)品管 （品质控制）THICKNESS （T）厚度 浓度REAM铰削FINISH漂亮 硬度CB (CBORE)沉头孔QUANTITY （QTY）数量GUIDE PO

26、ST导柱（冲压模的）DWG.NO.图号PRESS FIT紧配 （过盈配合）REV版次BUSHING HOLE导套孔（轴承套孔）RM备料F.S (FAR SIDE)远处的 （背面）M (MILLING)铣削加工DOWEL销子 （销孔）G (GRIND)磨削DEEP (DP)深度CNC 电脑数值控制TOP顶部 （正面）SCREW螺钉 螺丝BOT (BOTTOM)底部 （背部）DIA直径（简写）THROUGH (THR)通孔 （穿过）H (HEAT)热处理TAP攻牙（攻螺纹于）DRILL钻孔 钻削HATCHING阴影SURFACE表面MAX最大WE (WIRE E)金属线放电（线割）MIN最小EDM

27、(Electron Discharge Machining)电子放电加工PCS件数MACHINING加工C+0.1单边扩大0.1mmTYPE类型一致的CLEAR清除 二、加工工艺简表孔精孔 (要求从工作面加工)合销孔1st刀2nd刀3th刀4th刀5th把刀6th刀7th刀中心钻钻底孔插孔或粗搪倒角等径铣刀插深5mm铰或精镗压配导柱、套孔无沉头中心钻钻底孔粗搪倒角精搪有沉头中心钻钻底孔粗搪精搪沉头倒角修沉头面精孔孔口深2mm灌胶导套孔无沉头中心钻钻底孔粗搪倒角有沉头中心钻钻底孔粗搪沉头倒角半精孔弹簧孔 喷水钻倒角止符螺丝孔中心钻钻底孔倒角攻牙线割孔中心钻快速钻粗 孔螺丝孔过孔中心钻快速钻倒角沉

28、头中心钻快速钻沉头(沉头刀或铣刀)倒角牙孔中心钻快速钻倒角攻牙/或钻床攻槽侧槽精槽 圆刀开粗立铣刀光刀粗槽圆刀开粗方槽圆刀开粗钻铣刀清角正槽通槽中心钻快速钻线割盲槽16圆刀开粗精刀精修16钻铣刀开粗精刀精修12钨钢刀开粗精刀精修3根据实际要求决定放电或铣加工说明：1、选择有精孔、加工内容多的一面为第一加工面。2、A3、45钢一次上机精加工内容一次加工完。3、硬料热处理加工前不加工精加工内容。4、CNC加工原则上不翻面加工，第二面粗加工、倒角在摇臂上加工。5、普牙在攻牙器（M12以下）、摇臂钻上攻牙。三、颜色及图层管制表四、标准螺丝孔规格：螺纹孔公称径底孔直径()最大深度(mm)螺纹孔公称径底孔

29、直径()攻牙最大深度(mm)M3*0.52.5/M12*1.7510.4/M4*0.73.3/M14*2.012/M5*0.84.2/M16*2.014/M6*1.05.1/M20*2.517.5/M8*1.256.9/M24*321/M10*1.58.7/M30*3.526.5/五、英制螺孔及沉头标准公称规格牙距底孔径底孔深螺纹深沉头孔径沉头孔深度通孔直径1/8”402.61076.54.03.53/16”243.613109.05.55.51/4”205.1181310.57.07.55/16”186.5221612.09.09.03/8”167.8282015.510.510.57/16

30、”149.3322317.012.012.51/2”1210.5362620.014.014.55/8”1113.5443224.017.017.53/4”1016.5543927.020.021.01”822.0705135.026.527.5六、标准沉头孔规格：（仅供参考）公称径通孔径沉头直径沉头深度公称直径通孔直径沉头直径沉头深M33.56.54.0M1213.020.013.0M44.58.05.0M1415.023.015.0M55.59.56.0M1617.026.017.0M67.011.07.0M2021.032.021.0M89.014.09.0M2426.038.026.0

31、M1011.017.511.0M3032.047.032.0七、G码功能表（G指令一览表）G码功 能三菱系统法兰克系统西门子系统G00快速定位快速定位快速定位G01直线补间切削直线补间切削直线补间切削G02顺时针圆弧切削顺时针圆弧切削顺时针圆弧切削G03逆时针圆弧切削逆时针圆弧切削逆时针圆弧切削G04暂停（秒）暂停（秒）暂停（秒）G05高速加工模式-圆弧相切G07假想轴补间-G09正确停止检查-G10程式参数输入/补正输入设定偏置度刀具寿命内G11程式参数输入取消-G12顺时针圆切削-顺时针圆切削G13逆时针圆切削-逆时针圆切削G17平面选择X/Y平面选择X/Y平面选择X/Y选择X/Y平面选择

32、X/YG18平面选择Z/X平面选择Z/X平面选择Z/XG19平面选择Y/Z平面选择Y/Z平面选择Y/ZG20英制指令英制输入直径指定G21公制指令公制输入半径指定G22行程极限检查有效-G23行程极限检查无效-G27参考原点检查参考原点检查参考原点检查G28参考原点复归参考原点复归参考原点复归G29开始点复归开始点复归开始点复归G30第24参考原点复归-镜射设置G31跳越机能-G33螺纹切削-单遍螺纹切削G34特别固定循环-增螺距螺纹切削G35特别固定循环-减螺距螺纹切削G36特别固定循环-自动螺纹G37特别固定循环-自动螺纹加工G38刀径补正向量补正-G39刀径补正转角圆弧补正-G40刀径补

33、正取消刀径补正取消刀径补正取消G41刀径左补正刀径左补正刀径左补正G42刀径右补正刀径右补正刀径右补正G43刀长补正量（+）刀长补正量（+）-G44刀长补正量（-）刀长补正量（-）-G45G码刀具位置补正（伸长）-夹具偏移功 能三菱系统法兰克系统西门子系统G46刀具位置补正（缩小）-双正轴暂停G47刀具位置补正2倍伸长-动态Z轴DRO方式G48刀具位置补正2倍缩小-G49刀长补正量取消刀具长补正取消-G50比例缩放取消-M码定义输入G51比例缩放有消-G52局部座标系设定-G53机械座标系选择-G54/G59工作座标系选择工作座标系选择工作座标系选择G60单方向位置定位-软体限位元区域G61正

34、确停止检查模式-软体限位元无效G62自动转角进给北调整-进给速率修调禁区G63攻牙模式-G64切削模式-G65巨集程式单一呼出巨集命令-G66巨集程式状态呼叫A-G67巨集程式状态呼叫B-G68座标循环有效-G69座标循环取消-G70使用者固定循环-英制G71使用者固定循环-公制G72使用者固定循环-零件程式放大/缩小G73固定循环（高速深孔钻）分级进给钻孔循环点到点插补G74固定循环（攻反牙）反攻丝循环工件旋转G75使用者固定循环-型腔循环G76固定循环（精搪孔）-G77使用者固定循环-G78使用者固定循环-G79使用者固定循环-G80固定循环取消固定循环取消固定循环取消G81固定循环（钻孔

35、）固定循环（钻孔）固定循环（钻孔）G82固定循环（钻孔/反搪孔）固定循环（钻孔/反搪孔）固定循环（钻孔/反搪孔）G83固定循环（钻深孔）固定循环（钻深孔）固定循环（钻深孔）G84固定循环（攻牙）固定循环（攻牙）固定循环（攻牙）G85固定循环（搪孔）固定循环（搪孔）固定循环（搪孔）G86固定循环（搪孔）固定循环（搪孔）固定循环（搪孔）G87固定循环（反搪孔）固定循环（反搪孔）固定循环（反搪孔）G88固定循环（搪孔）固定循环（搪孔）固定循环（搪孔）G89固定循五（搪孔）固定循五（搪孔）固定循五（搪孔）G90绝对座标系绝对座标系绝对座标系G91增量座标系增量座标系增量座标系G92机械座标系设定机械座

36、标系设定机械座标系设定G93逆时针进给-G94非同期切削（每分钟进给）非同期切削（每分钟进给）设置旋转 轴速率G95同期切削（每回转进给）-IPR1MMPN进给G96同速一定控制有效-CCSG97同速一定控制无效-RPM编程G98固定循环起始点复归固定循环起始点复归ALL/DEC禁区G99固定循环R点复归固定循环R点复归取消预置寄存八、M码指令一览表M码功 能三菱西门子M00程式暂停程式暂停M01程式选择性暂停程式选择性暂停M02程式结束程式结束M03主轴正转主轴正转M04主轴反转主轴反转M05主轴停止主轴停止M06自动换刀自动换刀M07切削吹气切削吹气M08切削液开切削液开M09切削液关程式

37、暂停M12油路钻开-M19主轴定位主轴定位M21/M22升降套夹紧刀具库移至右边/左边M23升降套放松刀具门开M24-刀具门关M25第五轴夹紧-M26第五轴松开-M29刚性攻牙-M30程式结束程式结束M40主轴空档-M41卷屑机正转-M42卷屑机反转-M43卷削机停止-M58-油路钻孔给水M98主程式呼叫副程式-M99副程式返回主程式-九、图面几何公差符号图面符号释义图面符号释义直线度形状公差平行度定向位公差置平面度垂直度圆度倾斜度 圆柱度同心度定位线轮廓度对称度面轮廓度 位置度 以B面为基准圆跳动跳动表面粗糙度 全跳动附录：审图程序 审图的程序为：首先确认图纸的完整及正确性, 其次评估该零件

38、在本公司加工的可行性,最后确定加工部位及完整的加工工艺.一. 图纸的完整性及正确性1) 确认图纸与订单编号及零件名称是否一致，确认是否为来料加工，有疑问及时与业务部门联系。2) 图面太乱或极不清楚，应与客户协商，要求重新传图。3) 图纸的标题栏内工件材质、硬度、工件数量、单位、比例清楚齐全，图纸采用何种视角，且应在图纸上注明方便现场加工。4) 检查图纸尺寸是否完整，有无漏标或错标尺寸，位置尺寸、孔径、深度标示完整。5) 检查图纸是否有特殊要求及特别提示。6) 对于不同客户的不同制图标准及表示方法进行确认，如出现两种制式时应作注明。7) 同一位置在各视图上所标示尺寸是否一致加工说明是否相符。8)

39、 有些图面只呈现一个视图时，且尺寸标示不完整，正反面易造成误会，应及时与客户沟通。9) 螺孔之牙距与深度是否标示清楚，其最大深度是否能正常加工。附标准螺丝孔规格：螺纹孔公称径底孔直径()最大深度(mm)螺纹孔公称径底孔直径()攻牙最大深度(mm)M3*0.52.5M12*1.7510.4M4*0.73.3M14*2.012M5*0.84.2M16*2.014M6*1.05.1M20*2.517.5M8*1.256.9M24*321M10*1.58.7M30*3.526.5附英制螺孔及沉头标准公称规格牙距底孔直径底孔深度螺纹深度沉头孔直径沉头孔深度通孔直径1/8”402.61076.54.03.53/16”243.613109.05.55.51/4”205.1181310.57.07.55/16”186.5221612.09.09.03/8”167.8282015.510.510.57/16”149.3322317.012.012.51/2”1210.5362620.014.014.55/8”1113.5443224.017.017.53/4”1016.5543927.020.021.01”822.0705135.026.5