供货商管理程序.

1、供货商管理程序一、目的：为使供货商的产品品质或客户提供之原物料品质能符合厂内作业条件需要，进而促其改善制造技术与提高品质管理能力，或提供合乎品质要求之原物料，使其供应之原物 料能适切的配合生产之所需二、范围：原物料之供货商，与提供原物料之客户均适用之三、定义：无四、权责：4.1 SQE :评鉴供货商之品质能力、评核供货商之品质。建议客户原物料应改善方向及供货商辅导4.2 IQC :执行进料检验作业和月供货商批允收率统计。4.3 工程：评鉴供货商之制程能力。客户提供物料不良时与客户协商解决及供货商辅导.4.4 采购：配合材料供货商评鉴工作联系沟通、配合辅导工作与建议事项之连系，沟通售后服务等之事

2、务. 评核供货商交货时效性和交货配合度4.5业务：配合对客户原物料品质改善建议之连系，沟通追踪等之事务。五、内容:1责任人相关记录工作流程页次： 工作内容说明供货商寻找1r资料收集/整理1rNO主管审核A5.1供货商评鉴程序5.1.1解，表”函”由采购人员与新供货商连络了 并于首批进料前提供“供货商调查 。针对调查表”和“绿色产品保证 采购提供给新供货商填写及签署，并需2个月内签回以上数据，由 SQE/ GP工程师/工程/采购确认供货商符合 基本条件。5.1.2待“供货商调查表”如裁定需进 行稽核,SQE提供“供货商评鉴报告”， 由新供货商填妥自我评鉴部分， 三天内 传回采购汇整，以供工程、S

3、QE参考, 由SQE发行“供货商稽核申请书”，经 品保运筹中心主管核准同意后由采购 召集SQE GP工程师、工程组成评鉴小 组，至供货商处执行评鉴（初步评鉴）， 针对新厂商未经评鉴不得交货。如有特 例采购需发MEM经各部门协理同意方 可进料，如未申请进料一律依不合格品 处理。5.2评鉴的时机5.2.1采购开发之任何直接材料供货商（不含国外供货商）皆须通过IS09001 品质管理系统认证,并提供认证影印 本给采购备查，如提供汽车机种使用 材料厂商需以TS16949为目标，需提 供申请计划。5.3评鉴依据5.3.1评鉴项目依QSA“供货商品质系 统评鉴报告”及各供货商之QPA“供货 商制程评鉴报告

4、”所列项目逐项评鉴，采购SQE采购SQE供货商调查表供货商稽核申 请书品质系统评鉴表;品质过程评鉴表;页次：3工作流程工作内容说明责任人相关记录A现场评鉴两种评鉴报告SQE每季度review 一次 并将结果登录于5.3.2各类别供货商QPA之制定由 SQE根据供货商提供之flow chart 以及QC工程图制订，原则上每年更新一次，当发生制程 变更等状况时随时变更，所有 QPA 入DCC乍记录管控。5.3.3针对GP部分则依照“产品环境 质量保证系统评鉴表”进行评鉴。评 核分数仝85为合格供货商，85 评核 分数仝80为暂定合格供货商，评核分 数 80为不合格供货商。评核结果处 理方式参考5.

5、7。5.3.4如客户有指定的QSA/QPA/GP 格式，则依客户（指定格式）标准执 行。5.3.5针对新供货商稽核时工程及 采购需提交工程评鉴表&采购评鉴 表。采购工程G.P工程师产品环境品质保证管理系统评鉴表工程评鉴表采购评鉴表缺失改善*5.4对于稽核缺失项，发“ Corrective Action Report ”给供货商并要求于 一周内回复原因分析与改善对策SQECorrectiveActi on ReportBC5.5评鉴对象：原则上所有新开发之供 货商/外包商，符合以下任何一项者 理论上即可豁免（含年度稽核之供货 商）但新供货商仍需提供“供货商调 查表”.5.5.1客户指定之供货商（

6、采购需直 接购买的供货商）需提供调查表；5.5.25.5.35.5.45.5.55.5.65.5.7国外供货商/外包商；贸易商、代理商及经销商； 具有市场垄断性质之供货商 合格供货商已经通过QC08000C之供货商治工具板所开发的新厂商采购供货商调查表页次：5BC5.6评鉴总分为评鉴项目满分之总 分，达总评鉴项目满分(若不适用项 目不列入分数计算)之85%含)以 上为合格，70%84为暂定合格，69% 以下为不合格；单项评分规则：a. 评为0分：稽核项实际作业有缺 失；文件定义不明确等。b. 评为1分：针对稽核的建议项；或 实际作业与文件规定相符，但与业 界或同行比不够完善者。c. 评为2分：

7、实际作业与文件定义相 符者；在同行中比较先进的。SQE品质系统评鉴表品质过程评鉴表提供改善报告和佐证NO效果确评鉴报告整理5.7 a.评鉴结果为合格时，对于缺失项 部分附上书面文件或图片作为改善 证据，由稽核小组成员确认 OK后可 结案，并由SQE匚总作成评鉴报告；b. 评鉴结果为暂定合格时，对于缺失 项附书面文件或图片作为改善证据， 由稽核小组成员于两周内再次针对 缺失项的改善成效现场确认 0K后， 由SQE匚总作成最后的评鉴报告。c. 对于评鉴结果为不合格的供货商， 依然发稽核CAR合供货商并要求于一 周内回复，若供货商积极配合改善，且有合作的意象，则SQ阱评鉴报 告中备注下次可重新评鉴时

8、间；若 供货商不配合改善，则SQEf报告中 备注：取消重新评鉴的机会。SQE品质系统评鉴报告品质过程评鉴报告建立合格供货商数据5.8评鉴合格之供货商，由采购登录 于合格供货商名册备查：大型供货 商评鉴合格后，登记于“合格供货 商名册(A) ”中，员工人数少于五十 人以下之小型工厂评鉴合格后登记 于“合格供货商名册(B)”中。采购合格供货商名册(A)、合格供货商名册(B)VC页次：9工作流程工作内容说明责任人相关记录1F5.9透过经销商（代理商）购买材料之 供货商及与品质无直关系之供货商， 限于现阶段技术问题无法克服故暂 不予以评鉴，但仍须经原物料认可后 方得以购买使用，并登记于“合格供 货商名

9、册C中，厂商首次认可及 PPQF要求详见原物料认可管理办法。5.10遇下列情形,SQE发行“供货商 稽核申请书”，经品保运筹中心主管 同意后，由采购安排行程，评鉴小组 依行程前往供货商处执行再评鉴作 业：5.10.1月度品质评核在C级（含）以下 者采购合格供货商名册（C）建立合格供货商資1T5.10.2合格供货商定期评审和风险 管理，SQET程师每年度皆须排定合 格供货商稽核计划表（格式不限），并 依照计划表由采购安排行程，依行程 前往稽核，稽核计划表排定原则如 下：5.10.2.1若每月交货未达3批则不需 排订稽核.5.10.2.2 稽核行程排订以国内厂商 为主，若为台湾厂商，可由台湾厂 S

10、QE协助前往稽核。5.10.2.3 依客户所要求的重要厂商 以及稽核频率。5.10.2.4 去年度发生重大客抱不良。5.10.2.5去年年度多次发生在制品异 常，一年4次（含）以上者。SQE采购工程GP工程师稽核申请书 品质系统评鉴 表品质过程评鉴 表产品环境品质 保证评鉴表 材料分类表 评核等级表制定年度稽核计 划1 GfD品质系统评鉴SQE表采购品质过程评鉴工程表GPM产品环境品质师保证管理系统 评鉴表5.10.2.6 GP高风险材料（详见“ AVL 风险评估FMEAT）。5.10.2.7去年度曾为c级供货商 者。5.10.2.8 若去年度评核皆为A级 供货商，SQE可视状况不排入年度 稽

11、核。5.10.2.9 其它稽核需求时.5.10.3合格供货商（外包商）例行性 稽核及非例行性稽核，可由SQE 工程师依供货商（外包商）稽核计 划排定原则、供货商（外包商）近期 质量状况及稽核效益判定，选择对 供货商（外包商）进行GPA QSA QPA全部或其中任一项目进行稽 核，再由实际稽核分数判定是否仍 为合格供货商（外包商）。评鉴报告整理1供货商定期评核5.11评鉴小组于评鉴供货商后一周 内，须提交评鉴报告，经品保主管核 准后，由采购登录于合格供货商名 册,作为采购依据。同时采购须将合 格名册发文给品保作为进料检验依 据。E5.12品质评核以月为单位，每月评核 一次，若供货商的总供料批数少

12、于 3批（不含）者，则该供货商该月不 予评核。5.13评核项目为质量两大类。批允收率、材料质量、服材料质量包含客户抱怨及在制品异常；品质配合度包含CAR 回复率及配合度；工作流程工作内容说明 责任人相关记录SQE供货商月度品 质评核表、 供货商月度等 级评核表、 评等与矫正行 动对照表5.14材料类别及各评核目得分之比例请参照总评分表（附件一）。总得分=材料质量得分（批允收率+客户抱怨+在 制品异常）+服务质量得 分（CAR回复率+配合度）5.14.1批允收率a. 批允收率=（当月进料总允 收批数/当月总进料批数）*100%b. 批允收率得分之计算方式： （当月进料总允收批数/当月 总进料批数

13、）*25c. 此项目主要针对进料检验之 品质结果作评核。5.14.2客户抱怨a. 以客抱之严重度、结案速度及 影响程度作为扣分标准，请参 照，附件二b. 此项目主要针对成品出货至 客户端之材料品质作评核。页次11工作流程工作内容说明责任人相关记录O5.14.3 在制品异常：a. 在制品异常得分=上线不良 率得分+异常件数得分。b. 上线不良率=（该工单投入 总不良数/该工单投入总生产数）*100%c. 不良率得分之计算方式：20-（ 该工单不良数/该工单总生产数）x 8 x 20（得分三0分时，以0分计 算。）d. 各类材料之在制品异常件数扣分方式请参照“在制品异常件数扣分表”（附件三）。e.

14、 此项目主要针对上线后之 材料品质作评核。5.14.4 CAR 回复率：a. CAR回复率得分=（当月已回复之CAR牛数/当月预计回复之CAF件数）*15b. 若CAR之回复内容不完整、 不正确或其它因素遭退件者， 若没有在期限内再回复者，视 同未回复。c. 若该件CAR之回复DueDate 跨月，则不算“当月预计结案 之CAR牛数”，并计算到回复 Due Date之当月份。d.未结 案之CAR件数需累计至次月。SQE供货商月度品 质评核表、 供货商月度等 级评核表、 评等与矫正行 动对照表工作流程工作内容说明责任人相关记录Pe. 此项目主要针对每件 CAF之开 立及回复时效作评核，CAR之

15、开立时机具体请参考进料不 合格品处理办法开立“供货 商品质改善报告表”国内供货 商收到材料或信息后7天内回 复报告，国外供货商收到材料 或信息后14天内回复报告。如 为客户指定供货商不配合回复，将通知业务反馈客户处理.f. 当厂内MRB在制品材料异常， 客户要求，光电客户PADssue 需将零件寄送供应商分析，请 参考零件分析寄件要求操作 规范。5.14.5 质量配合度：以供货商的服务质量、服务速度 及合作性为基准来进行评分。a质量交期出严重冋题时制止交 货5.15针对配合度佳的厂商在原有 评分基础上可进行加分，详细加分 项目详见附件7.7供应商配合加 分表SQE采购供货商月度品 质评核表、供

16、货商月度等级评核表、 评等与矫正行 动对照表、供应商配合加分表F5.16依据供货商总得分订定五个 评等等级，品保SQE于每个月的 5日对厂内相关单位发行“供货 商月度质量评核结果”，且单独 发行“供货商月度质量评核表” 给评等等级C级以下之供货商。 并且需依照“评等与矫正行动对 照表”（附件四）执行矫正措施或 奖励行动。SQE供货商月度品 质评核表SQE整合评核结果db工作流程工作内容说明责任人相关记录P5.17辅导与时机：5.17.1品质评核C级以下（含） 之供货商5.17.2因供货商产品造成在制 品重大变异时.SQE无供货商辅导机制i!5.18凡是合于5.16二点中情 形之供货商，由工程与

17、品保 共同决议辅导方式.5.19供货商辅导,应由采购、 工程、SQE人员组成（由单位 主管指派）SQE工程采购无供货商辅导小组成立 5.20供货商因5.16原因需辅导时，由以下方式进行：5.20.1采购与供货商连系，请 供货商至厂内协商 .5.20.2厂内派人至供货商处 进行辅导，要求改善.采购无5.21通知米购连络供货商我方 决议对其进行辅导之对策与 方式.GD Gb5.22供货商至厂内接受稽核辅导：5.22.1由米购或工程师与供 货商作进一步的连系，包 括行程安排，讨论项目，使供 货商能准备资料，安排相关 人员至厂内，以利进度之进 行.采购SQE会议记录页次15工作流程工作内容说明责任人

18、相关记录5.22.2供货商至厂内接受辅导 时，工程，品保，采购，生管或 其它相关人员须参与检讨会 议,必要时进行实验寻求改善 对策.派供人货至商供派货人商到端厂辅内导辅导5.23厂内人员至供货商处进行稽核辅导：5.23.1由品保提供辅导供货商 之名册,数据.5.23.2采购人员先前通知供货 商辅导讨论项目，使供货商能 准备数据，以利进度之进行.5.23.3供货商在同意公司派人 参观,稽核后应安排有关人员 于当日在厂接待，以便辅导事 宜.5.23.4厂内工程,品保,采购或 其它相关单位，派员组成稽核 辅导小组于安排之日期至供 货商处进行稽核辅导.5.24辅导重点项目采购SQE工程品质系统评鉴表品

19、质过程评鉴5.24.1与供货商讨论由公司所 发出的“进料检验品质变异单” 或“产品送检报告表”，要求供 货商的改进措施计划与实施日 期及预定完成日期.5.24.2供货商管制出货检验的 要求及测试方式，是否合乎要 求.5.24.3供货商对于不良品处置 方式,是否合乎品管系统.采购SQE工程进料品质变异 单材料检验表工作流程工作内容说明责任人相关记录GSQE改善丿1F确认、成效5.24.4供货商在制程上的缺 失，是否影响材料品质.5.24.5供货商对状态处理,是 否有足够的工程能力.5.24.6供货商对数据是否保 持记录完整.5.24.7供货商对生产进度的 控制及生产最大产能，以作为 发订单的参考.5.24.8供货商对公司所发之