毕业设计（论文）CWU180减速器机体工艺规程及工装夹具设计（全套图纸）

1、太原理工大学阳泉学院毕业设计说明书全套cad图纸，联系153893706毕业生姓名：专业：机械设计制造及其自动化学号：指导教师：所属系（部）：机电系二八年六月太原理工大学阳泉学院毕业设计评阅书题目：cwu 180减速器机体工艺规程及工装夹具设计 机电系 机械设计制造及其自动化 专业 姓名 设计时间：2008年3月24日2008年6月15日 评阅意见：成绩： 指导教师：（签字） 职务：200 年月日太原理工大学阳泉学院毕业设计答辩记录卡 机电 系 机械设计制造及其自动化专业 姓名贾冬冬答 辩 内 容问 题 摘 要评 议 情 况 记录员： （签名）成 绩 评 定指导教师评定成绩答辩组评定成绩综合成

2、绩注：评定成绩为100分制，指导教师为30%，答辩组为70%。 专业答辩组组长：（签名） 200 年月日摘 要本次毕业设计的题目为“cwu180减速器机体工艺规程及工装夹具设计”。其主要任务有两项：第一项是箱体零件加工工艺规程的设计;第二项是箱体零件工装夹具的设计。在第一项零件加工工艺规程的设计过程中，首先对零件的结构进行分析，根据零件的材料、生产纲领及其它要求来确定毛坯的制造形式。其次根据基准选择原则选择加工基面，然后拟定工艺路线，通过综合比较与分析确定最终的工艺方案。接着进行机械加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸、切削用量及其基本工时的确定。在工装夹具部分的设计中，首先是定位方案的确定，根据各自

3、工序的不同特点进行定位基准的选择和误差分析。其次进行切削力的计算，然后设计夹紧方案并计算夹紧力，最后进行夹具整体设计。本次毕业设计不仅使我在大学四年里所学的知识有了更进一步的巩固与提高，同时也增强了自己查阅资料和独立分析问题与解决问题的能力，为今后更好地工作与学习打下了坚实的基础。关键词： 减速器 工艺规程 定位 工装夹具 工艺路线abstract the topic of this graduation designing is“the designing of the craft regulation and the jig of the receducer of cwu180” .it

4、have two main tasks: the fist part is craft regulation of the receducer.the second is the designing of jig. in the first part,we must analysis the reducers structure.according the components material,production guiding principle and other requires decide the form of manufacturing.followed by process

5、ing base to sketch the process route, the next we need to dicide the machined magnitude,process magnitudeand,semifinished magnitudeand,cutting time and base time. in the design of part of assembly technology clamp, the first is the determination of location programme,choosing location reference reas

6、onably and analysising error in accordance with the characteristics of every process. through the graduated designing ,the knowledge of my four years of university has been made to further consolidate and enhance in the same time, it also reinforced my analysis and problem-solving ability, thus bett

7、er for the future work and study to lay a solid foundation.keywords : reducer process order positioning jig process rote目 录绪 论iv第一篇 工艺部分的设计1第一章 零件结构的确定及分析1第一节 零件结构的确定1第二节 零件的作用分析2第三节 零件的工艺分析2第二章 工艺规程设计3第一节 确定毛坯的制造形式3第二节 基面的选择3第三节 制定工艺路线4第四节 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定6第五节确定切削用量及基本工时8第二篇 夹具设计42第一章 铣床夹具的设计42第

8、二章 镗床夹具设计44外文资料48参考文献60总 结61致 谢62 绪 论毕业设计是学生对大学四年所学课程的一次全面复习和总结，也是学校对毕业生的最后一次考核，是毕业生走向社会的最后一步。毕业设计不仅可以巩固所学知识，而且可以发现不足开拓视野，检验和丰富所学知识，增强分析问题和解决问题的能力，因此它是非常重要的一个环节。 随着科技和生活水平的不断提高，机械制造业生产模式发生了巨大的演变。从20世纪20年代的“不计生产成本发展”到20世纪50年代以福特为代表的“规模效益生产”，再到20世纪70年代丰田为代表的“精益生产”模式。80年代以后靠制造技术的改进和管理方法的创新，以单项的先进制造技术来缩

9、短生产周期，提高产品质量，降低产品成本和改善服务质量。90年代至今许多新的生产模式产生，并加以应用，而且还将继续发展。我国机械制造装备水平还比较落后，基本上属于国外50年代“传统产业”的范畴，我国机械制造装备产业仅仅是整个制造业的缩影。故振兴我国机械制造装备产业，提高我国机械制造装备产品的技术水平和市场竞争力是当前国内企业改革、改组、改造的当务之急，而其中减速器的机体设计也是很重要的一个环节。 本次毕业设计的题目为“cwu180减速器机体工艺规程及工装夹具设计”。其主要任务有两项：第一项是箱体零件加工工艺规程的设计;第二项是箱体零件工装夹具的设计。为了更好的完成这次的设计任务，系里的领导和老师

10、特意为我们联系了中国一拖集团公司（原洛阳拖拉机厂）参观、实习。一拖集团公司是我国最大拖拉机生产企业，这里各种机械加工设备应有尽有，且加工产品多种多样，使我们能充分理解各种加工机械的工作原理和产品的详细制造生产过程，从而大大方便了我们的设计。在设计的过程中，指导老师张老师给予我们精心的指导，热心解答我们提出的种种问题，使我们的设计顺利进行。当然，这次毕业设计的顺利完成业离不开系里其他各位老师对我帮助和支持，在此，我向所有给予我帮助和支持的老师表示最衷心的感谢。由于水平所限，设计中一定还有许多不完善的地方，恳请各位老师指正。第一篇 工艺部分的设计第一章 零件结构的确定及分析（一） 零件结构的确定根

11、据零件型号与零件安装尺寸由【1】机械零件设计手册和【2】机械设计基础课程设计确定零件结构及其尺寸如下：箱座壁厚度： 时 .2 取10箱盖壁厚（蜗杆在下时）：箱盖凸缘厚度： 箱座凸缘厚度：箱座底凸缘厚度：地脚螺钉直径： 选m20 孔径24地脚螺钉数目：4个轴承旁连接螺栓直径： 选m14 孔径18盖与座连接螺栓直径： 取整选m12 孔径16连接螺栓的间距：为150200 取190轴承端盖螺钉直径： 选m10检查孔盖螺钉直径： 选m6 孔径8定位销直径： 选10 长度型号a1024（销.gb120-86）。 、至外箱壁距离见表12.2查得c1min =24（设计书164页）、至凸缘边缘距离见表12.

12、2 查得c2min =20 （设计书164页）轴承旁凸台半径：=20凸台高度根据低速级轴承座外径确定，以便于扳手操作为准。外箱面至轴承座端面的距离 ：） 取52齿轮顶圆（蜗轮外圆）与内箱壁之间的距离：1=12齿轮（锥齿轮或蜗轮的轮毂）端面与内箱的距离：2箱盖、箱座肋板厚： 选10轴承端盖外径： 选190 选145轴承旁连接螺柱的距离：s 一般取s= 吊耳：（在箱盖上铸出） 取40=（44.263.75）取50 取20 （二） 零件的作用分析题目所给的零件是cwu180减速器的下箱体，位于减速器的外表面。主要作用是包容和支撑蜗轮蜗杆传动使它们能够保持正常运动关系和运动精度；二是安全保护和密封作用

13、,使箱体内的零件不受外界环境的影响，又保护机器操作者的人生安全，有一定的减振、隔音作用，保证能正常地传递动力。（三） 零件的工艺分析cwu180减速器箱体有四组主要加工表面，他们之间有一定的位置要求，现分析述如下：1 以结合面为主的加工面这一组加工表面包括：减速器结合面，以及在该表面上的2个10锥销孔、4个18孔和4个16孔。主要加工面是减速器结合面。2 以两个125的蜗轮孔为主的加工面这一组加工面包括：两个125的蜗轮孔及孔端面和两端面上的12个m10的螺钉孔。主要加工面是两个125的蜗轮孔。3 以两个90的蜗杆孔为主的加工面这一组加工表面包括：两个90的蜗杆孔及孔端面和两端面上的12个m1

14、0的螺钉孔。主要加工面是两个90的蜗杆孔。4 以地脚平面为主的加工面这一组加工表面包括地脚平面和四个24的地脚螺栓孔。这四组加工表面之间有着一定位置要求，主要是：（1）蜗轮孔孔轴和蜗杆孔孔轴之间间距为。（2）蜗杆孔孔轴与地面之间的间距为。由以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助专用夹具加工另一组表面，并且保证它们之间的位置精度要求。第二章 工艺规程设计（一） 确定毛坯的制造形式该箱体零件采用铸件，考虑到制造成本、减震性和铸造性能选择零件材料为ht200，由于该机体零件年产量为1000台，为中批生产水平，轮廓尺寸不大，形状亦不复杂为了提高生产率采用砂型机器铸造。（

15、二） 基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得到提高，否则加工工艺过程中会问题百出，更有甚者还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。1 粗基准的选择。对于一般的箱体类零件而言，粗基准的选择原则即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准，若零件有若干个不加工表面时，应选与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准是比较合理的，还有选择要求加工余量小而均匀的重要表面为粗基准，对于本零件来说机体结合面为重要表面，铸造时表面朝下铸造的精度比较高。而地脚面的铸造精度相对比较低，所以选择机体结合面为粗基准。2 精基准的选择。由于

16、加工表面有相互位置精度关系。该种情况下采用互为基准，反复加工原则。（三） 制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件几何形状、尺寸精度以及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定为中批生产的条件下，可以考虑采用专用机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降低。工艺路线方案一工序 铸造工序 清砂工序 检验工序 自然时效工序 细清砂涂漆工序 粗铣精铣结合面与粗铣半精铣下底面。工序 自然时效工序 钻地脚螺栓孔,并铰其中对角线上的两个孔。工序 将机盖与机体拧紧，钻2个定位销孔，并钻418和416的孔，并铰16的对角线上的两个孔。工

17、序 人工时效工序 以地脚面为精基准粗精铣125与90轴承孔端面与放油孔端面。以地脚面为精基准粗精镗125与90轴承孔。工序 钻放油孔并攻轴承孔端面螺钉孔。工序修锉去毛刺，清洗，打标记,检验。工艺路线方案二工序 铸造工序 清砂工序 检验工序 自然时效工序 细清砂涂漆工序 粗铣下底面（以结合面为粗基准），粗铣结合面（以下底面为精基准）。工序 自然时效工序 检验工序 半精铣地脚固定面与精铣结合面。工序 自然时效工序 钻地脚螺栓孔,并铰其中对角线上的两个孔。工序 将机盖与机体拧紧，钻2个定位销孔并钻418和416的孔，并铰16的对角线上的两个孔。工序 自然时效工序 以地脚面为精基准粗精铣125与90四

18、个轴承孔端面与放油孔端面。以地脚面为精基准粗精镗125的两轴承孔并以机体的结合面为精基准粗精镗90两轴承孔工序 钻放油孔并攻轴承孔端面螺钉孔工序 修锉去毛刺，清洗，打标记,检验.工艺方案的比较与分析上述两个方案的特点在于：方案一中粗加工时以机体的地脚平面为粗基准先加工机体的结合面，这样地脚平面的位置误差会反映到结合面上，误差会增大；粗精镗蜗杆孔时是以地脚平面为定位基准，而蜗杆孔与结合面有相互位置精度要求，所以会有定位基准不重合误差。粗精铣下底面和结合面之间没有进行时效处理，不能很好的消除内应力。方案二加工时先以机体的结合面为定位基准，粗加工地脚平面，这样做的原因是：机体的结合面是重要表面，铸造

19、时精度较地脚平面要好，所以方案二选择的比较合理。并且方案二中粗精镗蜗杆孔时以结合面为定位基准，使工序基准与定位基准重合，保证了其位置精度要求。在粗精铣下底面与结合面中间加上了人工时效，消除了内应力。综上所述，方案二的工艺安排要好，决定采用第二套方案，同时对其稍做修改，确定最终方案如下：铸造清砂检验自然时效细清砂涂漆工序 粗铣下底面（以结合面为粗基准）和粗铣结合面（以地脚面为精基准）。工序 自然时效工序 检验工序 半精铣地脚固定面（以结合面为精基准）与精铣结合面（以地脚面为精基准）。工序 自然时效工序 钻地脚螺栓孔,并铰其中对角线上的两个孔。工序 将机盖与机体拧紧，钻2个定位销孔并钻机体结合面上

20、的418，416的孔，并铰16的对角线上的两个孔。工序 以地脚面为精基准粗精铣125与90四个轴承孔端面与放油孔端面。工序 以地脚面为精基准粗精镗125的两个轴承孔，以结合面为精基准粗精镗90的两轴承孔。工序 钻放油孔并攻轴承孔端面螺钉孔。工序 修锉去毛刺，清洗，打标记,检验 。以上工艺过程详见“机械加工工艺过程综合卡片”。（四） 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“cwu-180减速器机体”零件材料为ht200，硬度170240hbs生产类型为中批生产。采用砂型机器铸造毛坯。根据上述原始材料及加工工艺，查【3】机械加工余量手册（以下简称余量手册）表1-6，由于材料为灰铸铁且选用砂型机器造

21、型，故选择尺寸公差等级为ct10级，加工结合面、侧箱面为ma-g级，观察孔面为ma-h级。现分别确定各加工表面的机械加工余量、尺寸公差及毛坯尺寸如下：1.机体结合面的尺寸公差及加工余量查余量手册表1-4，选结合面尺寸公差为5.0mm。加工余量查余量手册表4-1，选择加工余量等级为g级，故结合面加工余量选择5.5mm。粗铣结合面时z=4mm精铣结合面时z=1.5mm2.机体地脚面的尺寸公差及加工余量查余量手册表1-4，选择下底面尺寸公差为4.4mm，加工余量查余量手册表4-1，故下底面的加工余量选择7.5mm。粗铣下底面时z=6mm半精铣下底面时z=1.5mm3.放油孔端面的尺寸公差及加工余量查

22、余量手册表1-4，选择放油孔端面尺寸公差为2.4mm，加工余量查余量手册表4-1，故放油孔端面的加工余量选3.0mm。4125蜗轮孔端面的尺寸公差及加工余量查余量手册表1-4,选择蜗轮孔端面尺寸公差为3.5mm,加工余量查余量手册表4-1,故蜗轮孔端面单侧的加工余量选择4.0mm.粗铣蜗轮孔端面时2z=6mm精铣蜗轮孔端面时2z=2mm5. 125蜗轮孔的尺寸公差及加工余量查余量手册表1-4,选择蜗轮孔尺寸公差为3.5mm,加工余量查余量手册表4-1,故蜗轮孔单侧的加工余量选择4.5mm。粗镗122 2z=6mm精镗125 2z=3mm690蜗杆孔端面的尺寸公差及加工余量查余量手册表1-4,选

23、择蜗杆孔端面尺寸公差为3.5mm,加工余量查余量手册表4-1,故蜗杆孔端面单侧的加工余量选择4.0mm。粗铣蜗杆孔端面时2z=6mm精铣蜗杆孔端面时2z=2mm7.90蜗杆孔的尺寸公差及加工余量查余量手册表1-4,选择蜗杆孔尺寸公差为3.2mm,加工余量查余量手册表4-1,故蜗杆孔单侧的加工余量选择4.5mm。粗镗87 2z=6mm精镗90 2z=3m8.端面的24m10孔和m20放油孔的加工余量由于蜗轮孔与蜗杆孔端面的24m10孔的精度不是很高，因此采用直接钻孔。并铰对角线上的两个孔。同样，放油孔m20的精度也不是很高，因此也采用直接钻孔。9.结合面上的418，416孔的加工余量由于418孔

24、的精度不是很高，因此采用直接钻孔。由于416孔的对角线上的两个孔为定位孔，因此精度要求较高，因此采用钻、铰的方式。（五） 确定切削用量及基本工时工序粗铣地脚固定面（以结合面为粗基准）和粗铣结合面（以地脚固定面为精基准）。工步1：粗铣地脚固定面至3470.180（【4】机械制造技术基础表5-9和【5】公差配合与测量基础表2-3）（以机体结合面为定位基准）1.加工条件工件尺寸：宽度310mm，长度400mm的平面。工件材料：ht200，硬度170240hbs，铸造。加工要求：粗铣机体的地脚固定面至3470.180，以结合面为定位基准，加工余量h=6mm.机床：x53k型立式铣床。刀具：根据【6】切

25、削用量手册表1-2选择yg6硬质合金刀片 根据切削用量手册表3-1，由于铣削宽度a0350mm，故选择d0=400mm，由于采用标准硬质合金端铣刀，故齿数z=28（切削用量手册表3-15）。铣刀几何形状由（切削用量手册表3.2）查得kr=45, =20=5，a0=8，（假定0.08mm），=10,s=20,0=02.选择切削用量（1）确定铣削深度ap由于粗加工余量大，分2次走刀，则ap1 =ap2 =3mm，（2）确定每齿进给量根据切削用量手册表3-5，当使用yg6刀片,铣床功率510kw时，有=0.140.24mm/z选取=0.18mm/z（3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命根据切削用量手册表3

26、-7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm，由于铣刀直径d0=400mm，故刀具寿命t=420min（切削用量手册表3-8）。（4）确定切削速度和每分钟进给量切削速度可根据切削用量手册表3-16中查出（两次走刀的切削用量，参数相同），当d0=400、z=28、3mm、0.18mm/z时，有=66m/min=52r/min=230mm/min其修正系数为：=0.89=1.0=660.891.0m/min=58.7m/minn= =520.891.0r/min=46.28r/min= =2300.891.0mm/min=204.7mm/min根据【7】工艺设计简明手册（表4.2-36，4.2-37

27、）选择c =75r/min=235mm/min因此，实际切削速度和每齿进给量为： =d0n/1000=3.1440075/1000m/min=94.2m/min=mm/z(5)检验机床功率根据切削用量手册表3-24，当铸件硬度为208248hbs、ac350mm 、ap1 3.3mm 、ap23.3mm、0.25mm/z、270mm/min时，近似为：pc1= pc2=6.6kw根据所选机床说明书，机床主轴允许的功率为=100.75kw=7.5kw故pc1= pc2 ，因此所选择的切削用量可以采用，即、=235mm/min、=75r/min、=94.2m/min、=0.11mm/z（6）计算基

28、本工时根据公式tm=式中l=+，l=400mm，根据切削用量手册表3-26，入切量及超切量y+=117mm，算得l=（400+117）=517mm，故 tm1= tm2=517/235min=2.2min则有：tm=tm1 +tm2=2.2+2.2=4.4min工步2 粗铣结合面（以地脚面为精基准）1.加工条件：工件尺寸：宽度290mm，长度500mm的平面。工件材料：ht200，硬度200240hbs,铸件。加工要求：粗铣结合面至3430.180, 以地脚面为定位基准，加工余量h=4mm。机床：x53k型立式铣床。刀具：刀片材料为yg6硬质合金，根据切削用量手册表3-1，由于铣削宽度a035

29、0mm，故选择d0=400mm，由于采用标准硬质合金端铣刀，故齿数z=28（切削用量手册表3-15）。铣刀几何形状由（切削用量手册表3-2）查得kr=45, =20, =5，a0=8（假定0.08mm），=10,s=20,0=02.选择切削用量（1）确定铣削深度ap由于粗加工余量为4mm，故分两次走刀，则ap1= ap2=2mm。（2）确定每齿进给量根据切削用量手册表3-5，当使用yg6刀片、铣床功率10kw时，=0.140.24mm/z。选取 =0.18mm/z。（3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命根据切削用量手册表3-7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm;由于铣刀直径d0=400mm,故刀

30、具寿命：t=420min(切削用量手册表3-8)。（4）确定切削速度和每分钟进给量根据切削用量手册表3-16中查出（两次走刀的切削用量参数相同），当d0=400,z=28,ap3.5mm，0.18mm/z时，有=66m/min、=52r/min、=230mm/min;其修正系数为：=0.89；=1.0故 =660.891.0m/min=58.74 m/minn=520.891.0r/min=46.28r/min=2300.891.0mm/min=204.7根据工艺设计简明手册（表4.2-36，4.2-37）选择=75r/min=235mm/min因此，实际切削速度和每齿进给量为：=d0n/10

31、00=3.1440075/1000m/min=94.2m/min= mm/z(5)检验机床功率根据切削用量手册表3-24，当铸件硬度为208245hbs、ac350mm、ap12.2mm、ap22.2mm、0.18mm、270mm/min时，近似为：pc1= pc2=5.5kw根据所选机床说明书，机床主轴允许的功率为：=100.75kw=7.5kw故pc1= pc2，因此所选择的切削用量可以采用，即ap1=2mm、ap2=2mm，=235mm/min、=75r/min、=94.2m/min、=0.11mm/z。（6)计算基本工时根据公式tm=l/式中l=+,l=500mm，根据切削用量手册表3

32、-26，入切量及超切量y+=117mm,算得：l=（500+117）=617mm，故 tm1=tm2 =617/235min=2.62min则有 tm= tm1+ tm2=2.62+2.62=5.24min工序 半精铣地脚固定面（以结合面为精基准）和精铣结合面（以地脚面为精基准）工步1 半精铣地脚固定面至341.50.0701. 加工条件：工件尺寸：宽度310mm，长度400mm的平面。加工要求：用标准硬质合金端铣刀半精铣地脚固定面至341.50.070，以机体结合面为定位基准，加工余量h=1.5mm。机床：x53k型立式铣床。2选择刀具（1）根据切削用量手册表1-2，选择yg6硬质合金刀片。

33、根据切削用量手册表3-1，由于铣削宽度a0350mm，故选择d0=400mm，由于采用标准硬质合金端铣刀，故齿数z=28（切削用量手册表3-15）。（2）铣刀几何形状（切削用量手册表3-2）由于铸件硬度250hbs，故选择：kr=45, =20, =5，a0=8（假定0.08mm），=10,s=20,0=03. 选择切削用量(1) 确定切削深度由于加工余量不大，故可在一次走完刀内切完，则= h=1.5mm(2) 确定每齿进给量根据切削用量手册表3-5，当使用yg6硬质合金刀片，铣床功率为10kw时，有=0.140.24mm/z选取=0.18mm/z(3)选择铣刀磨钝标准及刀具寿命根据切削用量手

34、册表3-7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm；由于铣刀直径d0=400mm，故刀具寿命 t=420min(切削用量手册表3-8)(4)确定切削速度和每分钟进给量切削速度可根据切削用量手册表3-16中查出当d0=400mm、z=28、3.5mm、0.18mm/z时，有=66m/min=52r/min=230mm/min其修正系数为：=0.89=ks=1.0=660.891.0m/min=58.7m/minn= =520.891.0r/min=46.28r/min= =2300.891.0mm/min=204.7mm/min根据工艺设计简明手册（表4.2-36，4.2-37）选择=118r/m

35、in=190mm/min因此，实际切削速度和每齿进给量为： =d0n/1000=3.14400118/1000m/min=148.2m/min = （5）检验机床功率根据切削用量手册表3-24，当铸件硬度为208248hbs、ac350mm 、ap1 1.5mm 、0.25mm/z、260mm/min时，近似为：=4.6kw根据x53k型立式铣床说明书，机床主轴允许的功率为=100.75kw=7.5kw故pc1 ,因此所选择的切削用量可以采用，即=1.5mm、=190mm/min、=118r/min、=148.2m/min、=0.05mm/z（6）计算基本工时根据公式tm=l/式中l=，l=4

36、00mm，根据切削用量手册表3-26，入切量及超切量y+=117mm，算得l=（400+117）mm=517mm故 tm=517/190=2.72min工步2 精铣结合面（以地脚面为精基准）1加工条件工件尺寸：宽度290mm，长度500mm的平面。加工要求：用标准硬质合金端铣刀精铣结合面至3400.048，以地脚面为定位基准，加工余量h=1.5mm。机床：x53k型立式铣床。2选择刀具（1）根据切削用量手册表1-2，选择yg6硬质合金刀片。根据切削用量手册表3-1，由于铣削宽度a0350mm，故选择d0=400mm，采用标准硬质合金端铣刀，齿数z=28（切削用量手册表3-15）。（2）铣刀几何

37、形状（切削用量手册表3-2）：由于铸件硬度250hbs，故选择：kr=45, =20, =5，a0=8（假定0.08mm），=10,s=20,0=03. 选择切削用量（1）确定切削深度由于加工余量不大，故可在一次走刀内切完，则 =h= 1.5mm(2) 确定每齿进给量根据切削用量手册表3-5，当使用yg6刀片，铣床功率10kw时，有=0.140.24mm/z选取=0.18mm/z(3)选择铣刀磨钝标准及刀具寿命根据切削用量手册表3-7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm；由于铣刀直径d0=400mm，故刀具寿命 t=420min(切削用量手册表3-8)(4)确定切削速度和每分钟进给量切削速度

38、可根据切削用量手册表3-16中查出当d0=400mm、z=28、3.5mm、0.26mm/z时，有=66m/min=52r/min=230mm/min其修正系数为：=0.89=ks=1.0 =660.891.0m/min=58.7m/minn=520.891.0r/min=46.28r/min= =2300.891.0mm/min=204.7mm/min根据工艺设计简明手册（表4.2-36，4.2-37）选择=118r/min=190mm/min因此，实际切削速度和每齿进给量为： =d0n/1000=3.14400118/1000m/min=148.2m/min=mm/z（5）检验机床功率根据

39、切削用量手册表3.24，当铸件硬度为208248hbs、ac350mm 、ap1 1.5mm 、0.25mm/z、260mm/min时，近似为：pc1=4.6kw根据所选机床说明书，机床主轴允许的功率为=100.75kw=7.5kw故pc1 ,因此所选择的切削用量可以采用，即 =1.5mm、=190mm/min、=118r/min、=148.2m/min、=0.05mm/z（6）计算基本工时根据公式tm=式中l=+，l=400mm，根据切削用量手册表3-26，入切量及超切量y+=117mm，算得l=（500+117）mm=617mm,故 tm=617/190=3.24min工序 钻地脚螺栓孔,

40、并铰其中对角线上的两个孔工步1 钻地脚面的424孔1、加工条件加工要求：钻424,以机体结合面为定位基准。机床：z303210型摇臂钻床。2、选择钻头选择高速钢麻花钻头，其直径d=24mm。钻头几何形状为（根据切削用量手册表2-1及表2-2）：，后角，横刃长度，弧面长度。3、选择切削用量（1）选择进给量f按加工要求确定进给量：根据切削用量手册表2-7，当铸铁硬度200hbs，d=24mm,时，有f=0.470.57mm/r,选择f=0.53 mm/r。（2）确定切削速度根据切削用量手册表2-15,当铸铁硬度为218240hbs时,进给量f=0.53mm/r,d20mm,采用标准钻头时，=16m

41、/min.切削速度的修正系数为：=1.0,kmv=1.0,ksv=0.75,ktv=1.0,故 v=161.01.00.751.0m/min=12m/minn1= r/min根据工艺设计简明手册表4.2-11可选择=170r/min, f=0.53 mm/r.vc=d/1000=12.81m/min。（3）检验机床扭矩及功率根据切削用量手册表2-21，当， 扭矩的修正系数均为1.0，故。根据z3032型摇臂钻床技术参数表（见工艺设计简明手册表4.2-11），。根据切削用量手册表2-23，当铸铁硬度=200220hbs，进给量，时，。根据z3032型摇臂钻床技术参数表（见工艺设计简明手册表4.2

42、-11）由于，故选择的切削用量可用，即：，。（4）计算基本工时根据公式tm=l/,式中l=+，,入切量和超切量由切削用量手册表2-29查出y+=11mm,算得=(25+11)mm=36mm故有 tm=1.6min工步2 铰2- 24mm锥销孔1、选择刀具所选刀具为硬质合金铰刀。2、选择进给量根据切屑用量手册表2-11查得当铰刀直径为2030时的进给量为0.91.4取=1.0 mm/r,3确定切削速度根据切屑用量手册表2-25查得当铰刀的直径为1025时的切屑速度为610选v=8m/min所以r/min=106.2r/min结合z303210型摇臂钻床的主轴转速分级机械加工工艺师手册表9-5选取

43、 112r/min=1.0 mm/r,实际铰削速度=m/min4计算基本工时根据公式式中，入切量及超切量由切削用量手册表2-29查出，算得 t=0.322=0.64min工序 将机盖与机体拧紧，钻2个定位销孔。工步1：钻2-10 mm孔到2-9.8mm。1加工条件工件材料：ht200，铸造。加工要求：钻2-10 mm孔到2-9.8mm。机床：z303210型摇臂钻床刀具：所选钻头为高速钢麻花钻=9.8mm （机械加工工艺师手册表20-3）2确定进给量( mm/r)根据切屑用量手册表2-7 =0.28-0.34 mm/r,考虑取=0.30 mm/r3确定磨钝标准及耐用度 查切屑用量手册表2-12

44、,钻头后刀面最大磨损限度取0.6mm,耐用度取t=60min4确定切削速度v(m/min) 根据切屑用量手册表2-15 选用标准钻头,取v=16m/min切削速度的修正系数为：=1.0,kmv=1.0,ksv=0.75,ktv=1.0,故 v=161.01.00.751.0m/min=12m/min所以 =389.9r/min，=0.30 mm/r根据z303210型摇臂钻床的主轴转速分级机械加工工艺师手册表9-5 选取 n=400r/min, =0.30 mm/r实际钻削速度=m/min5检验机床扭矩及功率根据切削用量手册表2-21，当，扭矩的修正系数均为1.0，故。根据z3032型摇臂钻床

45、技术参数表（见工艺设计简明手册表4.2-11），。根据切削用量手册表2-23，当铸铁硬度=200220hbs，进给量，时，。根据z3032型摇臂钻床技术参数表（见工艺设计简明手册表4.2-11）由于，故选择的切削用量可用，即，。6、计算基本工时根据公式tm=l/,式中l=+,l=27mm,入切量和超切量由切削用量手册表2-29查出y+=11mm,算得=0.633min工步2 铰2- 10mm锥销孔1、选择刀具所选刀具为硬质合金铰刀。2、选择进给量由切屑用量手册表2-11当铰刀直径为510时的进给量为0.71.1取=1.0 mm/r。3、确定切削速度由切屑用量手册表2.25查得当铰刀的直径为10

46、时的切屑速度为610选v=8m/min所以r/min=254.7r/min结合z303210型摇臂钻床的主轴转速分级机械加工工艺师手册表9-5选取 280r/min实际饺削速度=8.79m/min4计算基本工时根据公式式中，入切量及超切量由切削用量手册表2-29查出=0.26min工步3 钻结合面的418， 416孔1：加工条件加工要求：钻4-18,4-16孔以机体地脚面为定位基准。机床：z303210型摇臂钻床。2、选择钻头选择高速钢麻花钻头，其直径d1=18mm,d2=16mm.3、选择切削用量（1）选择进给量f按加工要求确定进给量：根据切削用量手册表2-7，当铸铁硬度200hbs，d1=

47、18mm时，有f=0.430.53mm/r,d2=16mm时，有f=0.430.53 mm/r,选择f=0.53 mm/r。（2）确定切削速度根据切削用量手册表2-15,当铸铁硬度218240hbs,进给量f=0.53 mm/r,d0 25mm,采用标准钻头时，=14m/min.切削速度的修正系数为：=1.0,kmv=1.0,ksv=0.75,ktv=1.0,故 v=141.01.00.751.0m/min=10.5m/minn1= r/minn2= r/min根据所选机床说明书可选择=250r/min,实际切屑速度为vc1= m/min。vc2= m/min4检验机床扭矩及功率根据切削用量手

48、册表2-21，当，扭矩的修正系数均为1.0，故。根据z3032型摇臂钻床技术参数表（见工艺设计简明手册表4.2-11），。根据切削用量手册表2-23，当铸铁硬度=200220hbs，进给量，时，。根据z3032型摇臂钻床技术参数表（见工艺设计简明手册表4.2-11）由于，故选择的切削用量可用，即，。5.计算基本工时根据公式tm=l/,式中l=+，l1=27,l2=40,入切量和超切量由切削用量手册表2-29查出y1+1=11mm,y2+2=15mm算得l1=（27+11）mm=38mm=(40+15)mm=55mm故有= mintm2= min工步4铰2- 16mm锥销孔（1）选择刀具所选刀具

49、为硬质合金铰刀（gb1138-84）。根据切屑用量手册表2-11（2）选择进给量查得当铰刀直径为1020时的进给量为0.81.2取=1.0 mm/r。（3）确定切削速度根据切屑用量手册表2-25查得当铰刀的直径为1025时的切屑速度为610选v=8m/min所以r/min=159.2r/min结合z303210型摇臂钻床的主轴转速分级机械加工工艺师手册表9-5选取 170r/min实际铰削速度m/min（4）计算基本工时根据公式式中，入切量及超切量由切削用量手册表2-29查出，算得t=0.232=0.46min工序 以地脚面为精基准粗精铣125与90轴承孔端面和放油孔端面。工步1： 粗铣蜗轮孔

50、端面至310 0.1451、加工要求：用标准硬质合金端铣刀铣机体125孔的端面，以机体地脚面为定位基准，单侧加工余量h=3.0mm。机床：双端面铣床gl2-x366。2、选择刀具（1）根据切削用量手册表1-2,选择yg6硬质合金刀片.根据切削用量手册表3-1，由于铣削宽度mm,故选择=315mm.同于采用标准硬质合金端铣刀，故齿数z=22（切削用量手册表3-16）。（2）铣刀几何形状（切削用量手册表3-2）：由于铸件硬度250hbs，故选择：k=450 ， ， ，0=80（假定ac max0.08 mm）, s=200, r0=003. 选择切削用量（1）决定铣削深度由于加工余量不大，故可在一

51、次走刀加工完，则=3.0mm（2）根据切削用量手册表3-5，当使用yg6硬质合金刀片、铣床功率7.5kw时，有z=0.140.24mm/z选取 z=0.18mm/z（3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命根据切削用量手册表3-7,铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm;由于铣刀直径d0=315mm,故刀具寿命 t=300min(切削用量手册表3-8)。（4）确定切削速度和每分钟进给量v切削速度可根据切削用量手册表3-16中查出,当d0=315mm、3.5mm、z0.22mm/z、 v325mm/min时，有=66m/min、=62r/min、=230mm/min;其修正系数为：=0.89;=1.0故 =660.891.0m/min=58.74m/minn=620.891.0mm/