[广东]热电厂钢结构施工方案钢桁架

1、1 作作 业业 指指 导导 书书 编 号：ZQ01-JZ-02-10-2 工程名称：*热电联产（2300MW 级）工程 作业项目名称：2#主厂房钢结构施工方案 编制单位：安徽*热电厂项目部建筑科 批 准： 安 全： 质 量： 工 程： 审 核： 编 制： 时间： 时间： 时间： 时间： 时间： 时间： 出版日期版 次 2 目目 录录 1作业任务.1 1.1 作业项目概况及范围.1 1.2 主要工程量.1 1.3 工期要求.1 2编写依据.1 3作业准备和条件.2 3.1 技术准备 .2 3.2 作业人员 .2 3.3 材料、设备准备 .3 3.4 主要机具 .3 3.5 作业条件 .3 4作业

2、方法及安全、质量控制措施.4 4.1 总体作业方案 .4 4.2 作业步骤与方法 .4 4.3 成品保护 .17 5作业质量标准及检验要求.18 5.1 作业质量标准.18 5.2 检验要求.19 6技术资料要求.19 6.1 施工记录目录 .19 6.2 验评表格目录 .19 7危险源、环境因素辨识及防范措施、文明施工标准.20 7.1 危险源清单及防范措施.20 7.2 环境因素清单及防范措施 .28 7.3 危险性作业项目 .28 3 7.4 文明施工标准 .28 1 1 1作业任务作业任务 1.11.1 作业项目概况及范围作业项目概况及范围 本工程为*热电联产 2300MW 机组 2#

3、主厂房钢结构工程。 *热电联产（2300MW 级）工程位于广东省肇庆大旺高新技术产业开发区内，位于珠江三角 洲端，东与佛山市三水区隔北江相望，距广州市 50Km；西与四会市毗邻，离肇庆市区 40km；南距 三茂铁路和 321 国道 2km。 工程高程采用珠江基面高程系，0.00m 相当于珠江基面高程系 6.50m。 2#主厂房钢结构所涉及的施工图纸有：除氧间各层楼面结构图 T0312/T0312A、汽机房吊车梁 结构图 T0314、汽机房平台结构图 T0317、汽机房山墙结构图 T0316、汽机房屋盖结构图 T0315、主 厂房钢梯图 T0335、主厂房建筑图 T0201 等。 2#主厂房南北

4、向 9-16 轴全长 66m，东西向 A-C2 轴全长 44m，2#主厂房上部结构按使用功能分 为汽机间和除氧间， 6.270m 平面、12.570m 平面结构形式为钢筋混凝土框架梁柱、钢次梁，楼面 为压型钢板底模上现浇钢筋混凝土，A-B 列间跨度 27.0m，屋面结构为钢桁架上铺彩色压型钢板。 2#主厂房吊车梁材质为 Q345-B，钢次梁及其它材质为 Q235，厂房混凝土楼梯栏杆为不锈钢栏 杆。焊条采用 J422 和 J507 焊条。 1.21.2 主要工程量主要工程量 主厂房钢结构工程量统计表 部位名称工程量（t）部位名称工程量（t） 钢次梁 465 钢格栅 95 吊车梁 68 钢屋架 1

5、80 吊车轨道 12 钢梯、栏杆 66 小计 886 1.31.3 工期要求工期要求 与结构施工同步 2 2编写依据编写依据 1)*热电（2300MW 级）工程 B 标段施工组织设计； 2)建筑施工手册（第四版） ； 3)电力建设安全工作规程（火力发电厂部分）DL5009.1-2002； 4)工程建设标准强制性条文（电力工程部分） ； 5)工程建设标准强制性条文（房屋建筑部分） ； 2 6)电力建设施工质量验收及评定规程 （土建工程篇）DL/T 5210.1-2005； 7)钢结构工程施工质量验收规范(GB50202-2001) 8)建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002 9)涂装前钢材表

6、面锈蚀等级和除锈等级 （GB8923-1988） 10) 钢结构防火涂料应用技术规程 （CECS24：90） 11) 火力发电厂金属技术监督规程DL438-2009 12) 焊工技术考核规程DL/T679 13) 建筑专业安全文明施工实施细则AEPC/TL04-T JZ； 14) 施工测量工艺标准Q/AEPC.J02JZ-2-2009 15) 施工图：除氧间各层楼面结构图 T0312/T0312A、汽机房吊车梁结构图 T0314、汽机房平台结构 图 T0317、汽机房山墙结构图 T0316、汽机房屋盖结构图 T0315、主厂房钢梯图 T0335、主厂房 建筑图 T0201 16) 图纸会审纪要

7、 、设计变更单 3 3作业准备和条件作业准备和条件 3.13.1 技术准备技术准备 3.1.1 图纸已经进行细致的会审，及时提出设计疑点； 3.1.2 收集已建、在建类似工程的施工方案，针对本工程特点，学习分析以往工程中的成功做 法，对其中的施工工序、施工工艺质量及关键部位的特殊处理措施等择优选用。 3.1.3 查阅相关 2#主厂房上部主体结构及钢结构的技术资料，详细的编制施工计划，合理安排 施工顺序，以保证施工进度。 3.1.4 工序开工前对所有施工人员进行技术交底。 3.23.2 作业人员作业人员 3.2.1 作业人员配置 技 术 员1 人安 全 员1 人 施 工 员2 人测量人员2 人

8、质 检 员1 人电 焊 工20 人 材 料 员1 人油 漆 工4 人 电 工1 人 3.2.2 人员分工 电工、电焊工为特殊工种，其作业人员必须经过国家规定的专业培训，持证（特殊作业人员操 作证）上岗，且在有效期内；单项技术员全面负责单项工程技术策划、施工质量监督及现场管理调 3 度工作；材料员负责施工用材料的采购、进场及检验工作。安全员、质检员、测量员必须持证上岗， 且在有效期内。电工负责用电设备的维护和安全防护工作；工人要严守操作工序，把好质量关，遵 守现场安全文明施工管理规定，听从指挥，服从管理。 3.33.3 材料、设备准备材料、设备准备 3.3.13.3.1 原材料进场时，应检查产品

9、合格证、出厂检验报告。对重要材料，应进行进场复验。产原材料进场时，应检查产品合格证、出厂检验报告。对重要材料，应进行进场复验。产 品合格证及出厂检验报告是对产品质量的证明资料，通常应列出产品的主要性能指标及所代表的材品合格证及出厂检验报告是对产品质量的证明资料，通常应列出产品的主要性能指标及所代表的材 料数量（批量）料数量（批量） 。 3.3.2 高强螺栓复试并报验。 3.43.4 主要机具主要机具 序号设备名称型号单位数量 1 履带吊 LR1350 台 1 2 履带吊 KH180 台 1 3 建筑塔机 QT80A 台 1 4 低架平板车 25t 台 1 5 交流电焊机 台 10 6 火焊割刀

10、 H01-100 把 2 7 链条葫芦 2T 只 8 8 链条葫芦 10T 只 1 9 起吊钢丝绳 28 对 1 10 缆风绳 15.5 根 8 11 安全水平绳 m500 12 安全溜绳 m50 3.53.5 作业条件作业条件 3.5.1 力能供应 材料运送主要是以拖车为主，施工电源、水源必须在施工前投入运行，并保证正常通电、通水， 气割采用氧气、乙炔瓶。 3.5.2 场地 2#主厂房钢屋架及钢梁在现场制作，场地位置见 2#主厂房施工场地布置图，其它钢构件在加 工区制作现场安装。 4 确保施工道路通畅，并及时清理、保洁；施工场地布置合理、整洁、有序，机械停靠位置需平 整、坚实。A 排外起备变

11、及高厂变基础及支架需缓建。 3.5.3 对配合工种的要求 钢结构安装时，要求各配合工种必须满足现场施工进度的要求，相互密切配合，及时进行钢结 构的安装、焊接、防腐工作。 3.5.4 安全防护设施和用品 a、安全防护设施 在施工区域周围蓝色钢丝网进行区域围护，钢围栏安装高度 1.5 米，钢丝网上镶嵌安全标 牌作为警示标志。 b、主要安全防护设施和用品配置 序号名称规格型号单位数量备注 1 安全帽Y 型 GB2811-2007顶 60 / 2 安全带 / 条 60 / 3 绝缘手套 / 副 8 电工使用 4 防护眼镜 / 个 30 焊工用 5 电焊手套 / 副 30 焊工用 6 绝缘鞋 / 双 5

12、0 电工、电焊工 4 4作业方法及安全、质量控制措施作业方法及安全、质量控制措施 4.14.1 总体作业方案总体作业方案 原材料验收放样下料、成型、矫正钻孔拼装焊接矫正除锈、底漆运输安装 补底漆喷涂面漆验收。 4.24.2 作业步骤与方法作业步骤与方法 4.2.1 放样下料 下料按图纸要求及翻样单尺寸，先在平台上按 11 比例放大样、做样板，并注明图号，零件 号，数量，坡口位置孔径，中心定位线等。 钢板、H 型钢下料采用半自动气割下料，钢管、角钢、檩条等型钢采用普通气割下料，小型构 件采用砂轮切割机下料。 气割前将钢材切割区域内表面的铁锈污物清除干净，气割后应清除溶渣和飞溅物。 气割的允许偏差

13、（mm） 5 项 目允 许 偏 差 零件宽度、长度 3.0 切割面平直度不大于 2.0 割纹深度 0.2 局部缺口深度 1.0 机械剪切的允许偏差（mm） 项 目允 许 偏 差 零件宽度、长度 3.0 边缘缺棱 1.0 型钢端部垂直度 2.0 4.2.2 拼装焊接 4.2.2.1 焊前准备 作业方法和要求 4.2.2.1.1 焊件经下料和坡口加工后应按照下列要求进行检查，合格后方可组对： a) 淬硬倾向较大的钢材，如经过热加工方法下料或坡口制备，加工后要经表面探伤检验合格； b) 坡口内及边缘 20 mm 内母材无裂纹、重皮、坡口破损及毛刺等缺陷； c) 坡口尺寸符合图纸要求。 4.2.2.1

14、.2 焊件组装时应将待焊件垫牢固和采取切实可行的防变形措施，以防止在焊接过程中产生 附加应力和发生变形； 4.2.2.1.3 禁止用强力组对焊件，更不允许利用热膨胀法组对，以防引起附加应力。 4.2.2.1.4 焊件组对时一般应做到内壁（根部）齐平，如有错口，其错口值应符合下列规定： a) 对接单面焊的局部错口值不得超过壁后的 10%，且不大于 1mm。 b) 对接双面焊的局部错口值不得超过焊件厚度的 10%，且不大于 3mm。 4.2.2.1.5 搭接焊缝的搭接尺寸应不小于 5 倍母材厚度，且不小于 30 mm。 4.2.2.1.6 焊口局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填

15、塞物。 4.2.2.1.7 焊件组装局部间隙超过 5mm，累计长度不大于焊缝全长的 15%时，允许作堆焊处理，其 具体要求：堆焊时严禁填充异物；堆焊后应修磨平整达到规定尺寸，并保持原坡口的形状。也可采 取加衬板的方法填补，但其材质、宽度和厚度应与原焊件相同，见图。衬板搭接长度应符合有关标 准的规定； 6 (a)(b) 加衬板方法示意图 (a)对接缝 （b）角接缝 4.2.2.1.8 焊接前，应检查焊接场所的环境状况，当手工电弧焊焊接作业区风速超过 8m/s，应设防 风棚或采取其他防风措施；当环境温度低于允许进行焊接操作的最低环境温度时，应停止施焊，或 采取相应的措施后方可进行施焊。 危险点 a

16、) 电火焊作业场所易燃物品未清理干净或未可靠隔离 b) 气瓶接触带电物体或沾染油脂 c) 乙炔气瓶、乙炔集气联箱出口无回火防止器 d) 高处作业人员未正确系挂安全带 e) 操作有飞溅物产生的机械未戴防护眼睛 f) 使用未经检测（检测不合格）的电动工具进行作业 安全控制措施及注意事项 a) 火焊切割及打磨操作人员在作业时，必须使用专业的防护用品。 b) 在明显、方便的地点设置灭火器具，并定期检查，确保处于良好状态。 c) 电源线路定期检查维护，老化、破损电源线要求及时更换。 d) 高处作业人员正确使用安全带，并挂在上方牢固处。 e) 在作业范围内，应清除易燃、易爆物品或采取可靠的隔离或防护措施；

17、作业结束后，清理 场地、清除工件余热、切断电源，仔细检查确认无起火危险方可离开。 f) 安排焊接时，应设有监护人 工艺质量控制措施： a) 现场使用的电焊机必须性能良好、稳定，使用的氩气表等工具必须准确可靠，均质量合格 方可使用。为保证焊条质量要求，现场配备保温桶并符合 JB/T3223-1996焊接材料质量管理规程 中的相关规定。 b) 合格焊工必须按合格证上的合格项目进行施焊，严禁越项施焊，焊工应按作业指导书和技 术交底内容进行操作。 7 c) 施焊过程除工艺要求分段完成外，应连续完成，若被迫中断时，应采取防止裂纹产生的措 施（如后热、缓冷、保温等）。再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可

18、按照工艺要求继续施焊。 d) 焊接操作时严格执行焊接工艺卡中的工艺参数规范。 e) 焊接完毕后，清理焊缝表面药皮，进行自检，发现表面缺陷超过相应的质量验收标准时， 对气孔、夹渣、焊瘤、余高过大等缺陷应打磨去除，必要时进行补焊 f) 对焊缝尺寸不对、咬边、弧坑未填满等缺陷应进行焊补，但对于表面裂纹不得擅自处理， 应及时报告焊接技术人员和焊接质量检查人员。 g) 引弧应在坡口内进行，焊接地线不得直接搭接到管道上，以防管道损伤。 h) 要保证焊缝的纵向及横向收缩较为自由，不受较大的拘束，焊接对接缝时，施焊方向以指 向自由端为宜；应先焊收缩量大的焊缝，如同时遇有对接缝和角接缝时，应先焊对接缝，后焊角接

19、 缝；采取分段焊、退焊法、多层多道焊，焊接接头应错开，采用小的线能量输入，采用熔化极气体 保护电弧焊或药芯焊丝自保护电弧焊等能量密度相对较高的焊接方法。 i) 施焊中，应特别注意接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满，尽量避免在焊缝上进行收 弧。 j) 严禁在焊缝内填加焊条、钢筋等填塞物 4.2.2.2 定位焊及焊缝焊接 作业方法和要求 4.2.2.2.1 焊工严格按照作业指导书和施工工艺卡上的施工工艺参数要求进行施焊 4.2.2.2.2 定位焊：焊缝组对时，其焊接材料、焊接工艺、焊工资质度等应与正式施焊时相同外， 应检查各焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新点焊；点焊位置应对称分布；焊工点焊时周

20、围不可 有激烈的撞击或晃动，以免造成裂纹或根部问题。 4.2.2.2.3 定位焊缝须有足够的长度和间距（mm） ，见下表： 板厚点固焊缝长度点固焊缝间距 2 8125070 26122070200 6 2050200500 定位焊缝应有一定的强度，但其厚度一般不应超过正式焊缝的 1/2，通常为 4mm-6mm，定位焊 的引弧和熄弧应在坡口内进行； 4.2.2.2.4 为保证结构的几何尺寸符合设计图纸要求，在施焊过程中要随时进行检查，严格要求， 8 为减小应力和防止结构变形，施焊顺序可按下列原则选定： a) 采用反变形法控制角变形； b) 要保证焊缝的纵向及横向收缩较为自由，不受较大的拘束，焊接

21、对接缝时，施焊方向以指 向自由端为宜； c) 先焊短焊缝，后焊长焊缝，并且采用分段退焊法或跳焊法。 d) 应先焊收缩量大的焊缝，如同时遇有对接缝和角接缝时，应先焊对接缝，后焊角接缝；在 焊接交叉焊缝接头时，必须采用保证交叉点部位不易产生裂纹的焊接顺序，一般可按图 1 所示进行。 e) 大型组件必须采用对称施焊，整体组件应从中间向两端施焊 f) 同一部件上，如采用一端对接一端搭接时，应首先焊对接的焊缝。 g) 焊接变形要及时用锤校正（用锤校正时尽量不要出现明显的锤痕） 。 1 a）短丁字形焊缝焊接顺序 （b）长丁字形焊缝焊接顺序 （c）十字交叉形焊缝焊接顺序 (c) (a) (b) 1 3 2

22、4.2.2.2.5 多层多道焊缝施焊时，次层焊缝必须将前层焊缝边缘熔合良好，见图 2。 施焊时，要注意接头和收弧的质量。每道焊缝接头应相互错开，要注意防止层间缺陷的产生， 在每层旱道焊接完毕后，应清渣自检。确认质量合格后方可进行次层的焊接。 9 (a) (b) a) (b) 4.2.2.2.6 对接缝加固板的施焊顺序，见图 3。 a) b） 3 (a) 8 15 7 13 11 42610 12 1359 16 14 7 9 (b) 11 3 15 8 42 6 12 10 4.2.2.2.7 在施焊平台、梯子、栏杆时，应确保焊牢，焊缝尺寸必须符合图纸要求，且力求焊缝成 形美观。 4.2.2.

23、2.8 引燃电弧和运条方式： 电弧引燃可用敲击法或划擦法。严禁在焊件表面随意引弧、实验电流或焊接临时物件。 运条时，焊条有三个基本运动。即向熔池送进的移动、沿施焊方向向前的移动和向焊缝两侧的 横向摆动，这三个动作组成各种形式的运条方式。实际操作时，不限于运条图形，而应根据熔池形 状和大小，灵活地调整运条动作，以保证坡口两侧熔合良好。 4.2.2.2.9 焊缝接头和收弧： 接头时，应在稍前于原弧坑的地方引燃电弧，然后退回弧坑，待弧坑熔化并填满后，再向前移 动焊条继续进行施焊。 收弧时，通常是将焊条压近弧坑，在其上方停留片刻，待弧坑填满后，再逐渐抬高电弧，使熔 池逐渐缩小，最后拉断电弧。 4.2.

24、2.2.10 在从事各种密封铁件焊接时，严禁电弧击伤周围各类部件。 10 4.2.2.2.11 焊接工艺参数表 电压（V）电流（A）焊接 方法 电源 极性 氩气流量 （升/分） 2.53.24.02.53.24.0 Ds/2025242625287090100130120160 危险点 a) 电焊机电路对机壳热态绝缘电阻低于 0.4M b) 电焊作业时电焊机二次线接头固定不牢 c) 电源线路接近热源或直接绑挂在金属构件上 d) 高处电火焊作业时下方易燃物品未清理干净 e) 电火焊地点周围 5 米内有易燃、易爆品未可靠隔离防护 f) 操作有飞溅物产生的机械未戴防护眼睛 g) 高处作业的平台、走道

25、、斜道等无防护栏 h) 高处作业时在水平梁上行走无水平安全绳 安全控制措施及注意事项 a) 电焊机应经过验收并标识良好，电焊机的外壳必须可靠接地，接地电阻不得大于 4，严 禁多台电焊机串联接地。 b) 电焊机二次线应布设整齐、固定牢固，并使用快速接头插座。 c) 严禁将电焊皮线靠近热源、接触钢丝绳、转动机械或将其搭设在氧气瓶、乙炔瓶上。 d) 在焊接、切割地点周围 5m 的范围内，应清除易燃、易爆物品；无法清除时，采取铺设石棉 布等可靠的隔离或防护措施；作业结束后，清理场地、清除焊件余热、切断电源，仔细检查确认无 起火危险方可离开。 e) 进行焊接、切割作业时，作业人员应穿戴专用护目镜、工作服

26、、绝缘鞋、皮手套等符合专 用防护要求的劳动防护用品。 f) 高处作业人员正确使用安全带，并挂在上方牢固处。 g) 人员行走应走楼梯或通道，严禁从钢梁、钢斜撑或钢柱子处上下。 h) 休息时不得坐在平台、孔洞边缘，不得骑坐在栏杆上，不得躺在走道上或安全网内休息。 i) 小型工器具存放在随身携带的工具袋中或系安全绳。 j) 垂直交叉作业尽量错开；无法错开时层间必须搭设严密、牢固的防护隔离设施，验收合格 后使用，严禁任意拆除；必须拆除时，应征得原搭设单位的同意，并采取临时安全施工措施，作业 完毕后立即恢复原状并经原搭设单位验收。 11 k)严禁在平台栏杆及脚手架上任意起弧，不得损坏栏杆及脚手架等连接装

27、置。 工艺质量控制措施 焊接质量等级必须符合设计要求，焊缝的质量检查数量及检验方法必须严格遵守钢结构工程 质量验收规范 （GB50205-2001）中的规定。 a)一般角焊缝（贴角焊缝）按三级焊缝检查。 b)对接焊缝、连接节点要求焊缝（包括坡口焊） 、角接头的坡口焊缝按二级焊缝检查。 预防与应急措施 a)火焊切割及打磨操作人员在作业时，必须使用专业的防护用品。 b)在明显、方便的地点设置灭火器具，并定期检查，确保处于良好状态。 c)电源线路定期检查维护，老化、破损电源线要求及时更换。 d)高处作业人员正确使用安全带，并挂在上方牢固处。 e)在作业范围内，应清除易燃、易爆物品或采取可靠的隔离或防

28、护措施；作业结束后，清理场地 清除工件余热、切断电源，仔细检查确认无起火危险方可离开。 f)安排焊接时，应设有监护人 成品防护措施 焊接过程中的成品保护执行项目部成品保护管理制度，及焊接专业成品保护专项措施的相关规 定。 新技术、新工艺、新材料、新设备的应用 无 4.2.3 除锈、油漆 4.2.3.1 钢结构的涂装工作应在钢结构构件组装、预拼装或钢结构安装工程检验批的施工质量验收 合格后进行。 4.2.3.2 所有构件钢材表面应进行喷砂除锈，除锈等级应符合涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等 级 （GB8923-1988）规定的 Sa2.5 级标准。 4.2.3.3 所有经喷砂除锈的构件表面应涂防锈

29、涂层，防锈涂层由底漆、中间漆和面漆组成。 油漆部位品种名称涂装厚度 底漆环氧富锌底漆 60m 中间漆环氧云铁中间漆 230m 面漆可复涂聚氨酯面漆 60m 4.2.3.4 涂装前应检查钢材表面是否达到规定的除锈等级，除锈后不能有返锈或重新污染的现象， 否则要重新处理，除锈后当日涂好底漆。对高强螺栓摩擦面，在涂装时要作好保护，严格防止在摩 12 擦面上沾上油漆或其它赃物。 4.2.3.5 距现场焊缝 100mm 的范围内和高强螺栓连接孔周边 50mm 范围内待现场焊完或螺栓终拧后 在除锈涂装，除锈应达到 Sa2.5 等级，与混凝土接触的或埋入混凝土内的钢材表面不油漆，但必须 除去浮锈。 4.2.

30、3.6 下列钢结构表面应喷涂防火涂料保护： a)主厂房 1416 轴至 A2/A 轴所围区域的钢结构表面应喷涂防火涂料保护，耐火极限要求为 1 小 时 b)1516 轴的钢屋架及其开间的支撑构件采用防火隔热保护措施，其耐火极限要求为 1 小时 c)凡要求涂装防火涂料的构件和部位，防火涂料应在防腐油漆中间漆涂装后喷涂，最后再涂装面 漆。面漆颜色先作色板，待设计院和业主确认后方可施工。 d)喷涂防火涂料应符合国家现行钢结构防火涂料应用技术规程 （CECS24：90）及钢结构工 程施工质量验收规范 （GB50205-2001）中的规定。 4.2.4 钢结构安装 汽机房屋面结构采用单坡钢结构屋架，屋面

31、选用暗扣自防水的双层复合彩色压型钢板屋面。主 厂房钢次梁、行车梁、行车、屋架钢梁安装采用 LR1350 履带吊主吊，A 排外布置一台固定式 QT80A 型建筑塔吊及 KH180 履带吊配合吊装。 4.2.4.1 主厂房各层钢次梁安装 钢次梁采用在 A 排外侧布置一台 QT80A 型建筑塔吊吊装，局部钢梁超重建筑塔吊不能吊装的采 用 LR1350、KH180 履带吊吊装。钢次梁下单轨吊的安装应同钢次梁穿插进行。 钢次梁现场制作，吊装前用平板车或其他运输车辆，按照吊装顺序将梁运往现场，钢梁不得直 接置于地上，要垫高 200mm 以上。 钢次梁安装前应核对钢梁的标记是否与图纸相符，特别应注意钢梁的长

32、度、标高、型号、梁号 要与图纸相符。钢梁表面应干净，无焊疤、泥沙等污垢，连接面的表面应平整、不得有毛刺、焊疤、 氧化铁皮、污垢等。 钢次梁采用两点起吊法，绑扎时两根起吊钢丝绳的长度应一致，绑扎点对称设置以使钢次梁在 起吊后保持水平，见附图。 13 两端系溜绳进行控制，在绑扎处用编织袋对钢次梁的油漆面进行保护。就位时应缓慢落钩，使 钢次梁平稳的落在牛腿上，在确保中心线、标高后，对钢次梁进行找平。 4.2.4.2 压型钢板底模施工 压型钢板底模为镀锌压型钢板，型号为 YXB51-320，板厚 1.0mm 楼层压型钢板进货检验：压型钢板因成型所造成的表面缺陷，其深度（高度）不得超过原板材 标准所规定

33、的厚度公差之半。不允许有用 10 倍放大镜所观察到的裂纹存在。镀锌钢板制成的压型 钢板不得有镀层脱落现象，不得有影响使用性能的擦伤。 压型钢板的清点、倒运：在楼承板安装前应提前一天清点所要安装的楼层压型钢板，检查板的 数量是否齐全、有没有变形并向材料科索要其质保书；如符合要求用平板车倒运至施工现场指定堆 放区域。 压型钢板底模安装 (1) 工艺流程 抄平放线吊装就位模板拆捆、人工铺设校正、纠偏模板纵向搭接点焊连接栓钉焊接 清理模板表面。 (2) 施工要点 从一端开始，向另一端铺设。铺设前钢次梁上翼缘必须清理干净。 底模模板之间采用搭接。横向搭接一个波峰(或波谷)；纵向搭接长度不少于 50mm，

34、搭接点 最好设置在钢梁上，且在钢梁的搁置长度不少于 50mm。如果搭接点不在钢次梁上，则在模板支撑 架上另加一根水平杆托起搭接点。纵向两块压型钢板搭接时，应在两者之间连续贴双面胶条，以防 漏浆。纵向搭接处还须及时点焊连接，点焊直径 12mm，点焊间距 200300mm。 相邻跨的模板端的波峰波谷应对齐。 底模应随铺设、随校正、随点焊，防止模板松动滑脱。 底模开孔时，在孔两侧增加两根水平钢管支撑，作为加强龙骨。 压型钢板的按铺设方向两头搭在混凝土梁挑耳上 150mm，在铺设到混凝土梁边时将压型钢 14 板的边伸入梁内 1015mm 为宜（如下图） ，防止漏浆。在梁侧模边设置一道横杆托起压型钢板底

35、模 端部，防止施工过程中被踩下。为防止浇筑梁混凝土时砼从波峰下的空隙流出，用高标号水泥砂浆 将波峰下凹槽封堵严密。 施工荷载不大于 1.5KN/m2，不得承受冲击荷载。 (3) 栓钉焊接施工要点 栓钉的规格、型号、焊接位置按设计要求。 施焊前先进行焊接试验。按预定的参数焊在试件钢板上两个栓钉，冷却后做弯曲 45和敲 击试验，检查是否出现裂缝和损坏，如果有一个出现损坏，则重新调整焊接参数，重新试验，直至 合格。 焊前先弹出栓钉位置线，并将模板和钢梁焊点处的表面，用砂轮打磨，清除油污、锈蚀和 镀锌层。 栓钉焊接的电源与其它电源分开，其工作区远离磁场，或采取防磁措施。 (4) 栓钉焊接质量要求 栓钉

36、焊接后，以四周熔化的金属呈均匀小圈且无缺陷为合格。 栓钉高度允许偏差为2mm，偏离垂直方向倾角小于 5，弯曲 15时，焊接面不得有任何 缺陷。 4.2.4.3 汽机房行车梁安装 汽机房行车梁采用 LR1350 履带吊吊装。在吊行车梁之前，将其底与面标高、定位中心线分别 投测到 A、B 排柱上，用油漆做好标记。行车梁吊装前，测量各牛腿面标高，如有误差可通过行车 梁底面的垫铁加以调整，A、B 排行车梁中心线间距通过校验的钢卷尺，每跨丈量校正一次。 15 行车梁安装、校正完毕后，进行钢轨安装，在安装期间主要解决钢轨与行车梁之间间隙问题， 由于行车梁在制作、安装时客观上存在着误差，从而导致间隙的出现，

37、因此需要对间隙进行处理， 然后让行车工作一段时间后，经复测，再调整间隙。 4.2.4.4 汽机房钢屋架、屋面板安装 先画出牛腿面的十字中心线；统筹考虑各预埋件的实测标高，确定各点需垫钢板的厚度，以防 产生较大的变形和应力。钢屋架验收后，用 LR1350 履带吊吊装。 4.2.4.4.1 工艺流程： 作业准备屋架安装连接与固定检查、验收支撑安装连接与固定检查、验收除锈、 刷涂料屋面压型钢板安装连接与固定检查、验收安装时应遵循先吊钢屋架，再吊次钢梁，最 后安装屋面板的施工顺序。 4.2.4.4.2 安装准备： a)复验安装定位所用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。 b)放出标高控制线和屋架轴线的

38、吊装辅助线。 c)复验屋架自身尺寸，屋架支座的预埋件，其轴线、标高、预埋螺栓位置及露出长度等，超 出允许偏差时，应做好技术处理。 d)检查吊装机械及吊具。 e)为防止构件变形、失稳，必要时应采取加固措施，在平行于屋架上、下弦方向采用钢管、 方木或其它临时加固措施。 f)测量用钢尺应与钢结构制造用的钢尺校对，并取得计量法定单位检定证明。 4.2.4.4.3 屋架、支撑安装： a)屋架安装采用四点起吊，10t 链条葫芦调平，吊点设在屋架三汇交节点上，起吊采用 28 钢丝绳，单头 7 倍安全系数起吊重量为：5.2T，4 点合计 20.8T。屋架起吊时离地 50cm 时 暂停，检查无误后再继续起吊。

39、b)安装第一榀屋架时，对准屋架支座中心线或定位轴线就位，调整屋架垂直度，并检查屋架 侧向弯曲，用缆风绳将屋架临时固定，在松开吊钩前初步校正。 c)第二榀屋架同样方法吊装就位好后，不要松钩，用缆风绳将屋架临时固定，跟着安装支撑 系统，最后校正固定，务必使第一榀屋架与第二榀屋架形成一个具有空间刚度和稳定的整 体。从第二榀屋架开始，在上、下弦装上系杆即可将屋架固定。 d)从第三榀屋架开始，可将第二榀屋架的缆风绳卸掉，第一榀屋架的缆风绳保留，在吊装行 车梁时，将第一榀屋架东边的缆风绳卸掉，待行车梁吊下后，立即在上、下弦装上系杆。 16 4.2.4.4.4 构件连接与固定： a)构件安装采用焊接或螺栓连

40、接的节点，需检查连接节点，合格后方能进行焊接或紧固。 b)安装螺栓孔不允许用气割扩孔，永久性螺栓不得垫两个以上垫圈，螺栓外露丝扣长度不少 于 23 扣。 c)安装定位焊缝不需承受荷载时，焊缝厚度不少于设计焊缝厚度的 2/3，且不大于 8mm，焊 缝长度不宜小于 25mm，位置应在焊道内。安装焊缝全数外观检查，检查该需做出记录。 d)屋架支座、支撑系统的构造做法需认真检查，必须符合设计要求，零配件不得遗漏。 4.2.4.4.5 检查验收： a)屋架安装后首先检查现场连接部位的质量。 b)屋架安装质量主要检查屋架跨中对两支座中心竖向面的不垂直度；屋架受压弦杆对屋架竖 向面的侧面弯曲，必须保证上述偏

41、差不超过允许偏差，以保证屋架符合设计受力状态及整 体稳定要求。 c)屋架支座的标高、轴线位移、跨中挠度，经测量做出记录。 4.2.4.4.6 注意事项 a)钢屋架两端的底座板 40mm 应在吊装前进行找平就位，钢屋架就位找正后方可与底座板焊 接，焊缝高度 14mm。 b)钢屋架及支撑安装后，方可焊接底座板上的 40mm*100mm *100mm 的垫板，焊缝高度 16mm。 c)钢支撑应在地面组合好，安装高强螺栓，方可起吊。其端头连接板找正后与钢屋架焊接， 焊缝高度 10mm。 d)屋架上下弦拉设水平扶手绳，以供安装人员系挂安全带。 4.2.5 扭剪型高强螺栓连接 紧固扭剪型高强螺栓顺序是：磨

42、擦面处理检查安装连接板（对孔、扩孔）临时螺栓连接 扭剪型高强螺栓紧固初拧终拧。 安装时扭剪型高强螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打。扭剪型高强螺栓连接副组装时，螺母 带圆台一侧应朝向垫圈有倒角一侧。 螺栓不能自由穿入时，不得用气割扩孔，要用绞刀绞孔，修孔时需使板层紧贴，以防铁屑进入 板缝，绞孔后要用砂轮机清除孔边毛刺，并清除铁屑。 螺栓穿入方向宜一致，穿入扭剪型高强螺栓用扳手紧固后，再卸下临时螺栓，以高强螺栓替换。 不得在雨天安装高强螺栓，且摩擦面应处于干燥状态。扭剪型高强螺栓施工前，应按出厂批复验高 17 强度螺栓连扫副的紧固力，每批复验 6 套。 扭剪型高强螺栓的紧固：必须分初拧、终拧两次进

43、行。对于大型节点应分为初拧、复拧、终拧。 初拧扭矩 M20 螺栓为 220Nm，M22 螺栓为 300Nm 复拧的扭矩值等于初扭矩值。初拧或复拧后的 高强度螺栓应用顔色在螺母上涂上标记，然后用专用扳手进行终拧，直至拧掉螺栓尾部梅花头。对 于个别不能用专用扳手进行终拧的扭剪型高强度螺栓，可按大六角头高强度螺栓的拧紧方法进行紧 固（扭矩系数取 0.13） 。初拧、复拧、终拧应在同一天完成。 为使螺栓群中所有螺栓均匀受力，初拧、终拧都应按一定顺序进行。一般接头：应从螺栓群中 间顺序向外侧进行紧固。从接头刚度大的地方向不受约束的自由端进行。从螺栓群中心向四周扩散 的方式进行。 扭剪型高强螺栓的终拧检查

44、，以目测尾部梅花头拧断为合格。对于不能用专用扳手拧紧的扭剪 型高强度螺栓，应按大六角头高强度螺栓检查方法办理。 扭剪型高强螺栓连接处施工完毕后，应按钢构件防锈要求涂刷防锈涂料，螺栓及连接处周边用 涂料封闭。 高强螺栓安装时注意事项 高强度螺栓连接在施工前应对连接副实物和摩擦面进行检验和复验，合格后才能进入安装施 工。 对每一个连接接头应先用临时螺栓或过冲定位，为防止损伤螺纹引起扭矩系数的变化，严禁 把高强螺栓作为临时螺栓使用。 高强螺栓的穿入，应在结构中心位置调整后进行，其穿入方向应以施工方便为准，力求一致。 高强螺栓的安装应能自由穿入孔，严禁强行穿入。 高强螺栓连接中连接钢板表面应平整，孔边

45、无飞边和毛刺，连接板表面应无焊接飞溅物、油 污等。 4.34.3 成品保护成品保护 a)堆放场地应平整干燥，并保证构件的平稳。 b)侧向刚度较大的构件水平多层叠放时，各层垫木应上下对齐。 c)大型构件的小零件，应放在构件的空档内，并与构件固定在一起。 d)安装工具应轻拿轻放，以免损坏成品。 e)构件起吊时不得发生扭曲和损坏。 f)用氧炔切割时，应采用隔热措施，防止烧伤构件。 18 g)安装高强螺栓时，构件的摩擦面应保持干燥，不得在雨中作业。 h)高强螺栓连接副在运输、保管过程中,应轻装、轻卸，以防止损伤螺纹，室内存放、堆放 不宜过高，防止生锈和沾染脏物。 i)高强螺栓在安装过程中,不得碰伤螺纹

46、及沾染脏物,以防扭矩系数发生变化。 j)钢梁吊装时应注意，防止钢梁碰坏已施工好的框架结构的表面和棱角。 5 5作业质量标准及检验要求作业质量标准及检验要求 5.15.1 作业质量标准作业质量标准 2#主厂房钢结构工程依据施工图纸、火电施工质量检验及评定标准（土建工程篇）和相关规程、 规范进行质量验收，施工工艺要求质量优良。 5.1.1 一般规定 1） 钢次梁、工字钢等构件的长度尺寸应包括焊接收缩余量等变形值。 2） 结构的楼层标高可按相对标高或设计标高进行控制。 3） 钢结构安装检验批应在进场验收和焊接连接、紧固件连接、制作等分项工程验收合格的基础上 进行验收。 5.1.2 安装和校正 5.1

47、.2.1 主控项目 1）钢构件应符合设计要求和钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001 的规定。运输、 堆放和吊装等造成的钢构件变形及涂层脱落，应进行矫正和修补。 检查数量：按构件数抽查 10%，且不应少于 3 个。 检验方法：用拉线、钢尺现场实测或观察。 2）设计要求顶紧的节点，接触面不应少于 70%紧贴，且边缘最大间隙不应大于 0.8mm。 检查数量：按节点数抽查 10%，且不应少于 3 个。 检验方法：用钢尺及 0.3mm 和 0.8mm 厚的塞尺现场实测. 3）钢主梁、次梁及受压杆件的垂直度和侧向弯曲矢高的允许偏差应符合有关 H 型钢的允许偏 差的规定。 检查数量：按同类构件

48、数抽查 10%，且不应少于 3 个。 检验方法：用吊线、拉线、经纬仪和钢尺现场实测。 5.1.2.2 一般项目 1）钢结构表面应干净，结构主要表面不应有疤痕、泥沙等污垢。 检查数量：按同类构件数抽查 10%，且不应少于 3 件。 19 检验方法：观察检查。 2）钢构件安装的允许偏差应符合下表的规定。 检查数量：按同类构件或节点数抽查 10%。其中梁不应少于 3 件，主梁与次梁连接节点不应少 于 3 个，支承压型金属板的钢梁长度不应少于 5m。 检查方法：见下表。 项目允许偏差检验方法 同一根梁两端顶面的高度 L/1000，且不应大于 10.0用水准仪检查 主梁与次梁表面的高差 2.0 用直尺和

49、钢尺检查 压型金属板在钢梁上相邻列的错位 15.0 用直尺和钢尺检查 5.1.3 工艺质量控制要点 1） 安装主梁时要根据焊缝收缩量预留焊缝变形量。 2） 装配面不符合要求：表面有浮锈、油污，螺栓孔有毛刺、焊瘤等，均应清理干净。 3） 连接板拼装不严：连接板变形，间隙大，应校正处理后再使用。 4） 高强螺栓丝扣损伤：螺栓应自由穿入螺孔，不准许强行打入。 5） 扭矩不准：应定期标定扳手的扭矩值，其偏差不大于 5%，严格按紧固顺序操作。 5.25.2 检验要求检验要求 试验项目目录 见证点（W 点）停工待检点（H 点）目录 W 点：钢支撑安装 钢结构安装 H 点：钢梁安装 钢屋架安装 6 6技术资

50、料要求技术资料要求 6.16.1 施工记录目录施工记录目录 施工记录名称记录表格编号 技术交底记录 SG-JS-03 20 6.26.2 验评表格目录验评表格目录 7 7危险源、环境因素辨识及防范措施、文明施工标准危险源、环境因素辨识及防范措施、文明施工标准 7.17.1 危险源清单及防范措施危险源清单及防范措施 序号序号 危险源危险源 类别类别 危险源名称危险源名称防范措施防范措施 高处作业未系安全带高处作业人员正确使用安全带，并挂在上方牢固处 施工现场无安全通道设置安全护栏和安全通道 脚手架搭设不合格脚手架搭设经验收合格后方可使用 高处作业区域有孔洞或其盖板不严 密 设置盖板并需验收合格标

51、识 高处作业的平台、走道、斜道、承 台等处无防护栏杆 平台、通道、斜道、承台设防护栏杆，经验收合格 后使用 垂直运输时接料人员未系安全带垂直运输时必须挂牢安全带 在待安装设备上搬运物件作业人员应骑座在设备上将物件放置于设备上 进行滑移，不得直立行走搬运；较重物件，应二人 面对面进行滑移；在搬运时挂设安全带于钢梁上或 扶手绳上 上下脚手架未走斜道或梯子，沿脚 手立杆或拦杆攀登 人员行走应走楼梯或通道，严禁从脚手立杆或 拦杆处上下 1 意外坠 落 擅自拆除挪用安全装置和设施安全装置及设施严禁私自拆除挪用，若施工需 要，须征求原搭设单位同意，施工结束按原样恢复。 验评表格名称表格编号验评记录表格表格

52、编号 钢结构焊接表 5.11.1钢梁安装、钢屋架安装表 5.11.16 钢结构安装表 5.11.10钢支撑、钢檩条安装表 5.11.18 预埋件制作表 B.1高强度螺栓连接表表 5.11.4 预埋件安装表 B.2 21 高处邻边双手施压使用撬杠拆除模 板 加设水平护栏，挂牢安全带 高处作业时靠坐防护栏杆不得靠坐在栏杆上 高处作业时用单根二四条作跳板不得采用单根二四条作跳板 高处作业时用木模板作跳板不得用木模板作跳板 脚手板的搭接长度小于 20满足搭接长度 脚手板未铺满，未铺设平稳及有探 头板、未绑牢固 铺满、铺平脚手板，并用铁丝扎牢 脚手架材质及脚手板不符合要求 钢管脚手杆应用外径 48mm5

53、1mm，壁厚 3mm3.5mm 的钢管，长度以 4m6.5m 及 2.1m2.8m 为宜，凡弯曲、压扁、有裂纹或严重锈 蚀的钢管严禁使用；扣件应有出厂合格证，凡有脆 裂、变形或滑丝的严禁使用；木脚手板应用 5cm 厚 的杉木或松木板宽度以 2030cm 为宜，长度不可 超过 6m，凡腐朽、扭曲、破裂的或有大横透节及多 节疤的严禁使用，板的两端 8cm 处应用镀锌铁丝箍 绕 23 圈或用铁皮钉牢。 脚手架的外侧、斜道和平台未按规 范设栏杆或未设防护立网、挡脚板、 防滑条 脚手架的外侧、斜道和平台应搭设由上下两道 横杆及栏杆组成的防护栏杆，上杆离地高度 1.05m1.2m，下杆离地高度 0.5m0

54、.6m；设置 18cm 高的挡脚板或设防护立网；斜道板坡度不得大 于 1：3，宽度不得小于 1.5m 并钉防滑条，防滑条 间距不得大于 30cm。经验收合格后方可使用。 脚手架立杆、大横杆的接头未按规 范要求错开和连接 立杆、大横杆的接头应错开，搭界长度不得小于 50cm，承插式的管接头长度不得小于 8cm；水平承 插式接头应有穿销并用扣件连接，不得用铁丝或绳 子绑扎。 22 脚手架未设支杆及剪刀撑 脚手架的两端、转角处以及每隔 6 根7 根立 杆应设支杆及剪刀撑，支杆和剪刀撑与地面的夹角 不得大于 60，支杆埋入地下深度不得小于 30cm。 脚手板承载超标 脚手架的荷载不得超过 270kg/

55、m2，若荷载超过 270kg/m2的脚手架或形式特殊的脚手架应进行设计， 并经技术负责人批准后方可搭设。 在通道及扶梯处脚手架的横杆未抬 高加固 在通道及扶梯处脚手架的横杆不得阻碍通行， 应抬高并加固 脚手架立管未设置金属底座或垫木 脚手架立管应垂直，钢管立管应设置金属底座 或垫木 在六级及六级以上大风或恶劣气候 进行露天高处作业 遇有六级及六级以上大风或恶劣气候应停止露 天高处作业。 高处作业时光线不足 在夜间或光线不足的地方进行高处作业，必须 设置足够的照明。 采用直立爬梯时梯档未绑扎牢固， 间距大于 30 横挡间距为 30，不得有缺挡，横挡应用榫头 嵌入 施工人员上下行走 人员行走应走楼

56、梯或通道，严禁从钢梁、钢斜 撑或钢柱子处上下 雨季进行露天高处作业，作业区域 湿滑； 及时清除脚手架、跳板和走道上的积水，并采 取防滑措施； 高处作业人员身体健康不合格 凡参加高处作业的人员应进行体格检查，经医生诊 断患有不宜从事高处作业病症的人员不得参加高处 作业。 攀登串筒输通混凝土严禁攀登串筒输通混凝土 机械、工器具转动部位防护罩 不完善，机械失修、带病作业 安全员及时检查并督促整改设置防护罩，并严 格遵守中小型施工机械安全管理制度 、 机械维 护规定 、 施工机械认可办法 ，遵守安全操作 规程，由机管员进行管理。 2 机机 械伤害械伤害 机械管理无序或指挥不当机械要有专人负责指挥，确保

57、作业安全。 23 操作有飞溅物产生的机械未戴 防护眼睛 操作人员正确配带防护用品 戴手套或敞袖口操作钻床操作人员衣着整齐 提着电线或转动部分移动电动工具移动电线及电动工具时要先行断电 钢筋切断机断料时手与刀口距 离小于 15 厘米 操作人员保证手与刀口距离大于 15 厘米 钢筋加工时，钢筋机械没有检验， 机械外壳没有接地或接零保护 钢筋加工前，要求所有机械进行检修、保养， 要求各种机械的外壳必须进行接地或接零保护。 钢筋加工和切断钢筋时，作业 人员站立的方向不对或作业人员精 力不集中 钢筋的切断和弯曲作业时，作业人员要站在钢 筋运动的反向一侧，且要精力集中。 在钢筋运输过程中，相互没有 做好互

58、相保护或没有注意其他人员 在搬运钢筋要有专人指挥，按绑扎顺序进行， 作业人员相互照应，以防碰伤他人或被他人碰伤。 未消除压力拆卸砼泵管待泵停止工作，没有压力情况下再行拆卸砼泵 管 使用的钢丝绳卡环不合格要清楚设备的重量，选择合适的钢丝绳和卡环， 严禁使用不合格的钢丝绳 吊耳的选取和焊接不合格吊耳、加固等应有合格焊工施焊，焊接要牢固。 吊钩、耳板要有足够的安全系数。 钢丝绳与物体的棱角接触处未加包 垫保护 棱角处垫以半园管、木板等 起吊物未绑牢，偏拉斜吊，吊 物未固定时松钩。 起吊物绑挂牢固；吊钩悬挂点应在吊物重心的 垂直线上，吊钩钢丝绳应保持垂直；落钩时应防止 由于吊物局部着地而引起吊绳偏斜；

59、吊物未固定时 严禁松钩 小件设备在吊运过程中散落小件设备应放在圆工具袋中吊运 3 起起 重伤害重伤害 起重、操作人员无证作业；指 挥信号不明确而盲目操作 检查作业人员证件；作业前操作人员和起重指 挥人员对起重信号进行沟通，在指挥信号不明确的 情况下，操作人员严禁盲目操作。 24 对不明重量、埋在地下或冻结 在地面上的物件进行起吊 对此类物件情况未明前禁止起吊 对吊起的重物进行加工时，未 采取可靠的支承措施 采取可靠的支承措施 垂直运输时物料超高严禁超高垂直运输物料。 垂直运输时物料超重起重机械不得超负荷起吊，如必须超负荷时， 应经计算，采取有效安全措施，并经项目总工程师 批准后方可进行。 照明

60、不足时，进行起重工作有充足的照明 模板拆除时落物伤人拆除时划出警戒线或挂警示标志，设专人监护； 拆除模板要随拆随运不得抛掷，所有木楔、扣件应 随时用带子装好。 交叉施工时，工具、材料等上下投 掷 交叉施工时，工具、材料等不得抛掷 未自上而下拆除脚手架合理安排脚手架拆除顺序 脚手板未满铺，有空隙和探头板脚手板按规定铺面，绑扎牢靠 高处堆放材料无防护尽量避免高处堆放材料，若无法避免时不得堆 放超过允许荷载的物件并设置可靠的防护措施，施 工用料应随用随吊。 进入现场不正确佩带安全帽安全帽要戴正、帽带要系紧；严禁将安全帽挪做他 用。 高处作业平台、走道未设挡脚板高处作业平台、走道应装设 18cm 高挡