(488048)m连续梁施工方案

1、岔口河特大桥跨新309 国道（ 48+80+48） m连续梁施工方案一 . 工程概况1、工程简介大西铁路客运专线岔口河特大桥位于山西省临汾市尧都区境内，该桥于DK512+852处以连续箱梁型式跨越新建G309 国道，与国道交角为DK512+763.32 DK512+941.02(D416# D419# 墩 ),89.2 。连续梁起讫里程为全 长177.5m, 一 联 三 孔（ 48.75+80+48.75 ）m 。该连续梁为预应力混凝土双线连续箱梁， 采用悬臂浇注法施工。边跨梁长 48m，分为 12 个梁段，中跨 80m，分为 21 个梁段， D417#和 D418#墩顶各设一节 0#梁段，全

2、梁共 47 个梁段。新 309 国道为双向六车道二级公路，路面宽度 32m，与大西铁路交叉处路基填方高度 12m，路基总宽度 68m，该路路基于 2009 年 11 月完成，目前尚未渡过沉降期。连续梁悬灌梁主墩与与新 309 国道路平面图详见附件 1：连续梁主墩与与新 309 国道路平面示意图。连续箱梁为单箱单室、变高度、变截面结构，中支点高 6.65m，跨中 9m直线段及边跨 13.25m 直线段高度为 3.85m，梁底下缘按二次抛物线变化。 箱梁顶宽 12m，底宽 6.7m。顶板厚除梁端附近外均为 40cm，底板厚度 40 至 100cm按直线线性变化，腹板厚 48 至60cm，60 至

3、90cm，按折线变化。全联在端支点、中支点处共设5 个横隔板，隔板设孔洞供检查人员通过。梁段内设置了纵、横、竖三向预应力筋体系，纵向束为17-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线，锚固体系采用自锚式拉丝体系，管道形成采用金属波纹管，锚具采用OVM系列锚具，张拉采用YCW400型千斤顶；横向束为17-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线，锚具体系采用BM15（P）-4锚具及配套的支撑垫板，张拉采用YD24OQ型千斤顶，管道形成采用内径7019mm扁形金属波纹管成孔；竖向预应力筋采用 25mm高强精扎螺纹钢，型号为PSB785，锚具体系采用JLM-25型

4、锚具，张拉采用YC60A型千斤顶，管道形成采用内径35mm铁皮管成孔。2、自然条件(1) 本工区地质大多为粘性土，桥址所在区域为耕地。(2) 沿线水质对混凝土侵蚀性评价根据现场取样试验，沿线部分段落地下水对混凝土结构具硫酸盐侵蚀性，环境作用等级为 H1H2，具氯盐侵蚀，环境作用等级L1L2。(3) 本区属中亚热带湿润区温暖型气候。临汾市多年平均气温 12.2 ，极端最高气温 41.9 ，极端最低气温 -25.6 ，年平均降水 515.7mm。年最大风速 19 m/s ，历年主导风向 NE。年平均蒸发量1933mm，最大积雪深 13.0cm，土壤最大冻结深度62cm。3、工程特点(1) 本连续梁

5、桥处在临汾梁场架梁主线上，工期紧，为工区重点工程；(2) 本桥为大跨结构，技术含量高；(3)D417# 、D418#主墩基础侵入国道边坡，基础开挖防护及上部箱梁施工安全防护措施要求高。4、主要工程量见主要工程数量表主要工程数量 表部位材料及规格单位数量防水层31121.8m桥面C40号纤维混凝土355.38保护层mC50干硬性补偿收缩砼314.5混凝土mC5032923.4m7-7 5t19.8钢绞线15-7 5t44.518-7 5t58.0主梁4-7 5t21.7粗钢筋25 精轧螺纹钢t18.4普通钢Q235t24.3筋HRB335t495.8二 .总体施工部署1、总体施工方案梁部采用三角

6、挂篮悬臂浇筑法施工。 0#段和边跨直线段均采用钢管支架法施工，中跨、边跨合拢段采用吊架法施工。砼采用拌和站集中拌和，砼罐车运输；钢筋在钢筋加工场集中加工、现场绑扎成型。模板拼装采用人工配合塔吊、吊车拼装。为满足国道的行车安全，在 G309国道左右幅设立过车门洞，预留双向 4 车道，路面宽度 4.5m，净空 5m。同时，施工期间在国道上下行方向 1000m范围内设置交通指示牌。2、劳动力组织本连续梁由大西铁路客运专线站前 8 标二项目部现浇梁架子队施工 , 主要施工人员配备见下表 :主要施工人员配备表序号职务/ 工种姓名人数备注1架子队长兰建东12技术负责人李同健13技术工程师杨华14质检工程师

7、皇甫立成15安全工程师许晓全16试验工程师职占良17测量工程师任山虎18材料工程师陈信团19模板工25持证上岗10混凝土工15持证上岗11电焊工15持证上岗12钢筋工40持证上岗13张拉工12持证上岗14普工30合计1453、主要施工机械设备配备本连续梁配置上场设备主要见下表：施工机械配置表序号机械名称单位数量产地型号1挖掘机台1CAT320CAT320D2塔吊台2徐州QTZ803吊车台2徐州25t4砼罐车台6重汽310m5砼拖泵台2株州360m/h6汽车泵台2三一37m7搅拌站座13200m/ 时8发电机台1康明斯150KW9电焊机台12沈阳10对焊机台212011钢筋弯曲机台4郑州12切割

8、机台4郑州13钢筋调直机台2郑州14张拉千斤顶套5柳州YDC40015张拉千斤顶套3柳州YDC240Q16张拉千斤顶套3柳州YC60A17挂蓝套418真空压浆设备套219插入式振捣器台2020灰浆搅拌机台221卷扬机台822木工设备套2备注共用4、施工进度安排按类似工程施工经验，悬浇梁段每节段施工周期为9 天，如下表：悬浇梁段施工循环周期表序号工作内容时间1移动挂篮、底模、外模调整到位18h2安装或绑扎底板、腹板钢筋、安装波纹管24h3内模就位18h4绑扎顶板钢筋，安装波纹管14h5浇筑梁体砼10h6养生及端头凿毛、清孔穿束120h7张拉压浆12h8总计216h/9 天5、施工工期安排结合业主

9、施工工期要求，连续梁计划工期：2010年 3 月 11 日2011年 9月 15日工程项目工期( 天)起讫日期施工准备362011-1-15 2011-3-100 号块施工652011-3-11 2011-5-16挂篮安装与预压152011-5-17 2011-5-31悬灌梁段施工 (10 节)922011-6-01 2011-8-31连续梁562011-7-6 2011-8-30边跨直线段边跨合拢段施工152011-9-1 2011-9-15中跨合拢段施工152011-9-16 2011-9-306、施工工艺和施工顺序6.1施工工艺预应力钢筋砼连续梁采用挂篮悬灌法施工工艺见图2.1 连续梁挂

10、篮悬臂施工工艺流程图。永久支座安装临时支座施工锚具检验钢绞线检验钢绞线制作张拉设备校正、试验压浆机具准备检查签证钢绞线检验钢绞线制作张拉设备校正、试验压浆机具准备制作浇筑砼试件凝土凝穿束张拉绑扎钢筋、安装预应力管道钢绞线检验墩身施工安装钢管墩支架支架预压铺设 #段底模、外侧模绑扎底板腹板、横隔板钢筋安装预应力管道安装 #段内模绑扎顶板钢筋安装预应力管道、锚具检查签证浇筑 #段混凝土穿预应力束张拉预应力束压浆拆模挂篮安装挂篮就位绑扎钢筋、安装预应力管道浇筑号节段混凝土穿预应力束张拉压浆拆模拆除挂篮（外侧模除外）安装吊架、底模合龙段绑扎钢筋安装预应力管道安装内模合龙段临时锁定浇筑合龙段混凝土模板加

11、工制作钢筋加工管道加工制作管道加工制作制作混凝土试件合格强度、弹模挂篮预压挂篮加工制作制作混凝土试件合格强度、弹模循环工艺流程悬挂篮臂浇筑各节段前移吊架加工制作构件加工制安制作混凝土试件支架预压钢绞线制作穿预应力束合格张拉设备校正、试验铺设现浇段模板压浆机具准备搭设现浇段施工托架张拉压浆拆模强度、弹模重复工艺流程完成合龙段拆除临时支座图 2.1连续梁悬臂施工工艺框图6.2施工顺序6.2.1 箱梁悬臂灌注整体施工分段箱梁共分五大部分浇筑： A0 为墩顶梁段，长 12m；A110及 B110为由 A0段两侧对称分段悬浇部分， A11 为边孔支墩处在膺架上现浇部分，C1 为边孔合拢梁段， D1为主梁

12、在跨中合拢部分。6.2.2箱梁悬臂灌注顺序第一阶段：在支架上浇筑417 号、 418 号墩 A0 梁段。第二阶段：在A0 梁段上分别安装悬臂挂篮，向两侧依次对称分段浇筑主梁A110及 B110。第三阶段：在边跨416 号墩、 419 号墩旁搭设支架，立模浇筑A11 梁段。第四阶段：挂篮前移，吊架法安装C1段内支撑梁，灌注C1梁段，边跨合拢。第五阶段：拆除临时固结，落梁。第六阶段 :安装主跨合拢吊架及内支撑梁，浇筑D1梁段，主跨合拢。6.2.3箱梁体系转换过程及实施A0段采用支架施工， 在 A0 段施工时采用 D32螺纹钢将 A0 段梁与桥墩临时固结， 而后逐段对称对悬浇梁体进行挂篮施工，直至A

13、10 及 B10 梁段，使箱梁处于双悬臂状态。边跨A11 段及采取支架法施工，边跨合拢C1和中跨D1采用吊架法施工。在施工C1 段时依照设计要求安装临时内支撑，边跨合拢段施工完毕后，拆除A0段箱梁下支架和A11 及 C1 段箱梁下支架，使箱梁处于单悬臂状态。人工凿除A0段临时支座 C50砼，氧气割除墩顶临时固结钢筋，对裸露钢筋进行防腐处理；同时拆除边跨合拢段临时刚性内支撑，对孔道进行压浆处理。采用挂篮施工中跨合拢 D1 段，施工时依照设计安装中跨临时刚性连接构件，进行合拢段砼浇注；待箱梁砼强度及弹性模量达到设计要求，张拉全部预应力束，而后拆除合拢段临时刚性内支撑，对孔道进行压浆处理，使整个箱梁

14、处于三跨连续受力状态。7、跨国道施工交通导改和安全防护7.1 连续梁悬臂浇筑安全防护连续箱梁采用挂蓝悬臂浇注施工，主要是防止坠物下落对公路的安全防护，为确保在桥下行车安全，采用自身防护与棚架结合的双重防护体系。7.1.1自身防护挂蓝施工主要构件有挂蓝、底模架、侧模板组成，防护主要在以下部位：（1）已浇注完成的梁段在护栏上挂设安全网；（2）在待浇注段的侧模板顶部两侧同样挂设安全网防护；（3）在底模架前端挂设防护栏杆及安全网防护。A、 挂篮拼装防护主跨 0段现浇施工后开始挂篮拼装，拼装时必须做到防落物、防火和防电，以保证行车和施工安全。施工时间采取以下防护措施：挂篮安装时，严格按照拟定的挂篮安装顺

15、序进行，每个部件的连接都要经专职安全人员检查，确认牢固、稳定、可靠后方可脱钩，进行下一拼装件的拼装。起重机械严格执行“十不吊”规定和安全操作规程，所有起吊所具确保满足6 倍以上安全系数。挂篮拼装采用封闭施工。在支架上满铺木板，并在挂篮四周用503角钢焊接成钢围栏，并设防护木板，避免物件从高处坠落。B、挂篮施工防坠落措施为防止施工用水污染路面，木板上铺设一层防水篷布。为保证排水顺畅，棚架顶部设置双向 2%的排水横坡，将积水排至路基两侧。为防止坠物跌落后蹦跳到路面上，棚架两端设置防蹦挡板， 挡板高度为 1m，采用钢管骨架，木板及密目网防护。C、已浇梁段防护措施施工用材料或设备在已浇筑梁上摆放位置距

16、梁边不小于2m；不使用的设备、 材料或其他废弃物及时清运到桥下场地；加强职工教育，严禁随意向桥下丢弃物体；挂篮前移后，立即在已浇梁两侧加设临时防护网。栏杆用7575mm角钢焊接 ; 在主梁两侧检修道预埋钢板，间距2m，栏杆高 2.5m，横向用钢筋点焊连接，栏杆外侧挂细眼安全网，安全网高设计为2.2m。7.1.2棚架防护为防止桥梁上部结构施工过程中，材料、工具等物品意外坠落至路面造成不良的交通影响，经交通管理部门同意，在路面上搭建防护棚架，保证行车安全以及路面整洁。棚架由基础、钢管支墩、工字钢纵梁、方木横梁、防护板等几部分组成（详见附件 2：新 309 国道防护门型架布置示意图） 。具体施工方案

17、如下：棚架采用两跨，分别在两侧紧急停车带和中分带上设置临时支墩，棚架宽5.5 米，净空 5m。支墩的基础采用混凝土方块基础，基础宽 60cm，高 30cm，强度等级为 C30级。浇注基础前在路面铺一层油毛毡，每块设置钢筋吊环，保证施工结束后能够迅速吊装拆除。支墩顶部采用 20b 的工字钢作横梁，工字钢间距为 2m，为增强工字钢的稳定性， 横向采用 L75 角钢将工字钢连成一体。工字钢顶采用 1010cm方木做为分配横梁，间距为 50cm。横梁上满铺 3cm厚防护木板。施工期间在公路路肩上设置防护拦杆和醒目标识， 防止一切行人及机械车辆侵入公路限界。在作业地点两端设专人进行看管，及时将临时设备、

18、机具清理出限界。7.2交通导流方案7.2.1成立 309 国道安全保通领导小组成立以项目经理许家荣为组长、安全总监皇甫立成和现场生产副经理兰建东为副组长、安质部、工程部等现场技术、管理、专职安全员为成员的309 国道安全保通领导小组。7.2.2取得地方支持在临近新 309 国道路的桩基施工时应及早与公路和通讯部门取得联系，确认光、电缆线的位置，并与相关部门签订安全施工协议。7.2.3设置安全防护门洞在主跨道路处设置刚性棚架门洞机动车上下行通道。机动车道门洞设置为高5 米、宽 4.5 米。支架上满铺竹胶板或钢板，并挂设安全防护网，预防连续梁施工时材料、机具、人员等跌落，避免发生行车安全事故。7.

19、2.4 安装交通安全疏导标识门洞两端 500 米处按交管部门要求设置慢行标志及警示灯， 并在支架门洞外 500 米内设置 1 道震动减速带，减速带处设置限速反光标志。距门洞50m开始在道路中双黄线处设置反光锥形桶，使左右道隔离，然后在门洞外30 米处设置防撞桶、中间隔离墩等，使行车道引至支架门洞。支架前后设置限宽护栏，并设置警示灯、车辆慢行标识牌等。支架下方的防撞墙用反光漆刷上斑马线，以示司机和行人的注意。安全交通安全防护警示标志如下：序号设施名称形式（示意）一由东往西经过线路设置1前方施工 500m限速 40Km，设慢行警示灯2前方施工 300m限速 40Km3前方施工，道路变窄4车辆慢行，

20、禁止超车、限高5.0m、限宽 4m设置限高、宽架二由西往东经过线路设置1前方施工 500m限速 40Km，设慢行警示灯2前方施工 300m，左道封闭3前方施工，道路变窄4车辆慢行，禁止超车、限高5.0m、限宽 4m设置限高、宽架搭设支架时，尽量利用夜间车辆少的时候进行，搭设过程中，暂时避免车辆通过；晚间在路栏上设施工标志灯，并配备足够的照明设备，保证夜间行车安全。支架搭设施工时所有施工人员必须佩戴安全帽及安全带，支架施工时料具运输必须由专人指挥，且搭设施工时下部严禁人员逗留。7.2.5交通疏导方法在连续梁施工防护区段两端各设置2 名交通防护员24 小时值班，配备相应交通疏导器械，在施工期间全程

21、疏导交通车辆通行。施工影响路段机动车道上下行车道分离，并限速通过。在支架搭设完成及道路防护措施完善后，道路保持车道通行，如果施工工序干涉道路通行时，取得交通管理部门支持，根据交通安全规则可临时封闭道路，待施工完成放行。7.2.6应急保通措施组织施工人员学习培训，掌握施工方案和安全防护措施，以及交通法规，保证施工人员持证上岗。操作人员上岗前，必须穿戴交通安全防护用品，施工负责人员和安全检查员随时检查劳动防护用品的穿戴情况，不按规定穿戴防护用品的人员不得上岗。施工所用的各机具设备和劳动保护用品，定期进行检查和必要的检验，保证其经常处于完好状态，不合格的机具设备和劳动保护用品严禁使用。当有紧急情况发

22、生时，应同有关管理部门一起，制订应急措施方案，并按方案要求配足人员设备，并对现场值班人员进行培训。一旦发生意外安全事故，现场值班人员立即按应急方案处置。通知安全负责人及有关管理部门， 并在道路开口处， 封闭事故车道， 按有关规定设置封闭标志， 使车辆绕行，防止事故的扩大。三、施工方案该梁部采用三角挂篮悬臂浇筑法施工。 0#段和边跨直线段均采用钢管支架法施工，中跨、边跨合拢段采用吊架法施工。 0#块临时锚固采用 HRB335普通 32 螺纹钢，砼采用拌和站集中拌和， 砼罐车运输，泵送入模；钢筋在钢筋加工场集中加工、 现场绑扎成型。模板拼装采用人工配合塔吊、吊车拼装。3.1墩顶 0#块施工3.1.

23、1临时支墩设计主墩 0#块施工采用钢管墩支架。主钢管采用一排5 根 529 螺旋钢管，横向连接钢管采用 219 钢管，钢管上部采用40#工字钢制作横向分配梁， 采用 32#工字钢制作纵向分配梁； 0#块采用铁板凳落模。主桥墩施工时在主墩承台顶部预埋钢管焊接钢板，利用螺旋钢管与型钢拼成钢管支架，其上分布型钢作为纵横分配梁，再安装底模和侧模，二者之间以木楔等调整底模标高与梁底设计线型一致。钢管支架布置图详见下图：主墩0#块钢管支墩布置图。钢管支架可在现场整体拼装，也可在邻近场地拼装成小单元再运吊就位整体组装。图 3.1 0#块钢管支墩平面示意图图 3.2 0#块钢管支墩立面示意图0#块钢管支墩受力

24、检算见附件5：连续梁 0#块、边跨直线段受力检算书。3.1.2钢管支架预压支架安装完成以后先进行超载预压，消除支架非弹性变形确保支架的承载能力，并测出弹性变形值，根据变形情况，为确定铺设箱梁底模标高作参考。(1) 预压目的：检验支架强度及稳定性，消除整个支架的塑性变形，检测支架的弹性变形，以调节支架的施工预留拱度达到控制连系梁线形的目的。(2) 预压材料：用预压编织袋装砂， 按施工荷载自重的 120%超荷载对支架进行预压。0#段自重为 654.213t ，施工荷载（模板、人群、机具和振捣荷载等）为84.42t ，加压荷载为 886.36t ；边跨直线段自重为 250.427t ，施工荷载为 5

25、4.52t ，加压荷载为 365.94t 。(3)预压方法：支架搭设完成后，利用楔形木调平后铺设32 工字钢，拼装模板，用塔吊吊放砂袋在12m节段底板长度范围内进行预压。加压荷载按照梁体底板顶板、腹板的实际结构受力进行布置。加卸载方法：对称分批加载，每 24h 加载一次。首批加载总量为总重量的 30%，以后批次累计加载重量为总重量的 60%、80%、100%，加载全部完成并确认支架稳定（连续 24h 内平均沉降量差不大于 1 毫米）后方可进行卸载。 卸载按总重量的 80%、60%、30%分三次进行。测点布置：支架搭设完成后在现浇梁的悬臂端和支座端的线路中线及左右侧位置，各设置一个观测点。0#块

26、共布置 20 个测点，边跨直线段布置15 个测点。观测方法：预压过程中进行精确水准测量。在加载前先观测一次并作为起始观测值，以后每加载完毕一批观测一次，全部加载完成后每6h 小时观测一次，一直观测到连续 24h 内平均沉降量差不大于1 毫米方可确认为支架已经稳定。确认支架已经稳定后即可进行卸载，卸载的顺序与加载顺序相反，先加载后卸载，后加载先卸载。每次卸载完成6h 后观察支架一次。卸载完成后根据观测值绘制出支架预压（时间下沉量）关系曲线图、卸载（时间回弹）变化关系。通过加载和卸载变化曲线，对比分析支架弹性变形量和非弹性变形量，计算出施工时采用的预拱度。按计算值设置底模板标高。卸载完成后调整底模

27、板标高消除非弹性变形，预留弹性变形上拱度。3.1.3 0#段支座的安装1、永久支座安装支座到达现场后，认真检查核对产品合格证支座规格型号，以及有关材质报告单或检验报告，并对支座外观尺寸进行全面检查；安装支座前，凿毛支承垫石表面，清除锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿；支座就位，用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留20-30mm空隙。支座安装要保证支座与梁体垂直且支座中心线与梁体中心线平行，各支座受力均匀。支座上，下座板水平，不产生偏位。支座与支承垫石间及支座与梁底间应密贴，无缝隙。支座的四个角高度差应不大于2mm；纵、横向偏

28、差不大于3mm，平面扭转不大于1mm。活动支座安装时上下座板横向必须对正，纵向活动支座的上下导向挡块必须保持平行，交叉角不得大于5。仔细检查支座中心位置及标高后， 用高强度无收缩材料灌浆对锚栓孔内；进行注浆，注浆材料的强度不低于垫石混凝土设计强度，弹性模量不小于30GPa ，厚度 20-30mm，注浆压力不小于 1.0Mpa，将浆体填实并达到强度后， 对支座进行锁定， 经检查后才可立模。灌浆采用重力灌浆方式，灌注支座底部及锚栓孔处空隙，灌浆过程从支座中心部位向四周注浆，直至从模板与支座底板周边间隙处观察到灌浆材料全部灌满为止，灌浆前应初步计算所需浆体体积，实际灌注浆体数量不应与计算值产生过大的

29、误差，防止中间缺浆；灌浆材料终凝后，拆除模板及钢楔块，检查是否有漏浆处，对漏浆处进行补浆，并填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧下支座板锚栓，待灌筑梁体砼后，及时拆除上下支座板连接钢板，并安装支座围板。2、临时支座和临时锚固连续梁在采用分段悬臂浇筑过程中， 永久支座不能承受施工中产生的力和不平衡力矩。采用设置临时支座承受施工中产生的力，施工中需采取临时锚固措施，以抵抗施工中产生的各种不平衡力矩，保证“ T”构平衡。本项目设计采用在主墩两侧设置临时砼块和竖向 32 螺纹钢筋的方式，对墩梁进行临时固结。临时支座采用 C50混凝土浇筑，临时支座与永久支座同高，中间设 5cm厚的硫磺砂浆层，硫磺砂浆层中夹电阻

30、丝，便于临时支座的拆除。临时锚固措施采用预埋 32 螺纹钢筋，每个主墩设置 4 个 C50砼临时支座，每个临时支座设置 65 根32 螺纹钢筋，锚固长度 1 米，每个桥墩设置 130 根 32 螺纹钢筋。临时锚固受力检算见附件5：连续梁 0#块、边跨直线段受力检算书3.1.4 0#段模板安装0#块外侧模板采用大块厂制定型整体钢模板，底模采用组合钢模。内模倒角采用特制异型角模，其余为组合钢模板。(1) 0#段支架标高调整正确，支座和临时支墩施工完成后，即可安装底模板；模板运至墩旁，绑扎完底板和腹板钢筋后再安装内模和横隔板的模板；安装腹板波纹管和竖向预应力筋，再安装侧模，绑扎顶板钢筋和安装横向波纹

31、管及预埋件，最后安装端头模板。模板的标高调整通过千斤顶和小方木块配合进行，模板调整到位后，将小方木块用扒钉固定。(2) 底模安装时充分考虑支架弹性变形和木垫块、铺板的压缩变形，准确预留模板的预留拱度。底模安装完成后，检查安装质量的同时，再次检查支座的横向位置，平整度、支座四个角高差、支座板相对高差是否有变形，并将支座板位置用螺栓固定，确保底板混凝土浇筑时不变型，漏浆。(3) 梁底模板：两端悬臂部分采用大块钢模板 ( 挂篮底模 ) ，两悬臂端梁底纵坡的调整，利用调模装置调整坡度，从而使底模达到坡度要求。外侧模：采用大块钢模板，在梁变宽部分利用调模装置调整立模宽度，当内外侧模板拼装后用 20 对拉

32、螺杆对拉，拉杆间距按水平 0.5 米，竖向 1.0 米布置。顶板底模与外侧模连接处镶橡胶条塞紧，以防漏浆。隔墙模板及腹板内模板：均采钢木组合模板现场拼装，内模板的紧固主要用对拉螺杆，并用型钢内支架连接，下倒角模板采用木模。人洞模板及支架： 隔墙人洞采用木模板、 木支架，顶板临时人洞模板采用钢板焊接，支撑用 12 钢筋与梁顶板钢筋网片焊接。端模：端模用自行加工的钢模板，与内外模及其骨架连接牢固，中间留进人洞方便捣固人员出入，待混凝土浇注到位后再行补加。(4) 模板全部安装完毕后，要检查各部分尺寸是否正确，脱模剂涂刷是否均匀，联结件是否牢固，支撑和固定拉杆数量，强度能否满足设计要求，拼缝和接缝是否

33、严密不漏浆，预埋件是否有遗漏等。全部检查确认无误后方可进行混凝土浇筑。3.1.5 0#段钢筋及预应力管道施工(1)0# 块钢筋的绑扎安装0#块钢筋采用整体绑扎安装，先进行底板及腹板的钢筋绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当普通钢筋与预应力及支座螺栓相碰时可适当调整普通钢筋位置或适当进行弯折。绑扎时绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内。所以预留孔位置均需设置相应的环状螺旋筋。桥面泄水孔位置，其钢筋应相应移动，并增设井字筋进行加强；当采用混凝土垫块控制净保护层时，垫块采用与梁体同等寿命的材料确保梁体的耐久性。钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，也可用点焊焊牢固；梁段内的箍筋与主筋垂直；箍筋末端向内弯钩，箍筋转角与钢

34、筋的交接点均要绑扎牢固；箍筋的接头在梁段内沿纵向交叉布置。桥面顶板预埋件和钢筋多，防撞墙、电缆槽、接触网基础，人行道拉杆基础的预埋钢筋，通风孔、排水孔、泄水孔，检查孔的加强钢筋，以及通信，信号，电力系统的接地钢筋都应绑扎牢固； 所有预埋件位置要正确且外露预埋件必须进行镀锌或锌铬涂层处理，泄水管及梁端封锚处进行防水处理等。(2) 0# 块波纹管安装波纹管位置用钢筋固定，定位筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋向碰时适当调整钢筋位置保证波纹管线型。定位筋间距不大于0.5m 在曲线段适当加密以保证管道位置准确。锚具垫板及喇叭管尺寸位置要正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管

35、的衔接要平顺，不得漏浆。杜绝堵塞管道。压浆管道布置，对腹板束、顶板束在0# 段梁中部设置三通管，中跨底板钢束在合拢段横隔板附近管道设置三通管，边跨底板束在距离支座10m附近设置三通管道，钢束长超过 60m时按相距 20m 左右增设一个三通管， 以利于排气， 保证压浆质量。 竖向压浆管道和排气孔的布置，在施工时根据实际情况确定，但必须保证压浆密实，确保梁体质量。波纹管接头要焊接牢固， 纵向波纹管道随梁的推进逐段安装。为保证接头不漏浆，接头安装顺穿束方向套进，前一段管道一般露出混凝土78cm 在下一段施工时，若波纹管接头因拆模，凿毛不慎损坏，应在接长时仔细检查修理好。接头一般用一段30cm长的套管

36、套住两端接头， 采用氧焊点焊牢固，然后在接缝左右各 5cm长范围内缠上胶带，防止漏浆。(3)0# 块钢筋、波纹管安装注意事项锚头垫板要与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊牢；底模，腹板钢筋安装完毕，进行模板安装和绑扎顶板钢筋时，应在箱梁内铺上脚手架，不应直接踩在钢筋上。本梁段由于钢筋，管道密集，如钢绞线，精扎螺纹钢筋等管道、普通钢筋发生冲突时，可进行局部调整， 调整原则是先普通钢筋， 后精扎螺纹钢， 然后是横向预应力筋，保持纵向预应力筋管道位置不动，横向预应力钢筋张拉槽处的梁体钢筋，有影响可以切割。悬臂浇注法施工， 预应力管道多且长， 施工时因特别注意保护预应力管道，在浇筑混凝土过程中不许碰坏或压偏管

37、道。为防止水泥浆渗入波纹管，堵塞预应力管道，混凝土浇筑前在纵向管道内插入略小于管道直径的PVC管，混凝土浇筑完毕后立即拔除，用通孔器检查管道是否畅通，在水泥浆不多时可以将水泥浆拉出。3.1.6 0#段混凝土浇筑混凝土由拌和站集中拌和。砼罐车水平运输，垂直运输采用砼输送泵。按自低向高、纵向分段、横向分层，先底板、再腹板及顶板的顺序浇灌砼。浇注前检查底板是否干净，如有杂物、泥浆、钢筋头、焊渣等先用水冲洗干净。0#块的梁体较高及其钢筋和预应力管道密集，给砼入模带来较大的困难，因此，在砼浇筑时拟采取在顶板预留方孔多点浇筑的方法。浇筑时采用分层浇筑， 分层厚度不大于30cm。砼振捣以高频插入式振捣器为主

38、，同时配有部分附着式振动器。在浇筑混凝土时，派专人用通孔器及时清理管道，且保证每一管道都要畅通，以免影响下道工序。0#段混凝土的浇筑时间最好不要超过5h，浇筑全过程设专人检查支架、模板稳定情况。3.1.7混凝土养护在外边环境气温不超过300 C时，或混凝土内部温度不超过600 C时采用自然养护法。养护混凝土期间主要是以无纺土工布覆盖混凝土表面并不断洒水，使混凝土表面始终保持潮湿状态，养护期间不小于 14d。其余部位混凝土带模养护至混凝土强度 90%以上，在混凝土带模养护期间，需特别注意对钢模接缝处的养护，采用窄条土工布将钢模接缝覆盖并使用钢夹固定，定时洒水以确保土工布在养护期间始终保持湿润。在

39、混凝土浇筑时即在混凝土内部埋设测温器待混凝土浇筑完成初凝后每3h 对测温器进行测量直至养护期过，并记录混凝土内部温度变化。夏季养护期间在钢模外定时喷水，以降低钢模表面温度，在混凝土强度达到设计强度的 80%后可适当松开钢模，向钢模内混凝土进行浇水养护直至拆模覆盖养护。3.1.8箱梁浇筑质量控制应按施工规范严格控制箱梁各部位尺寸，任何情况下梁段自重误差应在 -3 +3范围内，尽量避免结构超方。箱梁 0段要达到设计强度后安装挂篮，利用挂篮悬臂浇注其它各梁段混凝土。浇注每个梁段混凝土前，对新旧混凝土的结合面凿毛洗净湿润，控制水灰比，降低骨料温度，减少模板与混凝土间的摩阻力，加强养护，控制拆模时间，减

40、少混凝土收缩及水化热对结构的影响，避免收缩和水化热的裂缝产生。混凝土表面不得出现蜂窝、麻面，如出现必须进行修整，底板顶面应在混凝土初凝前手工抹平。主梁施工时，严格控制相邻梁段的施工工期，最多不得相差 13 天。主梁强度达到 85设计强度值且龄期不少于 4 天，张拉纵向预应力束。 横向及竖向张拉落后 3 个梁段。防止由于预应力径向力的作用，而导致跨中底板混凝土崩裂，严格按图纸钢筋施工，将径向力传至上排钢筋网，箱梁全截面受力，以减少径向力对底板的影响。箱梁内齿板钢筋应与箱梁其它钢筋绑扎为整体， 齿板混凝土与箱梁混凝土也应同时浇注，保证齿板与主梁的整体性，对齿板上的锚具，压浆后应浇注混凝土封锚；注意

41、锚下混凝土的振捣，保证混凝土的密实度和强度。梁段钢筋绑扎过程中，当预应力管道与普通钢筋发生干扰时，可局部适当调整普通钢筋的位置，但不得截断。桥面混凝土找平层预埋钢筋位置尺寸准确。每个梁段在混凝土初凝前应将箱梁顶面横向拉毛。箱梁腹板上预留通风散热孔洞，保证在混凝土浇注过程中，箱梁内外混凝土能够及时散热，保证与环境对流换热的能力，以减小内外温差。3.1.9 0#段预应力施加及压浆3.1.9.1预应力施加（1）预应力体系A、预应力材料本桥连续箱梁采用三向预应力体系，纵向预应力筋采用抗拉强度标准值为 1860Mpa 的高强钢绞线，公称直径为 15.24mm，锚固体系采用自锚式拉丝体系，张拉采用与之配套

42、的机械设备，管道形式采用金属波纹管。 锚具采用 OVM系列锚具，张拉体系采用 YCW400 型千斤顶；横向预应力筋采用抗拉强度标准为 1860Mpa的高强钢绞线，公称直径为15.24mm，锚具采用 BM15(P)-4 系列锚具，张拉体系采用 YCW240Q型千斤顶；管道形式采用内径为 70 19mm扁型金属波纹管成孔；竖向预应力采用高强精扎螺纹钢筋，型号为 JL785，极限强度 f p k=980MPa屈服强度 0.2=785Mpa，伸长率 7%；10h 松弛率1.5%，锚固体系采用 JLM-25 型锚具，张拉体系采用 YC60A型千斤顶，管道形式采用内径 35mm铁皮波纹管成孔。B、张拉机具

43、和锚具要进行外观检查、硬度检验和静载锚固试验， 应从同批中抽取6套锚具，组装 3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，其性能要求应符合 GBJ85-92预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程 。电动油泵、千斤顶、压力表按要求进行检验，并进行设备的内摩阻校验，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线。配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。（2）预应力筋下料下料时，根据施工图所提供的钢束编号和下料长度采用切断机或砂轮锯切断，不得电弧切断，钢绞线下料不得散头，在储存运输和安装过程中不得淋雨生锈和损伤。预应力筋下料长度的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（ mm）检验方法

44、1钢丝与设计或计算长度差 10束中各根钢丝长度差不大于钢丝长度的1/5000 ，且不大于 52与设计或计算长度差 10尺 量钢绞线束中各根钢绞线长度差53预应力螺纹钢筋 50（3）预应力穿束钢铰线编束前将钢铰线进行梳整分根，每隔12m捆扎成束，并作出编号标志。用8#20#铁丝每隔 100 150cm绑扎牢固。为便于穿束，将穿入端用铜片焊成锥体状，且加以包裹，以防穿坏波纹管。中短束人工穿束，长束和曲束用卷扬机牵引。（4）预应力张拉预应力张拉前，要根据上述预应力体系所提供的张拉设备，配套标定，配套使用，不得混用，配套标定期一般不大于2 个月或标定后使用次数不得大于200 次。标定要在国家授权的法定

45、计量机构定期进行。预应力钢束和粗钢筋等在使用前还必须做张拉，锚固试验，并进行管道摩阻，喇叭口磨阻等预应力瞬时损失测试，以保证张拉力准确。A、纵向预应力筋张拉张拉顺序及原则： 采用两端同时张拉， 先外后内，以梁中线为对称轴两侧对称进行。张拉工艺流程： 0初始应力控制张拉力（持荷 5 分钟）一端卸压自锚另一端卸压自锚卸工具锚和千斤顶张拉程序如下：0 0.2 k（作伸长量标记） 0.4 k （作伸长量标记） 0.6 k（作伸长量标记） 0.8 k（作伸长量标记） k （静停 5min）补拉至 k （测伸长值）锚固。预应力张拉 : 预应力张拉两端同步进行，分级控制，升压或降压均应缓慢进行，两端伸长量之

46、和与理论计算值比较，限差为+6%，符合者持荷 5 分钟，一端千斤顶持荷，另一端千斤顶缓慢回油锚固; 弹性回缩值 6mm，卸下千斤顶 ; 另一端千斤顶补足拉力后，缓慢回油锚固，弹性回缩6mm，卸下千斤顶 ; 否则，应重复张拉。B、竖向预应力筋张拉张拉顺序及原则 : 采用单端张拉 , 自中横隔梁段中心向两端对称进行 , 以梁中线两侧对称进行 ; 靠近梁段外端的 1 束待下一梁段浇注后再张拉 .张拉工艺流程 :0 初始应力设计应力（持荷2 分钟）拧紧锚具锚固卸顶预应力张拉 : 同上。C、横向预应力筋张拉张拉顺序及原则：采用单侧交错张拉 , 自中横隔梁段中心向两端对称进行 , 以梁中线两侧对称进行 ; 靠近梁段外端的 1 束待下一梁段浇注后再张拉 .张拉工艺流程： 0初始应力控制张拉力（持荷 5 分钟）张拉端卸压自锚卸工具锚和千斤顶张拉锚具按装程序： 安装工作锚安装限位板安装千斤顶安装工具锚在工具锚夹片后钢铰线上作量测伸长量的标记张拉预应力张拉 : 同上。3.1.9.2预应力管道压浆预应力筋张拉完成后，在24h 内进行管道压浆，压浆前清除管道内积水，压入管道内的水泥浆要