工艺纪律管理及考核细则

1、工艺纪律管理及考核细则 1. 目的 明确公司工艺纪律管理、考核的程序及办法。 2. 范围 本细则适用于公司内部所有产品制造过程。 3. 职责 3.1 公司技术副总（总工程师）负责工艺纪律管理及考核标准的批准，并协 调保证相关资源。 3.2 技术管理部负责制订工艺纪律管理及考核标准，执行生产现场工艺纪律 监督检查及考核，针对不符合项提出整改建议并组织验证。 3.3 各生产厂负责组织生产现场工艺纪律管理，针对不符合项制定整改方案 并实施。 3.4 产品开发部、特种车开发部负责维护产品图纸、零件明细表、整车使用 说明书等技术文件的有效性。 3.5 人力资源部负责确认人员资格，按厂 20 年月份工艺纪

2、律考核金额分 解表执行个人绩效考核。 3.6 设备动力厂负责维护设备操作规程的有效性，对生产现场执行设备维护 的工艺纪律实施监督、抽查。 3.7 质量管理部负责维护检验操作规程的有效性，对生产现场执行过程检验 的工艺纪律实施监督、抽查。 3.8 生产管理部负责维护安全文明生产制度的有效性，对生产现场执行安全 文明生产的工艺纪律实施监督、抽查。 3.9 运营管理部负责依据 20 年月份工艺纪律监督检查报告，将考核结果 提交公司考评委纳入当月绩效考核。 4. 术语 工艺纪律：是公司产品在生产过程中，为维护产品工艺的严肃性，保证工 艺贯彻执行，建立稳定的生产秩序，确保产品（零部件）质量和安全生产的具

3、 有约束性的规定。 5. 工作流程 见附图：工艺纪律管理及考核流程图 6. 控制要求 6.1 工艺纪律的主要内容 6.1.1 现场作业管理的工艺纪律 1）技术工艺文件的管理 a）技术工艺文件是指产品图纸、零件明细表、技术标准、工艺规程、参数 对照表、样板、操作规程等能够及时、有效地指导现场生产作业的正式文件。 b） 技术、设备、质管等部门及各生产厂下发的技术工艺文件应达到正 确、完整、统一、清晰 ”，并能有效地指导现场生产作业。 c）现场工艺员在处理生产过程中出现的技术质量问题时，要坚持 三按 （按设计图纸、技术标准、工艺规程）原则，并有责任将发现的文件错误及时 反馈到各生产厂技术质量科协调修

4、改，以使技术工艺文件能够持续有效地指导 现场生产作业。 d）现场生产作业人员要严格按照技术工艺文件规范操作，发生文件规定模 糊或产生歧义时，以现场工艺指导为准。 2）技术、工艺通知的管理 a）各部门下发的技术、工艺通知必须是有完整签字的正式文件，对于非正 常渠道下发的文件，各生产厂有权不予执行。 b）技术、工艺通知与其他技术工艺文件在指导现场生产作业时，一样具有 严格的约束力。 c）现场工艺员有责任对技术、工艺通知进行必要解释，并要求现场生产作 业人员按文件规定执行。 d）各文件使用单位应对技术、工艺通知进行妥善保管，以备查询。 3）产品质量控制点管理 产品质量控制点的确定原则及管理参照产品质

5、量控制点管理规定执 行。 4）过程检验管理 a）过程检验是指现场生产作业人员在生产过程中的自检、专检、首末件检 验及抽检等活动，目的是加强过程控制，减少因不合格品流转造成不必要的损 失。b）现场生产作业人员在生产过程中应严格按照技术工艺文件进行自检和专 检等活动，要熟知当班车型所装配或制作零部件的规格、型号及技术工艺要 求，尤其是关键及重要特性，必须保留过程控制记录。 c）现场生产作业人员对每班开工第一件产品（含转机型后第一件产品）必 须执行首件检验，记录检测结果，并保留文字记录以便查询。 d）在产品完工转序前（流水线在下线前）应设置转序检验，记录检测结 果，并保留文字记录以便查询。跨部门转序

6、及下线转序检验人员须熟知本岗位 检验内容，并获得相关生产厂授权。 5）缺陷管理 a）缺陷管理是指现场生产作业人员在生产过程中发现异常现象时应该采取 的应对措施。 b）对于缺陷原因可以自行判明的或之前发生过的异常现象，由当班操作人 员与班组长自行解决；对于难以判断异常原因或较重大的技术工艺问题，应及 时反馈给现场工艺员进行现场协调解决。 c）对于同一物料、零部件缺陷比例高于 5%时，应立即停止该工序操作, 并通知生产厂技术质量科负责人协调解决。 d）对于因检测工具、监控设备误差及监控失职等造成的批次性缺陷发生， 应立即停止相关作业，并通知生产厂技术质量科负责人、相关职能部门实施追 溯、隔离处理。

7、 6）标识管理 a ）标识管理是指对现场生产作业过程的物资进行状态标识，防止因零部件 混淆而误装，或不合格品失控而误用流转。标识分为待检（含待处理，下 同）、合格和不合格三种，由检验人员做出判定并实施标识。 b）合格材料及零部件要求标明名称、规格、数量等基本信息，涉及转序的 成品、半成品还须标明合格标识及转序方向（或场所）。 c）待检材料应放置在待检区域，并标明名称、规格及数量。 d）不合格品应隔离在不合格品区域，并标明名称、规格、数量及不合格原 因（必要时可采用红色油漆标出不合格点或位置）。 e）装配检验跟单作为流动性产品状态标识，记录着产品从装配（含装 焊）至终检的可追溯性信息。 各工序操

8、作人员在完成工序操作后，必须按照实际情况认真填写装配信 息及自检结果（包含缺件及遗留不合格信息）。 质量管理部要定期对终检后的装配检验跟单装订成册并妥善保管， 以备查询。 6.1.2 生产现场定置管理的工艺纪律 1）生产现场应按设备布局及产品工艺流程，合理规划各种作业区域及物料 的定置区域。 2）生产现场所有用途不同的区域都应有明确的界线和标识，并规定维护职 责及责任人。 a）物流通道出入口应有醒目的固定标识，通道中心线处应用白色实心箭头 指示物流方向。 b）人行安全通道应实施绿色涂饰，如无法与物流通道完全分离时须在醒目 位置建立固定警示标识，并能有效提醒。 c）生产作业区域应用宽度100mm

9、的分界线与非作业区域实施区分。其 中，一般作业区域用黄色线，禁止进入区域用红色线。 d）材辅料、零部件定置区域应用宽度 60mm的分界线画出定置位置（除定 位支脚处为连续线外，中间区段可为断续线）。其中合格品区用白色线，待处 理品区（含待检区）用蓝色线，不合格品（含垃圾区，消防区）用红色线，样 品区（含饮水区）用绿色线，危险区（含配送电、电机、风泵区）用黄黑斑马 线。 3）生产现场各种材料、零部件应严格按定置规划放置在指定的工位器具 上，带涂层或有防护要求的零部件不允许落地。标识卡上的名称、规格、数量 必须与实物相符。 4）生产现场各种材料、零部件（含转序半成品及成品）不允许占用人行安 全通道

10、，不得阻挡消防器材及其通道。不允许占用人行安全通道及物资通道进 行生产作业。 5）生产现场所有工位器具（含工具及周转器具）均应按定置要求摆放，工 作台（货柜、货架）等均应划线定位，应有责任标识，且得到责任人认同。 6.1.3 设备工装管理的工艺纪律 1 ）工装夹具管理 a）工装夹具简称工装，是指生产作业过程中用于测试、定位、夹紧的生产 辅助手段，包括测试工装、夹具、刀模、刃具、胎具、专用量具（包括计量器 具）等。 b）生产作业现场使用的工装夹具必须有明确的标识，标明工装名称。 c）生产现场必须为工装夹具的保管维护制定切实可行的制度，并认真执 行。所有工装夹 具必须指定维护责任人，并使责任人清楚

11、理解维护责任。 d）生产现场使用的工装夹具经常保持完好，计量器具应按规定周期检定， 以保证量值正 确、统一。 e）工装夹具的其他管理规定应严格按 BH/QB237工装管理程序进行。 2）设备管理 a）生产现场必须为设备的使用维护制定切实可行的制度，并认真执行。 所有设备必须指定维护责任人，并使责任人清楚理解维护责任。 b）生产现场所有在用设备必须保持完好状态，设备使用者必须能得到设备 操作规程，并严格按操作规程操作。 c）设备上的仪表应该按规定周期进行检定，以保证量值正确、统一。 d ）生产现场的水、电、气、油管道及设施必须保证无损坏，杜绝泄露及污 染。 6.1.4 不合格品管理的工艺纪律 1

12、）不合格品包括在现场生产过程中产生的或发现的疑似不合格品。 2）疑似不合格品发生时，除了按 6.1.15）缺陷管理项反馈外，应同时进行 调换及隔离，将其隔离至待处理区。 3）确定为不合格品时，应由专职质检人员在不合格品缺陷位置贴上不合格 标签，并注明不合格品名称、缺陷原因以及发现日期等内容，送至不合格品区 进行隔离。 4）生产现场的不合格品原则上应当班处理，最长滞留时间不超过两个工作 日。 6.1.5 人员培训上岗管理的工艺纪律 1）各生产厂须对生产现场的操作人员在上岗（包括转岗）前进行岗位培 训，经考核合格方能上岗，并保持相关记录。 2）各生产厂须配合生产管理部对生产现场的操作人员在上岗前组

13、织安全教 育，经考核合格方能上岗，并保持相关记录。 3）各生产厂须在新产品试生产前，应对现场操作人员进行产品介绍及操作 注意事项培训，并保持相关记录。 6.2 工艺纪律检查 6.2.1 工艺纪律检查作为制造过程审核的一种形式，实行生产现场自查及职 能部门监督抽查相结合的办法。 6.2.2 生产现场工艺纪律自查由各生产厂组织，可以专项检查也可以全面检 查，但全面检查每周不少于一次。检查记录不限制形式，但必须保留书面记 录。 6.2.3 职能部门工艺纪律监督检查由技术管理部每月组织实施两次（一次检 查，一次复查），检查对象为总装厂、改装厂及零部件厂，使用生产现场工 艺纪律监督检查表记录检查结果。

14、6.2.4 技术管理部于现场检查完成后二个工作日内，提出整改建议，以内网 邮件形式下发工艺纪律监督检查整改通知。 6.2.5 各生产厂于接到通知后三个工作日内，将整改措施、完成时间及责任 人以内网邮件形式反馈至技术管理部。 6.2.6 技术管理部于下一次现场检查时，复查前期问题，直至问题关闭。 6.2.7 工艺纪律监督检查结果按月汇总，形成 20年月份工艺纪律监督检查 报告并报送运营管理部，通过考评会实施考核。 6.3 工艺纪律考核 6.3.1 工艺纪律考核以月度工艺纪律监督检查得分为依据，其中：1）工艺纪 律监督检查得分=工艺纪律贯彻率 X 100 2）工艺纪律贯彻率=（检查总分-实扣分）/

15、检查总分，取小数点后一位。 3）实扣分=不合格项扣分之和。 4）工艺纪律监督检查时遇被检查人或单位不配合时，相应检查项目不得分 （即扣除相应项目全部标准分）。 6.3.2工艺纪律监督检查得分考核： 1） 按照质量方针、质量目标规定，工艺纪律检查良好率 9%，设定 月度工艺纪律考核总分为 100 分，优秀分 95.0 分，达标分 90.0 分，及格分 85.0 分。 2） 月度工艺纪律考核，95.0分得分90.0分，自89.9分起（不含89.9分 及 95.0分）每提高 0.1 分，奖励被考核部门 100 元。如某单位当月工艺纪律监 督检查得分为 94.9分，则奖励该单位 5000元；另一单位得

16、分 90.0，则奖励该 单位 100 元。 3）月度工艺纪律考核得分 95.0分的，自94.9分起（不含94.9分）每提高 0.1 分，在 2）项基础上追加奖励被考核部门 200 元。如某单位当月工艺纪律监 督检查得分为 95.0分，则共奖励该单位 5200 元；另一单位得分 97.5，则共奖 励该单位 10200 元。 4） 月度工艺纪律考核，90.0分得分 85.0分，自89.9分起（含89.9分及 85.0分）每下降 0.1 分扣罚被考核部门 10 元。如某单位当月工艺纪律监督检查 得分为 89.9分，则扣罚该单位 10元；另一单位得分 85.0，则扣罚该单位 500 元。 5）月度工艺

17、纪律考核，得分V 85分，自84.9分起（含84.9分）每下降1 分，在 4）项基础上追加扣罚被考核部门 20元。如某单位当月工艺纪律监督检 查得分为 80.0分，则扣罚该单位 1000元。 6 ）奖励和扣罚的总金额直接与生产厂主管技术副厂长、技术质量科科长、 责任工艺员及操作人员工资挂钩。 7）对全年连续 3个月，累计 5 个月工艺纪律检查良好率低于 90%的生产 厂，取消该单位本年度先进集体及其技术质量科先进班组的评选资格，取消该 生产厂主管技术副厂长、技术质量科科长本年度评选先进个人的资格。 6.3.3 工艺纪律监督检查问题整改考核： 1）整改方案在规定回复时间三个工作日以内未回复，扣罚责任单位500 元。 2）整改方案不完善（缺整改措施、责任人及完成时间中任何一项，措施、 责任不明确，完成时间应精确到旬），扣罚主管技术副厂长100 元。3）整改措 施一次验证通过，奖励责任人 100元/项；一次验证未通过，扣罚责任人 50 元/ 项，此项继续整改直至完成，不再奖励；第二次验证仍未通过，扣罚责任人 100 元/项；第三次以后，扣罚金额依次翻番。 4）跨月整改的项目，在整改完成的月份验证、考核。 5）针对反复出现问题的整改不奖励，一次验证未通过，扣罚责任人100 元 /项；第二次以后，