洞口进洞施工方案

1、贵阳市盐沙路道路新建工程E标石灰坡隧道进口端隧道进洞施工方案编制：年月日审核：年月日批准：年月日中铁隧道集团贵阳市盐沙路道路新建工程E标项目经理部二 一 一年四月一日目录1工程设计22工程水文地质23前期准备工作34总体施工方案45施工方法及注意事项55.1截、排水系统55.2边、仰坡开挖及防护65.3洞口开挖支护及套拱75.4超前大管棚95.4.1设计参数95.4.2施工工艺流程95.4.3施工工艺说明105.5隧道洞身开挖及支护135.5.1设计参数135.5.2“双侧壁导坑法”施工工法135.5.3支护施工方法206前期隧道劳动力组织317隧道前期施工主要设备配套328工程质量保证措施3

2、39施工安全、环保保证措施33贵阳市盐沙路道路新建工程E标石灰坡隧道进口端隧道进洞施工方案1工程设计沙线作为城市“三环十六放射”骨架路网中的“射线”道路之一，以快速疏导城市中心区交通的交通功能为主，起到沟通城市环线、实现交通转换、分流中心区交通压力的作用。本次设计的道路南起市北路，北止于沙文立交，本项目全长约17km，结合规划分析论证，主线道路等级为城市快速路，双向六车道，设计车速为60km/h。 道路设计里程为K11+700K14+820（含短链），总长为2606米，主要分为土石方工程、挡土墙工程、隧道工程、桥梁工程。道路标准断面为4米人行道+12米车行道+2米中分带+12米车行道+4米人行

3、道=34米；桥梁标准断面为0.5米+12米+0.5米=13米；隧道行车道宽度为3.95米+3.75米+3.7米=11.4米。隧道工程包括石灰坡隧道，隧道设计起讫里程桩号为ZK12+670ZK13+490(长820m)、YK12+860 YK13+540(长680m)。二号隧道设计建筑限界宽12.5m、高5.0m，隧道衬砌内轮廓拱顶高8.1m、净宽15.33m，净空面积102.1m2。2工程水文地质隧址区在区域上位于都拉营向斜西翼与近南北走向阳关背斜东翼之间，褶皱发育。隧道通过路段发育有1条断层(F1)，其通过左幅隧道出口段K13+340里程处，右幅隧道K13+500里程出口处。走向近呈南北向延

4、伸，与隧道成近41斜交，倾向95，倾角45，为逆冲压扭性断层，在隧道位置断层上盘为茅口组(P2m)地层,下盘均为上叠系松子坎组(T2sz)地层，上盘地层产状为9560，下盘地层产状为11025。K11+700 K12+690/890里程段东侧为沙老河流域汇水范围，西侧为麦架河流域汇水范围，隧址区内无较大地表水体分布，仅在左幅隧道出口存在一山塘，为当地村民洪水季节用于储水使用，无固定的水源补给，靠大气降水补给。根据调查：拟建道路范围内可溶岩分布地段岩溶较发育，主要以规模不大的陡倾溶蚀裂隙和溶洞为特征，以全充填状态为主。其中在石灰坡隧道钻探126个孔有44个钻孔见溶洞、裂隙，钻孔见洞率为34.9%

5、，钻探揭露总进尺为6431.5m，其溶洞、裂隙总长度为150.5m，岩溶线洞率为2.3%，岩溶发育程度为强发育。隧道及道路通过地段的山体未被冲沟、洼地等负地形严重切割破坏，山形总体较完整，隧道通过地段未见较大滑坡、崩塌、地裂缝、泥石流及地下洞室等不良地质现象，钻探泥页岩岩芯时有饼化现象，开挖过程中洞壁岩体可能会发生有限位移；此外，地表调查未发现有地温异常，隧道通过地段无初始高应力影响。3前期准备工作(1)现场测量放线分别确定隧道左、右线：明暗洞分界里程桩号，隧道中线，隧道洞身开挖拱顶标高，隧道洞身开挖边线；要求现场使用木桩并喷涂明显的标记进行标记。(2)根据测量放线及现场地形、地貌，同时参考设

6、计确定隧道洞顶截水沟的平面位置。要求现场使用明显的线条勾勒出截水沟的形状，保证截水沟排水畅通，同时又不会对隧道洞口结构造成影响。(3)针对隧道出口洞门覆盖层较厚、结构松散，在隧道洞口开挖过程中可能局部滑坡或局部滑塌，在进洞前将部分松散堆积物进行清除卸载；同时考虑在隧道出口洞门所占为区域以外的边坡进行临时防护。4总体施工方案(1)在隧道进口洞口里程桩号附近里程段，根据周边地形、地貌进行隧道洞口开挖，确定适合隧道进洞的里程桩号；隧道洞口开挖过程中建议采用机械开挖，局部辅助人工进行洞口开挖。隧道洞口开挖包括边坡开挖、洞口仰坡开挖、洞口套拱位置开挖、洞顶截水沟开挖等。(2)隧道洞口开挖完成后，进行隧道

7、洞口超前大管棚支护套拱施工。针对隧道进出口覆盖层结构松散，按照设计对套拱拱脚基础进行扩大、加深，提高拱脚基底承载力，防止套拱拱脚发生沉陷。(3)在套拱浇筑完成后，及时进行超前大管棚施工。为保证超前大管棚的超前支护的有效性，超前大管棚插入稳定岩体的深度不少于5m。超前大管棚钻设完成后严格按照相关作业指导书的要求进行注浆作业。(4)超前大管棚钻设及安装完成后，隧道采用“双侧壁导坑法”模式组织施工进洞；其中各“侧壁导坑或导坑”的“中央上台阶”采用“环形开挖预留核心土”进行开挖、“中央中台阶”和“中央下台阶”采用左右分幅交错开挖，上、中、下台阶预留长度控制在合理范围之内，相应的支护措施要及时跟进。(5

8、)隧底开挖、仰拱及填充混凝土在拱部、边墙开挖、支护完成后及时进行施工组织，确保隧道断面及时封闭成环。5施工方法及注意事项5.1截、排水系统根据现场工程地形、地貌，隧道出口端边、仰坡坡度较陡。为确保雨季现场施工的安全和减少运营期间雨水对隧道洞门的冲刷，隧道洞顶截、排水系统距离隧道明暗洞分界里程平面距离控制在5m。截、排水系统的施工工序如下：根据现场地形、地貌及设计文件要求进行测量放线，确定隧道洞口截、排水系统的具体平面布置位置；在沿截排水系统平面位置进行明显标示，确保截、排水系统线性顺直、沟底平整、排水顺畅。截、排水系统的开挖和清理工作；截、排水系统开挖采用人工辅助机械开挖，局部采用微震控制性松

9、动爆破进行。在截、排水系统开挖过程中尽量减少对山体和周边植被的破坏，同时务必将截、排系统内部的植被根系清理干净彻底，以防止后期的破坏。根据洞口截、排水系统周边地形，压实截、排水系统基底、帮壁和清除其沿线四周松散浮土和虚碴，尤其是截、排水系统的底部；在压实和清理中对松散区可以利用未风化的片石进行换填或填筑，利用碎石补塞缝隙、孔洞，换填或填筑过程中必须将开挖面清理平整、夯实。在平整夯实过程中务必保证沟底平整，坡度一致。洞口截、排水系统基底、沟帮夯实平整后，严格按照设计及规范要求进行浆砌施工作业；浆砌片石采用未风化的片石(片石截面尺寸不小于1515cm)，浆砌砂浆强度不低于M7.5，砌体施工过程中全

10、部采用挤浆法分层、分段进行砌筑，以保证砌体中砂浆的饱满度。截、排水系统浆砌片石完成后必须进行勾缝作业，全部采用凹缝形式，勾缝砂浆强度不低于M7.5，浆砌勾缝要求线条清晰、平顺整齐、颜色协调。5.2边、仰坡开挖及防护隧道进口段全部为冲沟，地表土层较厚达2.55米。隧道洞身开挖拱顶与边坡坡顶之间距离)约5m、结构松散、稳定性差。为保证在隧道进洞施工期间边、仰坡稳定性，上述边、仰边坡必须在隧道进行超前大管棚施工的前期完成刷坡卸载。根据现场实际情况，高边坡分台阶开挖，台阶高度控制在3m左右、台阶长度控制在1m左右、台阶坡面坡度不大于1：1。上述边、仰坡开挖全部采用机械开挖。边、仰坡开挖及防护注意事项：

11、根据设计要求进行测量放线，确定边、仰坡设计区域范围，而后自上而下逐段、分层开挖，开挖过程中不得掏底开挖或上下重叠开挖；边、仰坡开挖过程中注意对设计区域以外自然环境的保护，与此同时对设计区域内松土、危石及植被根系彻底清除；边、仰坡平整和踏实后，自下而上、分段分片进行边仰坡防护措施施作；防护措施施作顺序如下：首先根据设计要求梅花型钻孔安装锚杆，后铺设钢筋网，最后进行喷射混凝土作业(分层喷射，湿喷工艺)。5.3洞口开挖支护及套拱隧道洞口周边边、仰坡完成卸载后，进行隧道洞口的开挖及防护，为保证隧道洞口边仰坡的稳定性，洞口土石方开挖尽量控制在最小范围内，以减少对隧道洞口周边山体的外界扰动。隧道洞口开挖在

12、机械开挖的基础上，局部关键部位(尤其是套拱拱脚部位)采用人工辅助开挖，避免超挖影响隧道结构。为避免隧道洞口开挖过程中出现局部超挖，在隧道洞口边仰坡坡面详细测绘隧道套拱外轮廓和拱脚位置、隧道中线，同时确定套拱作业面的具体里程桩号和拱脚基底面。为保证套拱拱脚基底不出现局部呈现沉降，如若基底为松散土质，套拱基础进行扩大、加深，具体扩大、加深根据现场实际情况确定，同时填筑混凝土至套拱基底设计标高；如若基底为基岩，必须彻底清除虚碴，填筑混凝土至套拱基底设计标高。为了保证套拱尽量靠近仰坡坡面，以减少套拱长度进而保证超前大管棚施工精确度，在确定套拱端头里程桩号后进行套拱拱脚范围坡面开挖，预留套拱断面中间核心

13、土。套拱对控制超前大管棚的准确性和有效性至关重要，为此套拱施工精确度非常重要，同时为保证超前大管棚控制的精确度，其的长度应尽量控制在1.5m左右。套拱施工工艺里程如下：根据现场情况进行测量放线，确定套拱施工里程及套拱拱架加工尺寸。编制套拱钢筋；HRB33518钢筋环向安装，纵向分布HRB33512钢筋。孔口管(孔口管为无缝钢管144mm，壁厚5.0mm，节长1.2m。)作为管棚的导向管，安设的平面位置、倾交角、外插角的准确度直接影响管棚的质量。现场施工利用全站仪在钢架上测量定出其平面位置，设定孔口管的倾角、外插角，然后通过HRB2358钢筋将孔口定位管按设计要求焊接在套拱内钢筋骨架上，孔口管应

14、牢固焊在工字钢上，促使钢拱架与管棚孔口管焊成整体，防止套拱混凝土施工过程中产生位移。此外，孔口管靠近掌子面端头必须密贴作业面。沿套拱内外两侧、孔口管前后两侧环向安装模板，同时将孔口管两端进行封堵，便于随后的套拱混凝土施工。套拱采用C25混凝土进行浇筑，待套拱混凝土强度达到80设计强度后，方可进行管棚钻孔作业。为避免超前支护施工过程中，为防止坡面发生滑坡，需要在超前大管棚施工前坡面进行有效的防护和加固。(1)防护及加固措施首先对坡面进行清理，主要是松散渣土和孤石；清理过程中严禁破坏堆积体已自稳结构，同时严禁使用大型机械设备进行清理工作。在对坡面进行防护时，坡面防护措施主要为HPB2358钢筋网(

15、网格尺寸为2020cm)和厚20cm的C25喷射混凝土组合的柔性锚喷支护；与此同时，在破面堆积体坡脚进行砂袋(堆积截面尺寸不小于1.01.0m)堆积反压护脚，避免堆积体萎缩。(2)坡面堆积体防护及加固保证措施清除表层虚碴过程中，严禁过度、盲目施工，严禁使用大型机械进行虚碴清理，严禁破坏已稳定碴体；现场防护及加固过程中，现场值班人员应加强堆积体的观察，防止出现突发性安全事故；堆积体防护及加固应从上向下进行，砂袋反压护脚应紧贴堆积体坡脚。5.4超前大管棚5.4.1设计参数管棚采用热轧无缝钢管89mm，壁厚5mm，节长4-6m；环向间距40cm；仰角1o（包括路线纵坡）。5.4.2施工工艺流程钻机扫

16、孔安装钻机钻孔掏孔检查是否有坍孔、探头石安装注浆管固定注浆管孔口处理喷混凝土封闭注浆注浆管制作注浆口防护注浆效果检查进入开挖工序补 孔不合格合格5.4.3施工工艺说明(1)搭钻孔平台、安装钻机钻机平台主要为原状土体，局部利用1010cm方木辅助进行搭建，搭设平台应一次性搭建完成；钻孔以两台钻机由低孔位向高孔位对称进行，这样不仅可缩短移动钻机与搭设平台的时间，也便于钻机定位。钻机平台支撑要着实地，脚手架杆件连接要牢固(尤其是重要受力部位)，平台上木板搭设稳定，以防止施钻过程中产生不均匀下沉、摆动、位移等而影响钻孔施钻质量。钻机定位：钻机要求与已设定好的孔口管方向平行，必须精确核定钻机位置。现场可

17、以利用全站仪、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整，以确保钻机钻杆轴线与孔口管轴线相吻合。(2)钻孔为了便于安装管棚钢管，钻机采用直径为115mm的钻头。根据现场观察及探孔试钻过程显示，隧道堆积体松散土质夹杂粘土，易塌孔，成孔困难，因此现场施工决定采用“套管”工艺进行超前大管棚钻孔施工。钻机开钻时应保持低钻速低风压进行，待成孔1.0m后可根据地质情况逐渐调整钻速及风压。钻进过程中经常用测斜仪测定其钻孔方向，并根据钻机钻进过程中发生的现象及时判断成孔的质量，并及时处理钻进过程中出现的事故。钻进过程中确保动力器、扶正器、合金钻头按同心圆钻进。施工技术人员认真作好钻进过程的各种原始记录及相关影像资料

18、的收集，包括钻进时间、钻进过程中发生的各种现象、钻孔孔口岩屑等，以便于进行工程地质判断、描述，作为后期洞身开挖的地质预探预报和指导洞身开挖的依据。(3)清孔、验孔利用地质岩芯钻杆配合钻头进行来回扫孔，清除浮碴，确保孔径、孔深符合设计及规范要求，防止堵孔现象发生。利用高压风从孔底向孔口清理钻碴。利用全站仪、测斜仪等检测孔深、倾角、外插角，并做好详细的原始纪录，以备后续施工检查备用。(4)安装管棚钢管钢管每节接头应在专用管床上加工好丝扣，丝扣加工长度为6cm，管棚钢管四周钻10出浆孔、钻孔间距为15cm。隧道洞口堆积体松散、堆积体内偶有粘土层夹杂，同时塌孔概率较大、成孔困难，超前大管棚采用“跟管”

19、工艺进行管棚钢管安装。管棚接长钢管应满足受力要求，相邻钢管的接头应前后错开。同一横断面内的接头数不大于50，相邻钢管接头至少错开1m。(5)注浆先安装有孔钢花管，再安装无孔钢管。注浆孔孔口设通气孔。施工就位一根钢管后应及时注浆。具体安装见下图注浆采用后退式注浆，终压1.52.5MPa，压力稳定时间为10分钟；如有不进浆或有浆液流出则说明钢管注浆已满，浆液采用M30水泥净浆，水泥浆水灰比1:1。注浆完毕用铁锤敲击钢管，如响亮清脆，说明浆液未填充满，需采取补注或重注；如响声低哑，则说明浆液已填充满钢管。现场施工技术人员做好注浆量、终孔注浆压力、注浆效果、水泥用量等原始记录。5.5隧道洞身开挖及支护

20、隧道洞口堆积体为松散土体、结构松散，隧道设计为“三线大跨”隧道。为保证隧道洞口段稳定性，隧道洞口级围岩段开挖采用“双侧壁导坑法”进行施工组织。5.5.1设计参数隧道洞身开挖预留变形量为25cm；钢拱架采用I22b工字钢加工，布置间距65cm；每节钢拱架拱脚安装L=4m的HRB33522砂浆锚杆；D25中空注浆锚杆，长4m，布置间距10065cm，梅花形布置；HPB2358钢筋网，网格尺寸2020cm，双层布置；50超前小导管，长5m，环向布置间距40cm,注浆采用水泥浆，水灰比1：1，注浆压力为0.51.0MPa。5.5.2“双侧壁导坑法”施工工法根据现场实际情况，计划先进行隧道左线施工组织，

21、然后进行隧道右线施工组织。具体施工工序见。隧道“双侧壁导坑法”开挖支护施工工序如下：第一部：隧道左线左侧壁导坑(Z-、Z-、Z-)开挖及支护、加固中间岩体第二部：隧道左线左侧壁导坑(Z-、Z-、Z-)开挖及支护第三部：隧道左线中部上半断面(Z-)环形开挖、预留核心土及加强支护第四部：隧道左线中央部位下半断面(Z-)开挖第五部：逐段拆除临时支护，隧道左线分幅、逐段进行仰拱衬砌及填充施工第六部：隧道左线拱墙衬砌施工图：左线开挖工法示意图第七部：隧道右线右侧壁导坑(Y-、Y-、Y-)开挖及支护第八部：隧道右线左侧壁导坑(Y-、Y-、Y-)开挖及支护、加固中间岩体第九部：隧道右线中部上半断面(Y-)环

22、形开挖、预留核心土及加强支护第十部：隧道右线中央部位下半断面(Y-)开挖第十一部：逐段拆除临时支护，隧道右线分幅、逐段进行仰拱衬砌及填充施工第十二部：隧道右线拱墙衬砌施工图：右线开挖工法示意图隧道总体施工工序及相关技术要求如下：第一部：隧道左线左侧壁导坑(Z-、Z-、Z-)开挖及支护、同时加固中间岩体。如若围岩地质情况较差，隧道左线左侧壁导坑分成3个台阶进行开挖支护。如若围岩地质情况较好，侧壁导坑Z-、Z-开挖支护可以合成一步，采用“环行开挖+预留核心土法”进行施工，以稳定掌子面。左侧壁导坑中Z-、Z-两台阶相错距离控制在3-5m；左侧壁导坑中Z-、Z-两台阶相错距离控制在3-5m。左侧壁导坑

23、开挖过程中，先进行左侧壁导坑上半断面(Z-、Z-)开挖及支护(包括主洞、侧壁导坑的超前支护和初期支护)，再进行左侧壁导坑下半断面(Z-)开挖及支护(包括主洞、侧壁导坑的超前支护和初期支护)。在左侧壁导坑上、下半断面开挖支护(包括主洞、侧壁导坑的超前支护和初期支护)的同时要及时进行中间岩体的加固。在侧壁导坑上半断面(Z-、Z-)、下半断面(Z-)施工过程中，现场施工应根据围岩地质、围岩变形稳定情况及时增设临时仰拱，临时仰拱采用横撑形式，以确保在最短时间内使侧壁导坑各部支护体系闭合成环。临时仰拱采用I22b工字钢进行加工，加工尺寸根据现场情况具体确定，临时仰拱与两侧拱架相互之间安装固定采用“焊接”

24、形式进行连接。侧壁下半断面(Z-)进行开挖支护时，其支护体系务必延伸至隧道底部，支护拱脚必须固定在牢固的地基上。为防止侧壁导坑两侧拱脚向侧壁导坑中间收缩，现场施工要及时对侧壁导坑下半断面两侧进行回填，回填可以直接采用爆破开挖后的石碴进行。注意：(1)侧壁导洞钢拱架(I16)通过25023020mm连接钢板与主洞钢拱架(I22b)采用“20mm连接钢板+AM20螺栓”进行连接；(2)在隧道左线左侧壁导洞开挖支护过程中，靠近中间岩体一侧要及时进行50钢花管注浆加固(长450cm)。 隧道左线左侧壁导坑支护包括超前支护、导坑洞身初期支护等两部分。超前支护为侧壁导坑的超前小导管支护(504mm超前小导

25、管注浆，长3.5m、排距1.8m、环距40cm，每环16根)、主洞部分超前小导管支护(504mm超前小导管注浆，长4.5m、排距3.8m、环距40cm，每环13根)；导坑洞身支护包括钢拱架刚性支护(主洞为I22b钢拱架、侧壁导坑临时支护位I16钢拱架，钢拱架布置间距为65cm，钢拱架各单元之间通过螺栓进行连接，各榀之间通过HRB33525纵向钢筋进行连接)，8双层钢筋网(网格尺寸为2020cm)、锚杆(侧壁导坑临时支护为25中控注浆锚杆，主洞为25中空注浆锚杆)、C25喷射混凝土组成的锚喷支护。第二部：待隧道左线侧壁导坑下半断面Z-完成5-10m后，隧道左线右侧壁导坑(Z-、Z-、Z-)开挖及

26、支护。如若围岩地质情况较差，隧道左线右侧壁导坑分成3个台阶进行开挖支护。如若围岩地质情况较好，侧壁导坑Z-、Z-开挖支护可以合成一步，采用“环行开挖+预留核心土法”进行施工，以稳定掌子面。右侧壁导坑中Z-、Z-两台阶相错距离控制在3-5m；右侧壁导坑中Z-、Z-两台阶相错距离控制在3-5m。右侧壁导坑开挖过程中，先进行右侧壁导坑上半断面(Z-、Z-)开挖及支护(包括主洞、侧壁导坑的超前支护和初期支护)，再进行右侧壁导坑下半断面(Z-)开挖及支护(包括主洞、侧壁导坑的超前支护和初期支护)。在侧壁导坑上半断面(Z-、Z-)、下半断面(Z-)施工过程中，现场施工应根据围岩地质、围岩变形稳定情况及时增

27、设临时仰拱，临时仰拱采用横撑形式，以确保在最短时间内使侧壁导坑各部支护体系闭合成环。临时仰拱采用I22b工字钢进行加工，加工尺寸根据现场情况具体确定，临时仰拱与两侧拱架相互之间安装固定采用“焊接”形式进行连接。侧壁下半断面(Z-)进行开挖支护时，其支护体系务必延伸至隧道底部，支护拱脚必须固定在牢固的地基上。为防止侧壁导坑两侧拱脚向侧壁导坑中间收缩，现场施工要及时对侧壁导坑下半断面两侧进行回填，回填可以直接采用爆破开挖后的石碴进行。隧道左线左侧壁导坑支护包括超前支护、导坑洞身初期支护等两部分。超前支护为侧壁导坑的超前小导管支护(504mm超前小导管注浆，长3.5m、排距1.8m、环距40cm，每

28、环16根)、主洞部分超前小导管支护(504mm超前小导管注浆，长4.5m、排距3.8m、环距40cm，每环13根)；导坑洞身支护包括钢拱架刚性支护(主洞为I22b钢拱架、侧壁导坑临时支护位I16钢拱架，钢拱架布置间距为65cm，钢拱架各单元之间通过螺栓进行连接，各榀之间通过HRB33525纵向钢筋进行连接)，8双层钢筋网(网格尺寸为2020cm)、锚杆(侧壁导坑临时支护为25中控注浆锚杆，主洞为25中空注浆锚杆)、C25喷射混凝土组成的锚喷支护。第三部：待隧道左线右侧壁导坑下半断面Z-完成5-10m后，隧道左线中间部位上半断面Z-采用“环形开挖+预留核心土”进行开挖施工。隧道左线中间部位上半断

29、面Z-开挖支护采用“环形开挖+预留核心土”进行，环形开挖断面尺寸应根据现场实际情况确定，主要目的是方便现场施工操作和稳定中间部位的掌子面。中间部位上半断面Z-支护主要包括超前小导管注浆支护和钢拱架、锚喷支护。具体支护参数如下：504mm超前小导管注浆，长5.0m、环距40cm，每环24根；钢拱架采用I22b工字钢加工，间距65cm；HPB2358双层钢筋网(网格尺寸为2020cm)、锚杆(长4.0m、25中空注浆锚杆、布置间距：纵向环向65100cm、梅花型布置)、C25喷射混凝土组成的锚喷支护。第四部：隧道左线中间部位的下半断面Z-待上半断面Z-开挖进尺3-5m后进行开挖支护，中间部位下半断

30、面Z-开挖支护及时跟进。中间部位下半断面开挖底面标高控制在隧道仰拱填充顶面。中间部位下半断面开挖必须采用松动爆破，同时配合挖掘机械进行隧道中间部位土石方开挖。中间部位进行开挖过程中，现场施工人员要尽量保护侧壁导坑临时支护，严禁随意破坏。第五部：待隧道左线中间岩体下半断面Z-开挖支护完成10-15m后，隧道左线分幅、逐段进行隧底开挖支护，仰拱衬砌及填充施工，同时逐段拆除临时支护。拆除侧壁导坑临时支护钢拱架(连接钢板和连接螺栓进行连接)直接将螺栓摘除，临时仰拱钢拱架(焊接形式连接)采用“乙炔+氧气”进行切割，杜绝强行拆除，拆除完成后要及时对拆除面进行修复，同时加强永久性支护的保护，避免永久性支护的

31、破坏。隧道左线中间岩体下半断面Z-与隧底之间相隔10-15m的地带可作为日常施工的缓冲带，以便于现场施工组织、掌子面和后续施工之间的间隔。隧道底部开挖的同时，隧底支护必须及时跟进。隧底支护主要包括钢拱架刚性支护钢拱架支护采用I22b工字钢加工，间距65cm；C25喷射混凝土锚喷支护。隧道底部进行开挖支护时要求，隧道左右两侧开挖支护相互交错进行，其相互之间的交错距离控制在10m以内；同时逐步拆除侧壁导坑临时支护。在隧底开挖支护过程中，其单侧循环进尺控制在5m以内，确保仰拱衬砌钢筋、混凝土及填充混凝土及时跟进施工，确保隧道支护及时封闭成环。隧道底部开挖必须采用松动爆破，同时挖掘机械配合进行隧道底部

32、土石方开挖。隧底混凝土回填、仰拱衬砌及回填混凝土要分层进行浇筑。第六部：待隧道左线仰拱及填充混凝土超前20-30m后，隧道左线拱墙衬砌施工。隧道衬砌与仰拱及填充的距离控制在20-30m，隧道衬砌采用整体液压移动式钢模板台车一次性灌注完成。右线施工步骤同左线。5.5.3支护施工方法隧道支护主要包括超前预支护、初期支护，初期支护主要为“锚+网+喷”、超前支护主要为超前小导管注浆。5.5.3.1喷射混凝土施工(1)喷射混凝土施工工艺流程图前期准备施喷面的清理计量配料拌 合砂、石、水泥、水混凝土搅拌站装运喷料现场施喷综合检查结束加速凝剂不合格合格混凝土喷射机就位补喷混凝土(2)喷射混凝土拌制喷射混凝土

33、拌制生产的各种原材料(水泥、外加剂、砂、碎石、水、外掺料等)必须满足设计及规范要求。现场施工必须坚持“随拌随用”的原则进行生产，并且采用强制拌和机进行拌制。喷射混凝土材料计量严格按照根据设计配合比调整的施工配合比进行，现场计量允许误差为：水泥与外加剂计量误差2%、砂与碎石计量误差5%。(3)喷射混凝土作业爆破开挖后，现场应立即组织喷射混凝土作业，以便及时封闭岩面，控制围岩松动变形，以保证施工安全。在喷射混凝土之前，施工人员必须利用高压风或高压水将岩壁面的粉尘和杂物冲洗干净，以确保喷射混凝土层与岩面密贴、防止夹层和离鼓现象的产生。喷射混凝土作业过程中，如若发现松动石块或遮挡喷射混凝土的物体时，现

34、场施工人员必须及时将其清除，以保证施工安全和质量。喷射混凝土作业应分段、分片自下而上顺序进行。每次喷射混凝土作业分段长度为5m，以方便现场施工质量检查。喷射混凝土作业应分层进行，后一层喷射应在前一层喷射混凝土终凝后进行。若终凝后间隔1h以上且初喷面已附上粉尘时，现场施工人员必须利用高压风或高压水对受喷面进行清洗，以确保喷射混凝土层与层之间结合密贴。现场喷射混凝土作业过程中，应加强回弹率的控制，减少喷射混凝土回弹率；喷射混凝土过程中产生的回弹物坚决不允许重新用作喷射混凝土材料。喷射混凝土终凝2h后，现场进行喷水养护，养护时间不小于7d。喷射混凝土作业必须紧跟开挖面，以确保现场施工安全；为确保喷射

35、混凝土质量不受爆破影响，下次爆破距喷射混凝土作业时间完成时间的间隔不小于4h。冬季施工时，喷射混凝土作业区的气温不得低于5；为保证混合料的温度，现场施工可以根据施工安排提前将混合料运入洞内，已提高混合料的温度。喷射混凝土作业时，如遇有水地段可采用以下方法进行排水：涌水点不多时，沿涌水点钻孔，安设导水管进行导水；涌水范围较大时，设树枝状排水导管；涌水严重时，可设置泄水孔，边排水边喷射。现场经喷射混凝土时，可以采用以下方法：改变配合比、增加水泥用量，加快喷射混凝土的凝固速度；施工时可以首先使用干喷料进行，待其与涌水融合后，再逐渐加水喷射作业；现场进行喷射时，应由远而近，逐渐向涌水点逼近，然后在涌水

36、点安设导管，将水引出，再在导管附近进行喷射作业。(4)喷射机使用注意事项喷射机应及时维修保养，使其经常处于不漏气、不堵塞的良好工作状态。喷射机启动时，应先送风再开机，并在机械运转正常后送料；供料应均匀连续；作业结束时，应先停止送料，待料罐内余料喷完后再停机，然后关风。停止喷射混凝土作业后，喷射机与输料管内的积料必须即使清除干净，以避免混合料结块堵管。根据喷出料束情况适当调节气压，喷头处的水压应大于气压。喷头与受喷面宜垂直，距离应与工作气压相适应，以0.61.2m为宜。有钢筋网时，喷射距离可小于0.6m，喷射角度可稍偏一些，喷射混凝土应覆盖钢筋网2cm以上。严格控制水灰比，喷到岩面上的混凝土应湿

37、润光泽，粘塑性好，无干斑或滑移流淌现象。控制喷层厚度，使其均匀。操作时喷头应不停且缓慢地作横向环形移动，循序渐进。突然断水或断料时，喷头应迅速移离喷射面，严禁用高压风、水冲击尚未终凝的混凝土。喷射作业人员必须穿戴安全防护用品。(5)喷射混凝土质量控制喷射混凝土试件制作及其抗压强度必须符合设计及规范要求；在进行喷射混凝土施工作业时，可插入长度比设计厚度长5cm的铁丝或钢筋，间距为1212m(纵横)，用于施工过程控制；喷射混凝土完成后，每10延米检查一断面，再从拱顶中线起每隔2m凿孔检查一个点。每个断面拱、墙分别统计，全部检查孔处喷层厚度应有60%以上不小于设计厚度，平均厚度不得小于设计厚度，最小

38、厚度不小于设计厚度的1/2。喷层与围岩之间的粘结情况检查采用锤敲击方法进行。如有空响，说明喷层与岩面之间存在空洞。现场应凿除喷层，洗净重喷。当发现喷射混凝土表面有裂缝、脱落、漏筋、渗漏水等情况时，应予修补，凿除喷层重喷或进行整治。5.5.3.2锚杆施工(1)锚杆施工工艺流程普通砂浆锚杆：初喷面标示钻孔清孔灌浆安装锚杆安装垫板中空注浆锚杆：施工准备锚杆孔位布置锚杆钻进注浆戴杆头封堵帽进入下道工序注浆质量综合检查注浆浆液配制不合格合格(2)锚杆施工方法按设计要求，在开挖面上准确画出需施设的锚杆孔位。然后注浆或填塞药卷，注浆或填塞药卷前导管孔先检查是否达到标准，然后按设计比例配浆，采用电动注浆机压注

39、浆，注浆压力为0.51.0MPa，一般按单管达到设计注浆量作为结束标准。当注浆压力达到设计终压不少于20分钟，进浆量仍达不到注浆终量时，亦可结束注浆。检查注浆质量，合格后，用专用螺帽将锚杆头封堵，以防浆液倒流管外。(3)锚杆施工技术要求锚杆安设作业应在初喷混凝土后及时布设锚杆孔位，进行钻孔安装锚杆。锚杆材料、类型、规格、质量、数量和性能符合设计要求；在锚杆施工前，现场必须根据设计要求标出孔眼位置，孔位允许偏差为15mm，并做出标记才能施钻。钻孔应圆而直，锚杆钻孔方向应垂直于开挖轮廓线，同时应垂直于岩层。锚杆孔径：砂浆锚杆应大于锚杆杆体设计直径15mm；其它型式锚杆孔径应符合设计要求。锚杆数量不

40、少于设计数量，锚杆杆体插入孔内的长度不得短于设计长度的95%。锚杆垫板应与岩面紧密贴紧，垫板采用厚6mm钢板加工，垫板尺寸为1515cm或2020cm。锚杆的28d的抗拔力平均值设计值，锚杆的最小抗拔力0.9设计值。(4)锚杆注浆安装技术要求早强药包锚杆施工时，中途药包不得破裂，锚杆杆体插入时应注意旋转，以确保药包充分搅拌。注浆时砂浆应拌和均匀，随拌随用，一次拌和的砂浆应在初凝前用完。注浆过程停顿超过30min时，应用水润滑注浆管道防止堵塞。注浆孔口压力不得大于0.4MPa，注浆管应插至孔底5-10cm，并随砂浆注入，缓慢均匀拔出，随即插入锚杆，插入长度不小于设计长度的95%。锚杆安装后，不得

41、任意敲击，3d内不能悬挂重物。(5)锚杆质量检查锚杆安设后每300根至少选择3根作为1组进行抗拔力试验，围岩条件或原材料变更时另作1组。同组锚杆28d的抗拔力平均值设计值，锚杆的最小抗拔力0.9设计值。5.5.3.3钢拱架、格栅钢架施工钢拱架、格栅钢架是初期支护的骨架，是初期支护的重要组成部分。(1)钢架、格栅钢架施工工艺流程施工工艺流程具体见下图。(2)钢架、格栅钢架制作注意事项钢拱架、格栅钢架的制作应严格按设计尺寸在洞外下料分节焊接制作，制作时严格按技术交底执行，保证每节的弧度与尺寸均符合要求，每节两端均焊连接板，节与节之间通过连接板用螺栓连接牢靠，洞外加工后试拼检查。钢拱架、格栅钢架制作

42、完成后，外观应无污物，无铁锈和假焊。(3)钢架、格栅钢架施工注意事项钢拱架、格栅钢架应在围岩开挖后2h内安装完成，安装时基底无虚渣及杂物。钢架的下端设在稳固的地层上，拱脚高度低于上部开挖底线以下1520cm。拱脚开挖超深时，加设钢板或混凝土垫块或使用混凝土(混凝土强度不低于C25)浇筑，严禁使用块石、碎石铺垫。超挖较大时，拱背垫填混凝土垫块，以便抵住围岩，控制其变形的进一步发展。施工准备连接钢筋加工钢架拼装位置检查钢架架立测量定位断面检查欠挖处理洞外钢架加工，检查，倒运焊接纵向连接筋喷混凝土结束合格返工合格不合格不合格初喷混凝土钢架按设计要求安装，安装尺寸允许偏差：横向和高程为5cm，垂直度2

43、。两排钢架间用25钢筋拉杆纵向连接牢固，环向间距1m，梅花型布置，以便钢架之间形成整体受力结构。钢架与围岩之间的间隙用喷混凝土喷密实，禁止用石块、木楔、背柴等填塞。钢架安装时，严格控制其内轮廓尺寸，且予留沉降量，防止侵限。钢架安装好后，用锁脚锚杆锁固固定，防止其发生移位。钢架要全部被喷射混凝土覆盖，喷射混凝土应由两侧拱脚向上对称喷射，保护层厚度不小于4cm。5.5.3.4钢筋网施工钢筋须经试验合格，使用前要除锈，在洞外分片制作，安装时搭接长度不小于10cm。人工铺设，必要时利用风钻气腿顶撑，以便贴近岩面，与锚杆和钢架绑扎连接（或点焊焊接）牢固。钢筋网和钢架绑扎时，应绑在靠近岩面一侧。喷混凝土时

44、，减小喷头至受喷面距离和风压，以减少钢筋网振动，降低回弹。钢筋网喷砼保护层厚度不小于2cm。5.5.3.5超前小导管施工(1)超前小导管加工与施工超前小导管规格：50mm，壁厚4.0mm，L=5.0m。制 浆钻 探 孔施工准备测量定位钻孔、清孔设备就位连接管路注水试验系统状况注 浆标准判断停止注浆效果检查开挖作业补钻注浆孔检修封闭岩面掌子面泄漏是否良好小导管在洞外加工成型，且周边打孔，注浆孔孔径8mm，间距10cm，梅花型布置，加工成花管；采用YT-28型气腿式风钻钻孔，风钻顶入小导管；每环小导管施工完成后均应注浆。浆液采用普通水泥单液浆（水灰比1.0），SUB-8B型注浆机注浆，注浆压力0.

45、51.0MPa。超前小导管施工工艺流程如下：(2)超前小导管施工主要技术要求超前小导管外插角控制在12；超前小导管应从钢支架腹部穿过，尾部与钢架焊接牢固。超前小导管与线路中线方向大致平行。孔位偏差不超过10cm，孔眼长大于小导管长，钢管顶入长度不小于管长的90。超前小导管搭接长度不小于1.2m。钻孔位置允许位偏差50mm，孔径应大于小导管孔径15mm。(3)超前小导管注浆技术要求注浆顺序：如遇无水的围岩，应从拱顶开始，对称向下注浆；如遇含水围岩，应先注无水孔，后注有水孔；此外，双圈超前小导管先注内圈孔，后注外圈孔。超前小导管注浆后，经48h后方可向前开挖施工。6前期隧道劳动力组织前期隧道施工主要是为了隧道洞口段施工需要，施工内容主要包括超前大管棚施工、边仰坡防护、截排水系统和隧道洞身开挖及支护。隧道洞身开挖及支护具体人员配置如下：工种人员配备主要工作内容副队长1配合队长进行隧道现场施工组织领工员2隧道内12小时值班工班长3配合领工员进行施工生产组织钻爆工20隧道拱墙部位的开挖、钢拱架架立、锚杆施作、钢筋网铺设。支护工15+8施作拱墙部位喷射混凝土、喷射混凝土拌制文明施工2隧道洞内道路平顺、水沟畅通、日常垃圾清理电工2隧道掌子面附近照明、小型机械用电安全领工员1仰拱施工2