抽油机减速器箱座加工过程的工艺创新

1、抽油机减速器箱座加工过程的工艺创新根据抽油机规范标准要求，只有通过对抽油机产品的设 计、工艺，以及相应的生产过程进行优化，才能达到提高产品质 量，保证用较高的生产效率和较低的成本， 最大限度的满足客户 的需求之目的。 在抽油机的制造过程中， 减速箱座加工过程中一 直采用传统工艺流程， 既不能保证产品的质量， 又严重影响着生 产效率，同时也造成工时的浪费。 针对这个困扰许久的工艺问题， 我们把“减速箱座生产工艺创新”列为重点课题进行技术攻关， 经过一个月的设计实验， 圆满的解决了这个工艺。 通过此创新工 艺的实施，取得了一举三得效果：大幅度的提高了生产效率；保 证了产品质量；降低了劳动强度和生产

2、中的安全风险。1 原始焊接加工工艺1）减速箱生产过程是铆工将两块顶板放在有限位块的工装 上，将两块顶板按图纸尺寸定位连接好， 再将下好尺寸的两块立 板依次在连接好的顶板上组对成箱体， 点固后取下整个箱体， 由 电焊工焊接完成整体后，转入机加工序，将减速箱座翻转过来， 顶板朝上，用摇臂钻对其进行钻孔（两侧共计 8 个孔）。钻完孔 后上单臂铣床对其顶板进行平面度加工。流程为：下料、组对、 焊接、顶板钻孔、铣顶板平面。2）以往按上述工艺流程生产，每个减速箱顶板划线、工件 定位、钻孔完成需要合计工时需要 1 小时 40 分钟。工件转出、转回需要工时 1 小时，还浪费车辆转出需要费用等。3）按上述工艺钻

3、孔，因为单个划线钻孔，钻床摆动有一定 的自由度， 往往造成孔与孔之间的尺寸偏差过大， 导致组装过程 中工件不能互换使用。出现产品质量问题。4）按上述工艺钻孔，钻工需要半蹲在减速箱座上边操作钻 床，从而才能保证钻孔尺寸精度。 为此对钻工造成潜在的不安全 风险因素。2 改进后创新工艺1）通过分析原有工艺的不足，经过反复思考设计论证了新 减速箱座工装，通过了试验和改进，完成了新工艺，流程为：下 料、顶板批量钻孔（利用钻孔模具）、上工装（顶板工装定位） 组对成型、焊接完成、铣顶板平面。2）工装使用说明：将钻好孔的减速箱座顶板按图定位销位 置定位放平（工装上有圆形垫块可以保证减速箱顶板与其线性接 触，从

4、而保证两块顶板的最佳同一平面度）。工装上的定位销插 孔可以变换定位销的位置， 能同时满足各种型号抽油机减速箱座 组对的需要。 待定位好顶板后， 依次连接好四块侧板， 点固牢固， 吊到焊工平台进行焊接。3）经过该新工艺的实施，提高了生产效率，钻孔质量也得 到保证， 首先对顶板利用钻孔模具进行批量钻孔， 从而保证了孔 与孔之间尺寸精度， 保证了组装过程中工件的互换性。 批量钻孔 大大提高了生产效率， 每次可以将 4 件顶板叠加在一起， 上面放上钻孔模板。如下图所示，钻孔工作效率一次性提高了75%。4）通过该工艺的实施，降低了劳动强度，避免了原来钻工 蹲在减速箱座上单个钻孔操作的存在的安全风险。5）

5、通过该工艺的实施，节约了反复转运的工时及运费，同 时也提高了生产效率。3 创新工艺与原始工艺对比通过对 2012年每月生产 813 台减速箱座体进行了统计测算， 创新工艺较原始工艺生产效率有很大的提高，见表1。表 1 原始工艺与创新工艺对比通过创新工艺前后的对比， 加工产品一次交检合格率提高到 100%，生产效率提高了 75%。经过综合评定，产生了较好的经济 效益。表 2 创新工艺经济效益统计表 在减速箱座生产加工过程中，如果按一年 813 台套产量计算，813台/年X （1-75%）X 180元/台（返工费）+95元/件+75元/件+20元/件=191055 元，计年节约生产成本约为 19.11 万元。4 总结经过较长时间的生产加工实践， 抽油机减速器箱座加工过程 的工艺创新取得良好的生产效果和经济效益。但在加工过程中， 也发现焊接工艺还需不断地进行改进和完善。 另一方面， 因为工 序中铆工、焊工的技术水平参差不齐， 也严重影响产品加工质量。 因此，一方面要