传动盖冲压工艺制定及冲孔模具设计

1、目 录第1章 绪论与概述1.1 模具国内外发展现状及意义 31.2 模具工艺发展的几个阶段 41.3 冲压模具的发展方向 5第2章 冲裁理论与主要计算 2.1 主要问题及技术要求 82.2 普通冲裁的基本概述 82.2.1 冷冲压的概念 82.2.2 关键问题 92.3 主要设计计算 102.3.1 冲裁力理论与计算 102.3.2 凹、凸模的双面间隙 112.3.3 凹、凸模的刃口尺寸 122.3.4 冲裁孔周长计算 142.3.5 冲裁力的计算 142.3.6 压力中心的确定 152.3.7 凹模的外形尺寸确定 152.3.8 凸模固定板的厚度 162.3.9

2、 卸料板的选用与厚度 172.3.10 凸模的选择，长度确定 182.3.11 冲模闭合高度计算 192.3.12 选择压力机 19第3章 模具设计3.1 零部件的设计 203.1.1 凸模组件及其结构设计 203.1.2 凹模组件及其结构设计 223.1.3 定位零件的设计 243.1.4 压料与卸料零件的设计 253.1.5 弹簧的选用 253.2 模具整体结构的设计 273.2.1 对模架的基本要求 273.2.2 模架形式的选择（gb/t 2851.3） 273.2.3 上模板的尺寸选择（gb/t 2855.5-1990） 283.2.4 下模板的尺寸选择（gb/t 2855.5-19

3、90） 303.2.5 导柱与导套的选择（jb/t 7645.1-1994） 303.2.6 模柄的选择（jb/t 7646.1-1994） 323.2.7 螺钉与定位削的选择（gb/t 65-2000,gb/t 119.1-2000） 333.3 绘制模具总装图及各非标的准零件图 附第四章 结 论1.1 计算方面的总结 341.2 关于零件设计的总结 341.3 关于模具的原理和结构设计的总结 35第五章 参考文献第一章 绪论与概述一：模具国内外发展现状及意义改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所

4、有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一，模具制造技术现已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定企业的生存空间。近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普

5、及了二维cad，并陆续开始使用ug、pro/engineer、i-deas、euclid-is等国际通用软件，个别厂家还引进了moldflow、c-flow、dynaform、optris和magmasoft等cae软件，并成功应用于冲压模的设计中。以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步，东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。经过多年的努力，在模具cad/cae/cam技术方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。例如，吉林大学汽车覆盖件成型技术所独立研制

6、的汽车覆盖件冲压成型分析kmas软件，华中理工大学模具技术国家重点实验室开发的注塑模、汽车覆盖件模具和级进模cad/cae/cam软件，上海交通大学模具cad国家工程研究中心开发的冷冲模和精冲研究中心开发的冷冲模和精冲模cad软件等在国内模具行业拥有不少的用户。虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重比较低；cad/cae/cam技术的普及率不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型、精密、复杂和长寿命模具依赖进口。我国模具标准化工作起步较晚，模具标准件生产、销售、推广和应用工作也

7、比较落后，因此，模具标准件品种规格少、供应不及时、配套性差等问题长期存在，从而使模具标准件使用覆盖率一直较低。近年来虽然由于外资企业的介入，比例已有较大提高，但总的来说还很低。据初步估计，目前这一比例大致为4045之间。而国际上一般在70以上，其中中小模具在80以上。由于我国模具企业的性质和所在的地区不同，模具标准件使用覆盖率存在很大差异。三资企业要比其他企业高，南方的企业要比北方的企业高。这在广东表现得最明显。广东集中了大量的三资企业，他们带动了其他企业观念的转变和市场的发展，因而广东模具企业的模具标准件使用覆盖率要远远高于其他地区。国民经济的高速发展对模具工业提出了愈来愈高的要求，促使模具

8、技术迅速发展，作为生产各种工业产品和民用产品的重要工艺装备，模具已发展成为一门产业。20世纪80年代以来，中国模具工业的发展十分迅速。近20年来，产值以每年15%左右的迅速增长。2000年我国模具工业总产值已达280亿元人民币。在模具工业的总产值中，冲压模具约占50%，塑料模具约占33%，压铸模具约占6%，其他各类模具约占11%。在冷冲模具方面，代表当代模具技术水平的汽车覆盖件模具，我国东风汽车公司模具厂、第一汽车厂模具中心等都能制造。他们在cad/cam/cae的运用、加工工艺手段、冲压件质量及模具性能方面，均以达到或接近国际先进水平。多工位连续模和多功能模具是我国重点发展的精密、高效模具品

9、种。目前，国内以可制造具有自动冲切、叠压、铆合、计数、分组、转子铁心扭斜和安全保护等功能的铁心精密自动叠压多功能模具。生产电动机定、转子双回转叠片的硬质合金连续模的步距精度可大2m，寿命达到1亿次以上。用于生产集成电路引线匡架的20-30工位生产电子枪零件的硬质合金连续模和生产空调器散热片的连续模也已达到较高的水平。二、模具工业发展的几个阶段模具工业是随着改革开放，在快速发展的经济浪潮推动下得以发展壮大的。20世纪80年代初至今，模具工业整整走过了20个年头。在这期间模具工业的发展大体可以分为三个阶段。 1、从20世纪的年代初期到中期，北京模具工业处于封闭或半封闭状态模具生产力比较低，技术水平

10、也比较落后。 2、从20世纪80年代中期到90年代中期，模具工业处于改革开放机制转变的大好时期，随着改革开放不断深人，模具工业也发生了巨大变化。3、从20世纪90年代中期到2003年，企业进人调整、重组、改制阶段。我国“十五”模具行业发展规划提出：模具标准件要扩大品种、提高精度，达到互换。其中主要品种，如模架、导向件、推杆、弹性元件等，要实现按经济规模大批量生产。2005年模具标准件使用覆盖率达到60，2010年达到70以上（其中大型模具60零件实现标准化）。基本满足市场需要。模架、导向件、推杆、推管、弹性元件、标准组件、小型标准件（如标准凸凹模、浇口套、定位圈、拉钩等）和热流道元件是发展重点

11、。由此可见模具标准化及模具标准件方面的任务艰巨。中国模具工业协会标准件委员会提出：标准化是基础，专业化是方向，商品化是关键。这是模具标准化工作的指导思想。三、冲压模具的发展方向模具技术的发展应该为适应模具产品“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”的要求服务。达到这一要求急需发展如下几项：(1)全面推广cad/cam/cae技术模具cad/cam/cae技术是模具设计制造的发展方向。随着微机软件的发展和进步，普及cad/cam/cae技术的条件已基本成熟，各企业将加大cad/cam技术培训和技术服务的力度；进一步扩大cae技术的应用范围。计算机和网络的发展正使cad/cam/cae技术

12、跨地区、跨企业、跨院所地在整个行业中推广成为可能，实现技术资源的重新整合，使虚拟制造成为可能。(2)高速铣削加工国外近年来发展的高速铣削加工，大幅度提高了加工效率，并可获得极高的表面光洁度。另外，还可加工高硬度模块，还具有温升低、热变形小等优点。高速铣削加工技术的发展，对汽车、家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力。目前它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展。(3)模具扫描及数字化系统高速扫描机和模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的在研制制造周期。有些快速扫描系统，可快速安装在已有的数控铣床及加工中心上，实现快速数据采集、自动生成各种不同数

13、控系统的加工程序、不同格式的cad数据，用于模具制造业的“逆向工程”。模具扫描系统已在汽车、摩托车、家电等行业得到成功应用，相信在“十五”期间将发挥更大的作用。(4)电火花铣削加工电火花铣削加工技术也称为电火花创成加工技术，这是一种替代传统的用成型电极加工型腔的新技术，它是有高速旋转的简单的管状电极作三维或二维轮廓加工(像数控铣一样)，因此不再需要制造复杂的成型电极，这显然是电火花成形加工领域的重大发展。国外已有使用这种技术的机床在模具加工中应用。预计这一技术将得到发展。(5)提高模具标准化程度我国模具标准化程度正在不断提高，估计目前我国模具标准件使用覆盖率已达到30%左右。国外发达国家一般为

14、80%左右。(6)优质材料及先进表面处理技术选用优质钢材和应用相应的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。模具热处理和表面处理是否能充分发挥模具钢材料性能的关键环节。模具热处理的发展方向是采用真空热处理。模具表面处理除完善应发展工艺先进的气相沉积(tin、tic等)、等离子喷涂等技术。(7)模具研磨抛光将自动化、智能化模具表面的质量对模具使用寿命、制件外观质量等方面均有较大的影响，研究自动化、智能化的研磨与抛光方法替代现有手工操作，以提高模具表面质量是重要的发展趋势。(8)模具自动加工系统的发展这是我国长远发展的目标。模具自动加工系统应有多台机床合理组合；配有随行定位夹具或定位盘；有完整

15、的机具、刀具数控库；有完整的数控柔性同步系统；有质量监测控制系统。必须满足产品开发在t（time）、q（quality）、c（cost）、s（service）、e（environment）的要求。加强冲压成型理论及冲压工艺的理论研究，开展cae技术的应用；开发和应用冲压新工艺。才用模具先进制造工艺及设备，往数控化、高速化、复合化加工技术方向走，先进特种加工技术的应用，精密磨削、微细加工技术的应用，可以说效率和质量是制造业的永恒主题。在模具新材料及热、表处理方面必须提高使用性能，改善加工性能，提高寿命。模具cad/cam的技术方面，必须采用二、三维相结合的数字化设计技术与数字化制造技术，模具行业

16、是最早应用cad/cam技术的行业之一。快速经济制模技术，加快模具的制造速度，降低模具生产成本，适应小批量试制。提高先进的管理模式，并行工程思想、标准化、专业化生产。模具工业是国民经济的基础工业，是高技术行业。模具设计与制造技术水品的高低，是衡量一个国际产品制造水平高低的重要标志之一。国外把模具称为“进入富裕社会的原动力”、“金属加工中的帝王”。我国模具工业发展十分迅速，平均每年持续增长14%左右。综上所述，模具技术是先进制造技术的重要代表，模具工业是高新技术产业的一个重要组成部分，模具工业又是高新技术产业化的重要领域。第二章 冲裁理论与主要计算一、主要问题及技术要求（1）、基本内容是利用垂直

17、复合冲裁模冲裁技术完成定子冲片成型，保证图中所示的尺寸正确。完成此零件的相关配件的设计和各个配件的绘图任务，最后完成该零件的模具的设计。1、冲裁的工艺分析分析冲裁件的结构形状，尺寸精度，材料是否符合，冲压力工艺要求，从而确定冲裁的可能性。2、确定冲裁工艺方案及模具结构形式工序数目，工序性质，工序顺序，工序组合及模具结构形式。3、冲压模具的设计计算。排样冲压力压力中心模具刃口尺寸计算确定各主要零件的外形尺寸计算模具的闭合高度确定所用冲床4、绘制冲模总装图5、从冷冲模标准中选取标准件，将标准编号写入详细表。6、绘制非标准零件图 （2）、技术要求：该零件材料为08钢，材料厚度为0.5mm，本次设计主

18、要完成的冲孔，落料任务，其中所以未注公差都按照it15来要求。任务书中未提及其他技术要求。凹、凸模的制造，技术要求也相对比较简单材料将会选用crl2mov，热处理大概在5862hrc之间。二、普通冲裁的基本概述1、 冷冲压的概念：冷冲压是在常温下利用冲模在压力机上对材料施加压力，使其产生分离或变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件的加工方法，是机械制造中先进的加工方法之一。冲裁工艺的种类很多，常用的有切断、落料、冲孔、切边、切口、剖切等。所以冲裁是分离工序的总称，其中尤以落料、冲孔应用最多。在工件上冲出所需形状的孔（冲去的为废料）成为冲孔。根据冲裁变形机理的不同，冲裁工艺可以分为普通冲裁和精

19、密冲裁两大类。所谓普通冲裁是有凹、凸模刃口之间产生剪裂缝的形式实现板料分离。而精密冲裁则是以变形的形式实现板料的分离。本次设计，所涉及到的是精密复合冲裁模，相对比较复杂，精度较高。2、关键问题： （1、）冲压工序：对零件进行冲孔，落料；（2）、材料：为t08钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁；（3、）结构：相对简单，由圆弧和直线组成。孔与孔、孔与边缘之间的距离也能满足要求。如图所示4、精度：，精度较高，其余全部为自由公差，要求为it15级，尺寸精度较低，精密复合冲裁完全能满足要求。 5、冲压工艺方案的确定方案：用复合模具冲出的工件精度高于连续模，而连续模又高于单工序模。这是因为用单工序模冲压多工

20、序的冲裁件时，要经过多次定位和变形，产生积累误差大，冲裁件精度较低。复合模是在同一位置一次冲出，不存在定位误差。因此，对于精度较高的冲裁件宜用复合工序进行冲裁。综上所述初步选定模具结构为复合模具。6、压力中心的确定及相关计算因为此冲裁件为类似圆形的对称零件，所以模具压力中心以117的圆心为压力中心。7、工作零件刃口尺寸计算因工作零件的形状相对较复杂，适宜采用线切割机床分别加工凸模、凹模、凸凹模以及卸料板，这种加工方法可以保证这些零件各个孔的同轴度，使装配工作简化。三、主要设计计算冲压件工艺分析：对零件进行冲孔，落料；材料为t08钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁；结构相对复杂，有，孔的部分圆弧和

21、相距的四条直线边和一些槽；孔与孔、孔与边缘之间的距离能满足要求。，精度较高。其余全部为自由公差，要求为it15级，尺寸精度较低，精密冲裁完全能满足要求。冲压件工艺方案的确定：该工件只需要冲孔，落料两个基本工序，所以为直接垂直冲孔，同时落料。采用复合工序模生产。方案模具结构复杂，但成本高而生产效高。不需要人工使用夹钳将零件放入或取出。1、 冲裁力理论计算：冲裁力是选择压力机的主要依据，这里冲裁力包括冲孔压力，和卸料板的推力。（1）、冲裁力 对于精密平刃口的冲裁，其f可按下式计算： （n） 式中 f冲裁力 材料的抗剪强度（mpa）l冲裁件周长 k系数。常取k=1.3t板料厚度 b材料的抗拉强度（m

22、pa）表2-11 冲压金属材料的力学性能材料名称牌号材料状态力 学 性 能碳素结构钢08已退火抗剪强度抗拉强度b屈服点s伸长率()%/mpa255-353324-41119632（2）、卸料板推力 这里采用弹簧卸料板卸料，计算方法按下式 式中 f 冲裁力 卸料力系数表2-12 卸料力、推件力和顶件力系数料厚/mm钢0.5-2.50.025-0.060.050.062、 凹、凸模的双面间隙：合理的间隙值是保证精冲件剪切断面质量和模具寿命的重要因素。间隙值的大小与材料性质、材料厚度、工件形状等因素有关。对塑性好的材料，间隙值取大一些，低塑性材料的间隙值取小一些。取0.01mm.凸模与凹模的加工方法

23、制造模具时常用以下两中方法来保证合理间隙。一 分别加工法分别规定凸模与凹模的尺寸和公差，分别进行制造。用凸模和凹模的尺寸制造公差来保证间隙要求。这种加工方法必须把模具的制造公差控制在间隙的变动范围之内，使门将制造难度增加，但可以互换。二 单配加工法用凸模和凹模相互单配的方法来保证合理间隙。加工后，凸模和凹模必须对号入座，不能互换。对比两种加工方法；第一种加工方法，凸模与凹模具有互换性，一般对冲裁件行状简单，间隙较大的模具或加工费用高的精密设备加工凸模和凹模。第二种方法加工出的凸模与凹模要对号装配，一般用于冲裁件形状复杂，间隙较小的模具。3、 凹、凸模的刃口尺寸：由于冲裁件的形状复杂。故暂采用单

24、配加法来保证合理间隙。也就是先加工凸模，凹模。来配凸凹模。：凸凹模基本尺寸a类尺寸：d凹=b类尺寸：d凸=c类尺寸：c凸=注： 落料零件的尺寸取决于凹模的刃口尺寸； 冲孔零件的尺寸取决于凸模的刃口尺寸；因为根据：a类：凸模或凹模在磨损后会增大的尺寸； b类：凸模或凹模在磨损后会减小的尺寸；c类：凸模或凹模在磨损后基本不变的尺寸；所以：a类尺寸有、 b类尺寸有、 c类尺寸有、a类：117凹=110凹=2凹=1凹=落料凸模的基本尺寸与凹模相同，分别是116.974mm、109.974mm、2.1mm、1.1mm，以00.01mm间隙与落料凹模配置。b类：70凸=2.2凸=3.2凸=7.5凸=8.5

25、凸=2.5凸=c类：74.8凸=90.4凸=2凹=0.7凸=冲孔凹模的基本尺寸与凸模相同，分别是69.991mm、2.5mm、3.56mm、7.835mm、8.835mm、2.8mm、74.8mm、90.4mm、2.2mm、0.9mm，以00.01mm间隙与冲孔凸模配置。4、 冲裁孔周长计算l内=61.125+170.816+76.8+230.4+231.84+161.187=932.168l外=5、 冲裁力的计算查表2-11，取350。并由上式可以得出冲裁力 =350x1307641x0.5=228.8kn取0.1-0.15 并由可以得出=（0.10.15）=29.7kn压料力 =（0.30

26、.5）=0.4x229=91.5kn6、 凹模的外形尺寸确定该冲模的凹模外形接近圆形，保证了凹模有足够的强度与刚度，其厚度也有一定的修磨量。凹模的外形一般根据被冲件材料的厚度和冲件的最大外形尺寸来决定，计算公式为凹模厚度 凹模壁厚 式中 b冲裁件的最大外形尺寸 k系数，考虑板料厚度的影响，可以查表厚度系数k值b/mm料厚 t/mm0.51233100-2000.240.3查表2-17后，k取0.22由式2-5可以得出 mm c取45mm所以周界尺寸可以为 所以 b取200 mm根据这里计算出的凹模长与宽的尺寸，可以经过在冷冲模标准中选取标准值。 凹模的固定方法 该冲模的凹

27、模采用螺钉和销钉固定在凹模固定板上。也可根据结构需要做适当的调整。7、 卸料板的选用与厚度这里所需要使用的卸料板为弹性卸料装置的最下端，通过弹性装置与上模座相连。通过标准可以查得卸料板的外形尺寸，另外考虑到该冲裁零件为圆环形，用的是条料。所以必须分三部分。第一部分 卸条料,上面安装压边圈 厚度为40mm,。第二部分 卸凸模与凹模之间的工件 厚度为10mm。第三部分 卸凸凹模内的废料 厚度为70mm.8、 凸模的选择，长度确定一般的凸模有两种基本形式。一种是直通式，一种是台阶式，如图2-2-6所示，这里我们选取的是直通式，工作部分和固定部分的形状与尺寸相同。 凸模长度的确定由公式 式中 凸模固定

28、板的厚度 卸料板的厚度 导料板的厚度 附加的长度，包括凸模刃口的修磨量，凸模进入凹模的深度（一般为0.5-1mm），凸模固定板与卸料板的安全距离等，a一般取15-20mm。但本模中的凸模与凹模的高度一样。 l=h凹=30mm9、 冲模闭合高度计算闭合高度的计算可以由公式得出 其中 总的闭合高度 凹模固定板的高度 上模座的长度 中间板的高度 卸料板的厚度 下模板的厚度由式得出 = 45 +50 + 16 + 40 + 30 + 45 = 226mm10、 选择压力机选择压力机为台式压力机，选用j21-63型压力机所有参数如表表2-17 开式双柱压力机参数型号标称压力/kn滑块行程/mm行程次数/

29、(次/min)连杆调节长度/mm最大装模高度/mm工作台尺寸模柄孔尺寸电动机功率j21-636301004580400480x710x705.5jb21-63630806570320480x710x705.5第三章 模具设计一、 零部件的设计工艺零件的设计 工艺零件直接参与完成冲压工艺过程并和坯料直接发生作用。包括工作零件直接对毛坯进行加工的成型零件，定位零件用以确定加工中毛坯正确位置的零件，压料、卸料及出件零件。1、 凸模组件及其结构设计 (一)、凸模形式与结构有固定台阶式的凸模，其中间台阶和凸模固定板以过度配合相配，而凸模顶端的最大台阶是用其台阶挡作凸模。在卸料时不致于从凹模固定板中拉出，

30、无固定台阶式的凹模，其工作部分和固定部分为等端面形式。故非常适合凸模刃口用线切割或磨削成形。本模选用无固定台阶式的凹模结构。凸模的图如下，形状复杂用无固定台阶式，这样便于线切割加工。 三维图 二维图 （二）、凸模固定凸模的固定是用销定位，由螺钉固定在下模板上。如上图 （三）、垫板的选择 垫板装在固定板与上模座或下模座之间，作用是防止冲裁时凸模压坏上模座。垫板材料一般选用45钢，热处理硬度取43-48hrc。对单位压力大的则选取t8a，热处理硬度取52-55hrc。这里由于单位压力较小，所以才用材料为45钢，热处理硬度为43-48hrc。2、 凹模组件及其结构设计三维图二维图（一）、凹模洞口形状

31、的选择因为本模是精密冲裁模，采用凹模的洞口选择斜壁的形式不合理。该形状的洞口对于一般的工件的模具还可以，但对于本模不行，因为本精密冲裁模，工件是圆环形的，采用了正装的复合模。（二）、凹模的外形尺寸凹模的外形设计为方形，外形尺寸必须保证凹模有足够的强度与硬度。凹模的厚度要考虑修磨量。第二章中计算出凹模的外形尺寸，取厚度为40mm，外形为200mmx200mm。具体外形如上图（三）、凹模的固定方法凹模一般采用螺钉和销钉固定在下模座上。螺钉与销钉的数量、规格和它们的位置尺寸均在标准中查得，也可以根据实际需要进行更改。这里采用平衡均匀分布的4个m10螺钉将凹模固定在下模座上。另外采用2 个定位销其定位

32、作用。（四）、凹模的主要技术要求凹模的型孔轴线与顶面应保持垂直，凹模的底面与顶面应保持平行。为了提高模具寿命与冲裁精度，凹模的底面和型孔的孔壁应光滑，表面粗糙度ra=0.8-0.4m。底面与销孔的ra=1.6-0.8m3 凸凹模的结构设计 凸凹模的结构于凸的结构形式相似，都是无台阶的形式。定位由销定位，固定用螺钉来连接。 二维图 三维图4、 定位零件的设计 冲模的定位零件用以控制原料的正确送进，以及各个毛坯的正确位置。对于该精密冲裁模，需要送料方面的控制。根据零件的工艺分析，选用了定位销定位零件。如图 定位销是用作单个条料的定位装置，以保证前后工序相对位置精度或对工件内孔或外缘的位置精度要求。

33、这里所应用到的是以条料定位。5 卸料零件的设计 三维图二维图 卸件板的作用是把冲在凸模与凹模之间的冲裁件推出来。本模中的卸件板用的是用台阶的。在110的四边直线的一段有宽4mm高为 3mm的小台阶这样加工不会太复杂，也不会影响精度，机构简单，可靠。由于本精密冲裁模冲的零件为板类零件，为了不使其产生以外的变形。所在卸料板和压料采用同一个零件，而且选用弹性卸料装置，外形上图。6 卸料板的选用与厚度卸料板的作用是把冲在凸模或凹模上的条料推下来。本模中的卸料板用的是用无台阶的。机构简单，可靠。厚度为40mm。三维图二维图7 卸料板的选用与厚度本模中的卸料板用的是用无台阶的。机构简单。可靠。高度为70m

34、m。三维图二维图8 压边板的设计 精密冲裁件的压边板的主要作用是压紧板件，产生三向预紧力。这也是精冲裁模与普通冲裁模明显之一。齿圈是在齿圈压边板上，围绕冲裁件外形一定距离的v形梗限制剪切区以外的板料。在剪切过程中随凸模流动，以保证剪切质量。 二维图三维图9 橡胶垫的选用 模具中所用的橡胶包括工业用橡胶，普通橡胶，真空橡胶，聚氨脂橡胶等等。本模选用普通橡胶。选用橡胶时，应根据卸料力和要求的压缩量，校核橡胶的工作压力和许可的压缩量。（1）.计算橡胶垫所产生的工作压力。 f=ap （p一般取2 - 3mp） a1=45 x 30 x 4=4050mm a2=tr60 x 60=11304mm a=a

35、1+a2=4050+11304=15354mm p取2mp f=15354 x 2 =30.708k28.605kn（2）.确定橡胶垫压缩量和厚度。橡胶垫允许最大压缩量应不超过其自由高度hzi 的45%，否则会过早失去弹性而损坏，一般总压缩量hz取 hz=（0.35 - 0.45）hzi橡胶垫的预压缩量hy一般取自由高度hzi的10% - 15%。 hy=(0.10 - 0.15)hzi故橡胶垫工作行程 hg=hz-hy=(0.25 - 0.30)hzi（3）.对橡胶垫高度与直径之比进行换算。橡胶垫高度h与直径d之比应符合下式 0.5=h/d=1.5若h/d=1.5，则应将橡胶分成若干块，每块

36、之间用钢垫圈分开。 数量 总压缩量 预总压缩量 工作行程 尺寸件2 6 8.4 10.8mm 2.4 - 3.6mm 6 - 7.2mm %c20 x 24 mm 件13 4 8.4 - 10.8mm 2.4 - 3.6mm 6 - 7.2mm 45 x 30 x 24mm 件22 1 15.75 - 20.25mm 4.5 - 6.75mm 11.25- 13.5mm %c90 x 45mm 二、 模具整体结构的设计模架是由上、下模座、模柄及导向装置组成。 模架是整副模具的估价，模具的全部零件都固定在它上面，并且承受冲压过程中的全部载荷。模架的上模座通过模柄与压力机滑块相连，下模座用螺钉压板

37、固定在压力工作台上面。上、下模之间靠模架的导向装置来保持其精确位置，以引导凸模的运动，保证冲裁过程中间隙均匀。模架都已经列入标准，设计模具时，会从标准中选出。1 对模架的基本要求（一）、要有足够的强度和刚度（二）、要有足够的精度（如上、下模座要平行，导柱、导套中心要与上、下模座垂直，模柄要与上模座垂直等）（三）、上、下模之间的导向要精确（导向件之间的间隙要很小，上、下模之间的移动应平稳和无滞住现象）2 模架形式的选择（gb/t2851.3）3 根据零件的实际冲裁情况，选用导套、导柱为导向装置的模架。结合考虑到是人工手动送料，而且该零件在冲裁时，压力中心与零件中心几乎重合，忽略不计，所以选用后侧

38、导柱模架。4 上模板的尺寸选择(gb/t 2855.5-1990)，根据实际凹模的外形尺寸选择相对应的上模板。材料为ht200。技术条件按jb/t 8070-1995规定具体外形，包括螺孔的安排，见下图 三维图二维图5 下模板的尺寸选择根据实际凹模的外形尺寸选择相对应的下模板。材料为ht200。技术条件按jb/t 8070-1995规定。三维图 二维图6 导柱与导套的选择 图导向机构有滑动导向，滚动导向两种。但对于本冲裁模而言，本冲裁模为精密冲裁模，冲裁件的尺寸精度要求高。滑动导柱导向达不到精度要求。滚动导柱导向机构中的滚球与导柱，导套之间不但没有间隙，反而有0.0120.02mm的过盈，从而

39、提高了导向精度，因此滚动导向机构的精度高，寿命较长，适合于高速冲裁模，精密冲裁模，硬质合金模以及其他精密冲压工件。导柱与导套的结构与尺寸都能从标准中直接选取。在选用时主要应主义导柱的长度应保证冲模在最低工作位置时，导柱上端面与上模顶面的距离不小于10-15mm，考虑到模具修磨后其闭合高度将减小，所以下模座底面与导柱底面的距离应为0.5-1mm。 导柱与导套之间的配合根据冲裁模的间隙的大小选用。冲裁厚度为0.8-4mm时，选用h7/h6配合的ii级精度模架。参照标准jb/t 7645.1-1994。技术条件按照jb/t 7653-1994的规定，热处理为渗碳深度为0.8-1.2mm硬度为58-6

40、2hrc。材料为20。7 模柄的选择中小型模具都是通过模柄固定在压力机滑块上的。对于大型模具则可用螺钉，压板直接将上模座固定在滑块上。模柄有刚性与浮动两大类，这里选用刚性模柄，所谓刚性模柄是指模柄与上模座是刚性连接，不能发生相对运动。根据实际设计情况，应该选择用螺钉连接上模柄，这种模柄应用较为广泛。8 螺钉与定位销的选择螺钉与定位削全部由标准中选出，螺钉参照gb/t 65-2000定位削全部参照 gb/t 119.1-2000。三、 绘制模具总装图及各非标准的零件图附后：凹模零件图 图纸a2凸凹模，凸模零件图 图纸a3上，下模座图 图纸a2中间板零件图 图纸a2压料板 卸料板 图纸a3固定杆，

41、卸件板零件图 图纸a4冲裁件卸料板零件图 图纸a2模具总装配图 图纸a1第四章 结 论本次设计共耗时一个多月，参考了不少资料，翻阅了很多标准，这里简要的对这次设计做一个结论。由于相对零件的冲裁而言，本设计只需考虑三孔一槽的问题进行讨论。主要针对计算，零件设计，模具结构设计三个部分做一下评述和介绍其实际应用价值。一、 计算部分本次冷冲垂直冲孔模具的设计较为复杂，所冲裁的零件结构也比较复杂。所要计算的仅为凹、凸模冲裁刃口尺寸的计算以及冲裁力等等。对于刃口尺寸的计算，结合学习期间所学到的理论知识，以及教科书、所查资料中的例题等方法进行计算。采用的是单配法计算的刃口尺寸，凸凹模的刃口尺寸按凸模，凹模的尺寸来配。 二、 零件设计部分 零件设计部分的工作相对冲模刃口尺寸的计算比较复杂一点，除标准螺钉不计外，从小到大，总共40多个零件，每个零件都经过了详细的设计，并且通过标准查询，采纳了最佳的数据参数。这样既保证了每个零件都是根据该冲裁件所设计，而且还符合标准中的要求。对零件的制造减少了很多的负