XXX厂精益管理推进方案.doc

1、XXX 厂精益管理推进方案 1 XXX 厂精益管理推进方案 为有效提升分厂基础管理水平，促进精益管理工作持续推进，逐步实现全 员参与，形成全价值链持续改善的长效机制，制定 XXX 厂精益管理工作推进方 案。 一、对精益管理的认识 精益是一种思想、一种理念、一种文化。精益思想是针对浪费的强有力的 武器，消除浪费、持续改善是精益管理的核心思想。深入开展精益管理，必须 要结合工作实际，认识到精益管理是一个循序渐进、持续改善的过程。要抓好 “技术创新、结构调整、精益管理”这三条工作主线，进一步革新观念，树立 精益意识，让精益成为一种自觉，形成全面、全员、全系统、全过程参与，并 把剔除无效的劳动和浪费作

2、为工作目标，让每一项活动和每一个管理行为都能 创造价值，而且通过持续改善，使其价值创造的能力达到最大化。 二、现状分析 运用全价值流精益思想剖析目前 XXX 生产线自原材料入库至产品包装各环 节，主要存在以下几个方面的浪费。 1、工序间或工序内部生产不均衡造成的浪费 XXX 生产线 XXX 、 XXX 、 XXX 三个工序存在不能均衡生产的浪费，如 XXX、 XXX 高负荷运行时， XXX 工序因工艺运行不稳定或设备故障而低负荷运 行，致使 XXX 工序单体超额，迫使 XXX、 XXX 工序降低负荷，因而生产效率低，动力能耗升高。 XXX 工序 XXX 汽提与 干燥生产负荷不匹配，若 XXX

3、釜入料、出料超过干燥最大负荷， XXX 釜、出 料槽就会出现压料现象，致使 XXX 釜、出料槽、汽提塔等设备生产效率降低， 同时导致电、水等消耗增加。 2、生产线工艺运行不稳定造成的浪费 生产线运行不稳定是最大的浪费，上半年因工艺运行不稳定影响产量 1500 吨。 XXX 工艺运行不稳定，易造成发生器卡料、高温，导致 XXX 收率低、压 滤效果低、浓缩池翻浆及安全事故，也使 XXX 生产成本升高。同时硫、磷含量 高极易使汞触媒中毒失效。 XXX 工艺运行不稳定，易造成高沸塔、低沸塔自聚堵塞， XXX 转化率 低，单体质量不合格，影响 XXX 生产。 XXX 工艺运行不稳定，易造成 XXX 釜粘

4、釜，出料过滤器堵塞，产品质量 不合格，生产成本升高。 XXX 配方体系不科学合理，易使分散体系、产品筛余物指标不稳定，产能 和产品质量降低。 3、原料、产品质量不稳定造成的浪费 主要原料电石占 XXX 产品成本 70% 以上，其发气量每增减一个，吨 XXX 产品成本将减增 15 元左右。同时电石质量提高后，为后工序生产稳定奠定基 础，发生器卡料、浓缩池翻浆、灰份多等问题将不存在。 引发剂、分散剂、终止剂、消泡剂等助剂质量不稳定，易造 成反应时间长、粘釜、产品质量不合格，成本上升。 XXX 产品优级品较合格品每吨售价高 100 元，不合格品较优级品每吨售价 低 500 元左右。因此产品质量不稳定

5、造成的浪费也是很大的。 4、设备故障及运行不正常造成的浪费 XXX 生产线上半年因关键设备空气加热器泄漏、干燥鼓风机电机烧影响产 量 1900 吨，同时设备故障极易引发工艺和安全事故。 5、员工操作水平低或责任心差造成的浪费 2011 年“925”电石破碎工房火灾事故、 2012 年“ 730”XXX 工房闪 爆事故，就是员工对生产线物料特性了解不够，责任心不强而引发的安全事 故。员工操作水平低或责任心差既是最大的安全隐患，也易对生产线造成最严 重的浪费。 三、推进方案 通过全员参与、持续改善，将改善活动转化成逐步提升生产效率的动力。 以现场为落脚点，从工艺流程优化、设备改善、操作改善、质量改

6、进等方面入 手，扎实有效地开展 5S 、TPM 活动，树立消除浪费就是“淘金”活动的思 想，金子无处不在，改善永无止境。 一是开展全员培训，提升精益思想，促进精益生产纵深推进。采用内部培 训，精益专家授课等方式，对生产及设备人员进行七大浪费识别、作业标准、 设备保全等相关知识培训。对技术 人员进行精益理念、精益设计、统计技术、防错技术装臵、快速转换等方 面知识培训。对管理人员进行精益理念、体系标准知识培训。对生产单位一线 员工进行工序成本、浪费识别、标准作业、 TPM 、5S 等知识的培训。 二是根据 XXX 生产负荷，合理计划原材料用量，核算工序间匹配运行负 荷、投入产出，科学规划各工序运行

7、、备用设备，确保均衡生产，消除各种浪 费。如原材料电石每天需求量应根据生产负荷核算，计划量多于生产所需，库 存电石就会因上料不及时而导致风化损失，增加原材料成本。 三是深入分析生产工序各个流程存在的问题及薄弱环节，制订整改方案， 确定阶段性目标，有序整改、完善，形成 PDCA 循环。预评估工艺运行动 态、趋势，将工艺异常消灭在萌芽状态。加强工序过程工艺控制指标、过程分 析指标监控。加强工序工艺运行、工艺操作及工艺文件执行情况的监督检查， 规范、优化、固化关键重点工序单元操作，杜绝工艺质量事故。 四是修订完善设备包机管理制度、设备润滑管理制度，开展设备润滑专项 活动，建立长久的设备润滑管理体系。打造整洁规范的操作现场，持续推进基 础改善活动。开展事故隐患排查活动，建立关重设备运行台账及异常分析记 录。要求员工在对设备保洁的基础上加强自主保全意识，完善设备自主保全内 容，包括操作技能、点检、保养方法和技巧、自主保全要点。 五是加强员工 DCS 盘面、现场操作培训，大力推行实施标 准作业和执行作业标准文件，建立现场、 DCS 盘面操作规范，最大限度的 减少因人的作业动作而带来的浪费和隐患，减