CA6140车床后托架的加工工艺、设计钻孔的钻床夹具

1、制定 CA6140 车床后托架的加工工艺、设计钻 4000.025mm 、 30.200.2 mm 、 25.500.3 mm 孔的钻床夹具0.025 设计题目 :制定 CA6140 车床后托架的加工工艺，设计钻400 mm 、30.200.2mm 、 25.500.3 mm 孔的钻床夹具设计要求:中批量生产 动夹紧 通用工艺装备设计时间 2006.9.11-2006.9.29设计内容 :1、熟零件图2、绘制零件图3、绘制毛坯图4、编写工艺过程卡片和工序卡片5、绘制夹具总装图6、说明书一份目录任务书24第1章CA6140车床后托架的零件分析41.1后托架的作用和结构.4.1.2后托架的工艺分析

2、5.第2章 后托架的工艺规程设计 62.1确定毛坯的制造形式 .6.2.2基面的选择6.2.3制定工艺路线6.2.3.1工艺路线方案.6.2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 72.5确定切削用量及基本工时 7第3章后托架的夹具设计213.1夹具设计过程中的问题 213.2夹具设计213.2.1定位基准的选择 213.2.2定位元件的选择213.2.3定位误差计算213.2.4夹紧力的计算 223.2.5夹紧元件强度校核243.2夹具说明21论结24致谢25参考文献25!所有下载了本文的注意：本论文附有零件图纸和工艺卡片图纸共 9张 CAD图纸，凡下载了本文的读者请留下你的联系方式（邮

3、箱） ，我把图纸 发给他，纯免费的。最后，希望此文能够帮到你！第1早后托架的零件分析1.1后托架的作用和结构本零件为CA6140车床后托架，用于机床和光杠，丝杠的连接 零件具体结构见附件“后托架零件图”。1V/图2-1零件大体结构1.2后托架的工艺分析零件有两个主要的加工表面，分别零件底面和一个侧面，这两个主要 的加工表面之间有一定的位置要求，现分析如下：1. 零件底面：这一加工表面主要是平面的铣削，它为后来的加工定位。2. 侧面：这一加工表面主要是 40 00025 mm、 30.200.2 mm、 25.5003mm孔的加 工，主要的加工表面为 4O 00.025 mm、 3O.200.2

4、 mm、 25.500.3mm的孔，它 为后来的加工定位。这两个加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：零件底面与 4000.025 mm、3O.200.2 mm、25.500.3mm的孔中心线连线的平行度公差为100： 0.07、距离偏差为土 0.07mm。由以上分析可知，对这两个加工表面而言可以先粗加工零件底面，然 后以次为基准加工侧面的4000.025 mm、3O.200.2 mm、25.500.3mm孑L，在由加工完的 4000.025 mm、3O.200.2 mm、25.500.3mm孔作为基准精加工底面并且保证它们之间的位置精度要求。在进行其他精度要求低的加工。第2章 后托架的工艺

5、规程设计2.1确定毛坯的制造形式零件的材料为HT200，由于零件形状规范，可以直接通过砂型铸造而 成。中批量生产。毛坯图见附件“后托架毛坯图”。2.2基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合 理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中 会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。粗加工时，加工精度与表面粗糙度要求不高，毛坯余量较大，因此， 选择粗加工切削用量时，要尽量保证较高的单位时间金属切除量（金属切 除率）和必要的刀具耐用三要素（切削速度 V、进给量F和切削深度aP 中，提高任何一项，都能提高金属切削率。但是对刀具耐用

6、度影响最大的 是切削速度，其次是进给量，切削深度影响最小。所以，粗加工切削用量 的选择原则是：首先考虑选择一个尽可能大的切削深度ap其次选择一个较大的进给量F，最后确定一个合适的切削速度 V。精加工时加工精度和表面质量要求比较高，加工余量要求小而均匀。 因此，选取精加工切削用量时应着重考虑，如何保证加工质量，并在此前 提下尽量提高生产率。所以，在精加工时，应选用较小的切削深度ap和进给量F，并在保证合理刀具耐用度的前提下，选取尽可能高的切削速度V，以保证加工质量和表面质量。2.3制定工艺路线2.3.1工艺路线方案订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精 度等技术要求能得到合

7、理的保证。在生产纲领已确定为中批量生产的条件 下，可以考虑尽量采用专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此 以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。初步制定工艺路线如下：工序I 铸造工序U时效处理工序川粗铣底面工序 W钻、扩、铰 40mm、 30.2mm、 25.5mm 孑L工序V 检验 工序切精铣底面工序 锪平R22mm平面 工序毗 钻 20mm、 13mm孔 工序区 钻10mm锥孔工序X钻、铰2- 20mm、2- 13mm孔工序幻钻、铰 13mm孑L、2- 10mm锥孔工序刘 钻6mm孔工序XM 钻M6mm底孔并倒角工序XW 攻螺纹M6mm 工序XV 最终检验2.4机械加工余

8、量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定后托架零件材料为HT200。硬度HB190210,中批量生产，采用铸造 毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、 工序尺寸及毛坯尺寸如下：(下面所用计算尺寸、公式及表见参考文献“机 械制造工艺设计实用手册”)1. 铣底面(1) 粗铣底面余量考虑粗糙度和缺陷层深度确定粗铣底面余量为2.5mm(2) 精铣底面余量精铣底面余量为0.8mm2. 孔孔的余量在计算基本工时时查手册确定2.5确定切削用量及基本工时工序川粗铳底面1. 加工条件：工件材料：HT200,b=200MPa、铸造加工要求：粗铣底面刀具：端面铣刀机床：X5032A立式铣床2. 计

9、算切削用量及加工工时由参考文献1表15-53f=0.2-0.4mm/z 取 f=0.3 mm/z 由参考文献1表15-55 v=0.25-0.35m/s 取 v=0.3m/s1000 0.33.14 80=1.19r/s=71.7r/min1000vns =d w按机床参数和文献3表2-12选取n w =71 r/min=1.18r/sd w nw w 3.14 80 1.18头际切削速度v= -=0.297m/s1000 1000切削深度ae=2.5mm （按加工余量分配）切削工时：L=120mmL为加工长度|1=80mm（刀具直径）由文献2表20取铣削入切量和超切量+ =18mmL tw=

10、-l1 ynw120 80 18 =77s=1.3min1.18 0.3 8工序W钻、扩、铰 40mm、30.2mm、 25.5mm 孑 L1. 加工条件：工件材料：HT200, b=200MPa、铸造加工要求：钻、扩、铰40mm、30.2mm、 25.5mm孑L刀具：钻头、扩孔钻、铰刀机床：Z3040X16摇臂钻床2. 计算切削用量及加工工时（1）钻 38mm由参考文献1表15-33取 f=1.1 mm/rL=60mm3dw 取 K=1由参考文献1表15-371000vns =d w取 v=0.35m/s1000 0.35 =2.93r/s=175.8r/min3.14 38 按机床参数和文

11、献3表2-12选取nw =180 r/min=3r/s1000-7 -实际切削速度 v= dwnww = 3.14 38 3 =0.358m/s切削深度ae=19mm切削工时：L=60mm L为加工长度由文献2表22取钻削入切量和超切量+ =14mm 丄 L y 60 14 cc c cr .tw=23s=0.37mi n%f 3 1.1(2)扩孔至 39.75mm由参考文献1表15-41取 f=1.0mm/zv=0.43m/sns=3.4 r/s切削工时：L=60mm L为加工长度由文献2表22取钻削入切量和超切量+ =15mmtw =nw60 15 =22s=0.37min3 1.0(3)

12、 铰 40mm 孔由参考文献2表31取 f=2.5 mm/r由参考文献2表33取 cv=15.6 zv=0.2 xv=0.1 yv=0.5 m=0.3由参考文献1表15-36取Kv=0.9由参考文献2表32取后刀面最大磨损限度为0.8mm刀具耐用度T=7200szv0.2Cvdw/15.6 400.9 =0.29m/sv=K =601 mTmapxvfyv v 601 0.3 72000.3 0.1250.1 2.50.5ns10007 1000 0許31r/s=138.5r/mindw3.14按机床参数和文献3表2-12选取nw =140 r/mln=2.33r/sdwnw3 14 40 2

13、 33实际切削速度 v= = 3.14 40 2.33 =0.293m/s1000 1000切削工时：L=60mm L为加工长度由文献2表22取钻削入切量和超切量+ =15mmL y = 60 15 =13s=0.22ml nnwf2.33 2.5(4) 钻 28mm 由参考文献1表15-33 取 f=1.0 mm/r1000vns =d wL=60mm3dw 取 K=1 由参考文献1表15-37 取 v=0.35m/s1000 0.35 =3.98r/s=238.9r/min3.14 28按机床参数和文献3表2-12选取n w =236 r/min=3.93r/sdwv3 14 28 3 9

14、3实际切削速度 v= = 3.14 28 3.93 =0.346m/s1000 1000切削深度ae=14mm切削工时：L=60mmL为加工长度由文献2表22取钻削入切量和超切量+ =11mm丄 L y60 11tw=18s=0.3mi nnw f3.93 1.0(5) 扩孔至 29.9mm由参考文献1表15-41取 f=0.8mm/zv=0.46m/sn s=4.9 r/s切削工时：L=60mmL为加工长度由文献2表22取钻削入切量和超切量+ =12mmL y60 12tw=18s=0.31mi nnw f4.9 0.8(6) 铰 30.2mm 孑L由参考文献2表31取 f=2.5 mm/r

15、由参考文献2表33取 Cv=15.6 zv=0.2 xv=0.1 yv=0.5m=0.3由参考文献1表15-36取Kv=0.9由参考文献2表32取后刀面最大磨损限度为0.8mm刀具耐用度T=7200s15.6 30.202v= 彷 mxv yvv 2 诈丽 丽 百 0.9=0.265m/s60 Tmap fyv 6072000.1502.51000v1000 0.265 r=2.79r/s=167.7r/mi n30.23表 2-12选取 nw =170 r/min=2.83r/sCvdwnsdw 3.14按机床参数和文献dww 3.14 30.2 2.83.头际切削速度v= -=0.269m

16、/s1000 1000切削工时：L=60mm L为加工长度由文献2表22取钻削入切量和超切量+ =12mmL y60 12tw=10s=0.17mi nnwf2.83 2.5(7) 钻 23mm由参考文献1表15-33取 f=0.75 mm/rL=60mm3dw 取 K=1 由参考文献1表15-37 取 v=0.35m/s1000v1000 0.35ns=4.85r/s=290.8r/mi ndw 3.14 23按机床参数和文献3表2-12选取nw =300 r/min=5r/s 实际切削速度 v= df = 3.14 23 5 =0.359m/s 1000 1000切削深度ae=11.5mm

17、切削工时：L=60mm L为加工长度由文献2表22取钻削入切量和超切量+ =9mmL y 60 9tw=18.4s=0.31minnw f5 0.75(8) 扩孔至 25.2mm 由参考文献1表15-41 取 f=0.8mm/zv=0.44m/sn s=5.6 r/s切削工时：L=60mm L为加工长度L y60 10tw=16s=0.26mi nnw f5.6 0.8(9) 铰 25.5mm 孔由参考文献2表31取 f=2.0 mm/r由参考文献2表33取 cv=l5.6 zv=0.2 xv=0.1 yv=0.5 m=0.3 由参考文献1表15-36取Kv=0.9由参考文献2表32取后刀面最

18、大磨损限度为0.8mm刀具耐用度T=7200s0.9 =0.09m/s=5dWvK =15.6 25.502V=601 mTmapxvfyv v= 601 0.372000.3 0.15.12.0.51000v1000 0.09 一.，.25.53表 2-12 选取 n w =67 r/min=1.12r/sns=dw3.14按机床参数和文献dww3 14 25 5 1 12实际切削速度 v= =3.14 25.5 1.12 =0.09m/s 1000 1000切削工时：L=60mm L为加工长度 由文献2表22取钻削入切量和超切量+ =10mmL y60 10tw=31.25s=0.52mi

19、 nnwf1.12 2工序V检验工序切精铣底面1. 加工条件：工件材料：HT200,b=200MPa、铸造加工要求：精铣底面 刀具：端面铣刀量具：卡板机床：X5032A立式铣床2. 计算切削用量及加工工时 由参考文献1表15-54 f=0.23-0.5 mm/r 取 f=0.5 mm/r 由参考文献1表15-55-11-v=0.25-0.35m/s 取 v=0.3m/sns =1000vdw1000 0.3=i.i9r/s=7i.7r/min3.14 80按机床参数和文献3表2-12选取n w =71 r/min=1.18r/sd w nw w 3.14 80 1.18头际切削速度v= -=0

20、.297m/s1000 1000切削深度ae=0.8mm （按加工余量分配）切削工时：L=120mm L为加工长度l1=80mm（刀具直径）由文献2表20取铣削入切量和超切量+ =18mml1 y= 120 80 18nw f1.18 0.5=370s=6.16min工序 锪平R22mm平面工序毗 钻 20mm、 13mm孔1. 加工条件：工件材料：HT200,b=200MPa、铸造加工要求：钻 20mm、13mm孔刀具：钻头机床：ZA5025立式钻床2. 计算切削用量及加工工时1000vns =d w（1）钻孔 20mm 由参考文献1表15-33 取 f=0.72 mm/r L=13mm3d

21、w 取 K=1 由参考文献1表15-37 取 v=0.35m/s1000 0.35 =5.57r/s=334.4r/min3.14 20按机床参数和文献3表2-12选取n w =335r/min=5.58r/sdw w 3.14 20 5.58头际切削速度v=- =0.35m/s1000 1000切削深度ae=10mm切削工时：L=60mm L为加工长度L y13 6tw=5s=0.08minnw f5.58 0.72(2) 钻 13mm 孔由参考文献1表15-33取 f=0.6 mm/rL=5mm3dw 取 K=1由参考文献1表15-37取 v=0.35m/s1000vn =sd w= 10

22、00 0.35=8.57r/s=514.5r/min3.14 13按机床参数和文献3表2-12选取n w =500r/min=8.3r/s实际切削速度v= df 13 晚丸如怡1000 1000切削深度ae=6.5mm切削工时：L=5mmL为加工长度由文献2表22取钻削入切量和超切量+ =6mmL y5 6tw=2.2s=0.04mi nnw f8.3 0.6工序区 钻10mm锥孔1. 加工条件：工件材料：HT200, b=200MPa、铸造加工要求：钻 10mm锥孔刀具：钻头机床：ZA5025立式钻床2. 计算切削用量及加工工时由参考文献1表15-33取 f=0.5 mm/r1000vns

23、=d wL=18mm3dw 取 K=1 由参考文献1表15-37 取 v=0.35m/s1000 0.35=11.12r/s=668.8r/min3.14 10按机床参数和文献3表2-12选取n w =670r/min=11.17r/s实际切削速度 v=业土 = 3.14 10 11.17 =0.35m/s切削深度ae=5mm切削工时：L=18mmL为加工长度由文献2表22取钻削入切量和超切量+ =5mmL y18 5tw=4s=0.07m innwf11.17 0.5工序X钻、铰2- 20mm、2- 13mm孔1. 加工条件：工件材料：HT200, b=200MPa、铸造 加工要求：钻、铰

24、2- 20mm、2- 13mm孔 刀具：钻头机床：ZA5025立式钻床2. 计算切削用量及加工工时(1) 钻 19mm 孔由参考文献1表15-33取 f=0.72 mm/rL=12mm3dw 取 K=1由参考文献1表15-371000vns =d w取 v=0.35m/s1000 0.35 =5.87r/s=352r/min3.14 19按机床参数和文献3表2-12选取n w =355r/min=5.92r/s实际切削速度 v= dwnww = 3.14 19 5.92 =0.353m/s 1000 1000切削深度ae=9.5mm切削工时：L=12mmL为加工长度由文献2表22取钻削入切量和

25、超切量+ =8mmL y12 8tw=5s=0.08m inriw f5.92 0.72(2) 钻 12mm 孔由参考文献1表15-33取 f=0.6 mm/rL=65-12=53mm5dw 取 K=0.9则 f=0.6X 0.9=0.54 mm/r由参考文献1表15-37取 v=0.35m/sns =1000vdw1000 0.35 =9.3r/s=557.3r/min3.14 12v= 601 mT m ” xv f yv Kv= 660 T ap f600.9=0.09m/sns =1000vdw1000 0.093.14 20=1.4r/s=86r/min按机床参数和文献3表2-12选

26、取n w =560r/min=9.33r/s实际切削速度 v= dwnww=3.14 12 9.33=o.352m/s 1000 1000切削深度ae=6mm切削工时：L=53mm L为加工长度由文献2表22取钻削入切量和超切量+ =6mm. L y53 6tw=12s=0.2mi nnw f9.33 0.54(3) 铰孔至 20mm由参考文献2表31f=1.0-2.0 mm/r 取 f=1.5 mm/r由参考文献2表33取 cv=15.6 zv=0.2 xv=0.1 yv=0.5 m=0.3由参考文献1表15-36取Kv=0.9由参考文献2表32取后刀面最大磨损限度为0.8mm 刀具耐用度T

27、=7200s 15.6 200.272000.3 0.50.1 1.50.5按机床参数和文献3表2-12选取n w =85 r/min=1.42r/s实际切削速度 v= dwnww = 3.14 20 1.42 =0.089m/s 1000 1000切削工时：L=12mm L为加工长度由文献2表22取钻削入切量和超切量+ =8mmL y12 8tw=10s=0.17mi nnwf1.42 1.5(4) 铰孔至 13mm由参考文献2表31f=1.0-2.0 mm/r 取 f=1.2 mm/r由参考文献2表33取 Cv=15.6 zv=0.2 xv=0.1 yv=0.5m=0.3由参考文献1表15

28、-36取Kv=0.9由参考文献2表32取后刀面最大磨损限度为0.8mm 刀具耐用度T=7200szv0.2CA15.6 130.9=0.09m/sv=K =601 mTmapxvfyv v 601 0.3 72000.3 0.50.1 1.20.5ns =1000vdw1000 0.093.14 13=2.2r/s=132r/min按机床参数和文献3表2-12选取nw =132 r/min=2.2r/s实际切削速度 v= df.14 13 2.2=o.o9m/s 1000 1000切削工时：L=53mmL为加工长度由文献2表22取钻削入切量和超切量+ =6mmL y536tw=22s=0.37

29、mi nnw f2.21.2工序幻钻、铰13mm孑L、2-10mm锥孔1. 加工条件：工件材料：HT200, b=200MPa、铸造加工要求：钻、铰 13mm孔、2- 10mm锥孔刀具：钻头机床：ZA5025立式钻床2. 计算切削用量及加工工时(1)钻 12mm 孔由参考文献1表15-33取 f=0.6 mm/rns =1000vdwL=65-20=45mm5dw 取 K=0.9 则 f=0.6X 0.9=0.54 mm/r 由参考文献1表15-37 取 v=0.35m/s1000 0.35 =9.3r/s=557.3r/min3.14 12 按机床参数和文献3表2-12选取n w =560r

30、/min=9.33r/s实际切削速度 v二 dwnww=3.14 12 9.33=o.352m/s 1000 1000切削深度ae=6mm切削工时：L=45mm L为加工长度由文献2表22取钻削入切量和超切量+ =6mmL y45 6tw=10s=0.17mi nnw f9.33 0.54(2)钻9mm孔由参考文献1表15-33 取 f=0.5mm/r L=20mm 10dw 取 K=0.7 则 f=0.35X 0.7=0.25 mm/r 由参考文献1表15-37 取 v=0.35m/s1000 035 =18.6r/s=1114.6r/min3.14 6 按机床参数和文献3表2-12选取n

31、w =1120r/min=18.7r/sd w nw w 3.14 6 18.7头际切削速度v= -=0.352m/s1000 1000切削深度ae=3mm切削工时：L=79mmL为加工长度由文献2表22取钻削入切量和超切量+ =3mmtw= -= 79_3 =18s=0.29m innwf 18.7 0.25工序XM 钻M6mm底孔并倒角1. 加工条件：工件材料：HT200,b=200MPa、铸造加工要求：钻 4.9mm孔刀具：钻头机床：ZA5025立式钻床2. 计算切削用量及加工工时由参考文献1表15-33取 f=0.2 mm/rL=20mm v 5dw 取 K=0.9 则 f=0.2 X

32、 0.9=0.18 mm/r 由参考文献1表15-37 取 v=0.35m/sns =1000vdw1000 0.353.14 4.9=22.7r/s=1365r/mindww 3.14 4.9 23.3头际切削速度v= =0.36m/s1000 1000切削深度ae=2.45mm切削工时：L=20mm L为加工长度由文献2表22取钻削入切量和超切量+ =2.5mm. L y202.5 厂 c cc tw=5s=0.09m innwf 23.3 0.18工序XW 攻螺纹M6mm工序XV 最终检验第3章夹具设计3.1夹具设计过程中的问题为提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹

33、 具。夹具用于Z3040X16摇臂钻床，刀具为直柄麻花钻头、扩孔钻、铰刀, 加工侧面的3个孔。加工时需要保证它们的位置精度。3.2夹具设计3.2.1定位基准的选择此时，可以用粗铣过的底面定位，这样就可以保证它们之间的位置精 度。3.2.2定位元件的选择本夹具定位方案为工件以底面及两侧面分别靠在夹具支架的定位平面 和定位销及底面的3个固定钻套定位，用螺钉及压板将工件夹紧。3.2.3定位误差计算确定基准定位误差由参考文献7表1-1-12d.w2 x cos2 y cos(90 )圆柱销直径D=12mm由参考文献7圆柱销直径偏差D=12 0.032)mmy =0.032-0.020=0.012 mm

34、x=0.02 mmd.w2 0.02 cos902 0.012 cos(90 90)0.024 mm定位误差d.w1=0.024+0.014=0.038mmd .w11 :为定位销与工件间最小间隙1 =0.014mm定位误差324夹紧力的计算零件加工过程中所受的夹紧力较大，根据零件的形状，以及夹紧机构 在夹具中安装，可确定夹紧力的位置。为了节约辅助时间，减轻工人的劳 动强度，便于制造和安装，本夹具采用宽头压板，用螺母、螺杆、弹簧相 互配合夹紧零件。夹紧力的计算：1最大切削力：加工40mm孔时轴向力最大由参考文献2表23F=9.81CFd(ZF f yFKF其中：Cf取决于工件材料和切削条件的系

35、数 Cf=42.7Zf=1Yf =0.8Kf当实际的加工条件与求得的经验公式的实验条件不相符 时，各种因素对轴向力的修正系数由参考文献2表22-1Kf Km其中：HB=200nF =0.75Kf Km严)叶=(200严=1.04190190所以：F=9.81 42.7 3811.10.81.0417853N2. 最大转矩：加工 40mm孔时转矩最大由参考文献2表23M=9.81CMd了 f YmKm其中：Cm取决于工件材料和切削条件的系数 Cm =0.021Z m =2Ym =0.8Km当实际的加工条件与求得的经验公式的实验条件不相符时，各种因素对转矩的修正系数由参考文献2表22-1Kf Km

36、其中：HB=200nF =0.75Kf Km(需)nF=(所以：F=9.81 0.0213切削功率 由参考文献2表23 切削功率：P如d。4.夹紧力计算200 0.75)=1.04190382 1.10.8 1.04334Nm2 334 .3586.3kw38本夹具采用的是压板夹紧，对夹具夹紧力影响最大的是钻25.5mm孔是的转矩：由参考文献2表23 M=9.81CMd了 f yM Km其中：Cm取决于工件材料和切削条件的系数Z m =2 Ym =0.8Km当实际的加工条件与求得的经验公式的实验条件不相符 时，各种因素对转矩的修正系数由参考文献2表22-1 K( HB )nFKm(190) H

37、B=200 nF =0.75HB nF200 0 75Km () F=() . =1.04190190F=9.81 0.021 2320.750.8 1.04 90NmCm =0.021Kf其中:KfnF所以： 夹紧力Q小 MQ L其中：M为对夹具夹紧力影响最大的转矩 L为夹紧力力臂L=2X 63+12+252=150.5mm90所以Q 旦 600N0.15实际预紧力：Q实QKk k1k2k3k4其中：K为安全系数K1 :一般安全系数，考虑到增加夹紧的可靠性和因工件材料性质及余量不均匀等引起的切削力的变化。一般取K1 1.5 2K2 :加工性质系数，粗加工取 K2 1.2。精加工取K2 1.5K3 :刀具钝化系数，考虑刀具磨损钝化后，切削力增加。一般取K31 1.3。这里取 K31.2K4 :断续切削系数，断续切削时取 K41.2。连续切削时，取K41所以 KK1K2K3K