天津博迈科海洋工程有限公司临港海洋重工建造基地一期工程环境影响补充报告简本

1、 天津博迈科海洋工程有限公司天津博迈科海洋工程有限公司 临港海洋重工建造基地一期工程临港海洋重工建造基地一期工程 环境影响补充报告简本 （报批稿） 建建 设设 单单 位位 ： 天津博迈科海洋工程有限公司天津博迈科海洋工程有限公司 报告编制单位：天津市环境影响评价中心报告编制单位：天津市环境影响评价中心 二二一三年九月一三年九月 目目 录录 1.1. 建设项目概况建设项目概况1 2.2. 工程变动情况工程变动情况1 3.3. 项目变更情况具体描述项目变更情况具体描述8 3.1厂区平面布局及建筑结构复核8 3.2生产工艺复核 9 3.3废气排放方式和废气治理方式复核9 3.4危险废物种类复核 10

2、 3.5给水复核11 3.6排水复核11 3.7含油废水池设施复核 11 3.8初期雨水收集设施复核 11 4.4. 污染物排放情况及拟采取的治理措施变动情况污染物排放情况及拟采取的治理措施变动情况11 4.1废气11 4.2废水14 4.3固体废物14 5.5. 对环境影响变化复核对环境影响变化复核15 5.1废气15 5.2废水16 5.3噪声16 5.4固体废物16 6.6. 总量变化情况总量变化情况16 7.7. 环保投资变动情况环保投资变动情况16 8.8. 结论结论17 9.9. 联系方式联系方式18 1. 建设项目概况 天津渤油船舶工程有限公司是为海洋石油工业提供综合服务的总包工

3、程公 司，企业成立于 1993 年，主营业务为：为国际国内客户提供海洋钻井平台、海 洋石油生产平台、fpso、陆地终端和特殊工程船舶的设计、采办、建造、项目 管理以及现场连接和调试等服务。经过近 20 年的发展，天津渤油船舶工程有限 公司已经逐步建立包括海上平台所需的生活楼模块和电器间模块在内的，代表 公司品牌的系列拳头产品，并已在国内、国际市场上占有一席之地，取得了一 定的成绩。 为进一步拓展产品规格，扩大企业生产能力，天津渤油船舶工程有限公司 成立天津博迈科海洋工程有限公司，并在天津临港工业区一期用地内建设临港 海洋重工建造基地。先期启动的建造基地一期工程项目总投资 4 亿元人民币， 主要

4、产品为 3000t 和 6000t 级别的海洋工程组块。建造基地一期工程为海洋工 程组块的制造项目，天津博迈科海洋工程有限公司在建造基地东侧，利用临港 工业区岸线单独筹建配套码头工程，为本项目建造基地提供模块产品码头运出 服务。 该项目于 2009 年 12 月进行了环境影响评价工作，并于 2010 年 3 月获得了 天津市环保局（津环保滨许可函201014 号）环境影响报告书的批复，现处于 试生产阶段。结合企业工程实际建设情况，该项目生产规模、原辅料用量、生 产时间、部分环保措施（包括排气筒布局、数量、规格等）及部分辅助工程等 有所调整，工程厂区平面布局对比原环境影响报告书批复内容也有所变动

5、。 2. 工程变动情况 根据批复项目工程实施情况，结合其环境影响报告书及批复文件，对项目 工程在实施过程中的调整内容与批复要求变化的环节进行总结，并将环保措施 落实情况进行归纳，详见表 1。 表 1 项目调整前后基本工程对比表 项目调整前调整后对比结果 项目名称天津博迈科海洋工程有限公司临港海洋重工建造基地一期工程保持不变 建设单位天津博迈科海洋工程有限公司保持不变 总投资40000 万元40000 万元保持不变 选址及占地面积 位于临港工业区渤海 26 路东侧，漠河道南侧，海河 道北侧，占地面积为 30 万 m2 位于临港工业区渤海 26 路东侧，漠河道南侧，海 河道北侧，占地面积为 30

6、万 m2 保持不变 产品规模 年产 3000t 海洋工程组块 28 个和 6000t 海洋工程组块 2 个。 年产 3000t 海洋工程组块 20 个和 6000t 海洋工程组 块 2 个。 3000t 组块减少 8 个 原辅材料 钢材 48000t/a，管材 1900t/a，焊材 190t/a，铜矿砂 3700t/a，油漆 1152t/a，稀释剂 69t/a，天然气 9.29104m3/a，液氧 138104m3/a，co252.1104m3/a，氩气 2.1104m3/a， 丙烷 5.0104m3/a. 钢材 36000t/a，管材 1425t/a，焊材 143t/a，铜矿砂 2775t/

7、a，油漆 864t/a，稀释剂 52t/a，天然气 6.97104m3/a，液氧 104104m3/a，co239.1104m3/a，氩气 1.6104m3/a，丙烷 3.8104m3/a. 原辅料用量 均有所减少 主体工程 包括理料场、组块结构车间、涂装车间（一喷一涂） 、 仓库、组块预装和总组场地、3000t 及 6000t 组块滑 道等 包括理料场、组块结构车间、涂装车间（一喷一涂） 、仓库、组块预装和总组场地、3000t 及 6000t 组 块滑道等 保持不变 辅助工程 变电站、动力气站、消防泵房、海水取水泵房、空压 站、生产调度中心 变电站、动力气站、消防泵房、空压站、办公楼、 业主

8、临时办公室 生产调度中心变办公 楼和业主临时办公室、 无海水取水泵房 生活设施倒班宿舍、传达室倒班宿舍、传达室保持不变 环保目标无（厂区距离最近居民建筑蓝领公寓约 4km）无（厂区距离最近居民建筑蓝领公寓约 4km）保持不变 公 用 给水 总用水量 431.2 m3/d（包括自来水和再生水） ，自来 水主要用于结构车间生产用水和生活用水；再生水主 调整后总用水量 231.2 m3/d（包括自来水和再生水） ， 自来水主要用于生活用水；再生水主要用于绿化道 调整后无结构车间生 产用水和空压机组冷 项目调整前调整后对比结果 要用于空压机组循环冷却用水和绿化道路用水路用水却循环用水 排水 废水主要有

9、职工生活污水 143.8m3/d、含油废水 14m3/d 及循环冷却排浓水 37.4m3/d，生活污水经沉淀 处理后排入市政污水管网，循环冷却排浓水排入市政 污水管网，含油废水收集暂存后罐车拉至胜科污水处 理厂。 调整后废水主要为职工生活污水 143.8m3/d，生活 污水经沉淀处理后排入市政污水管网。 调整后无含油废水和 循环冷却水产生 供电 厂内不设变电站，建设 1 座 10kv 总配电站，电源来 自相邻企业 35kv 变电站 厂内不设变电站，建设 1 座 10kv 总配电站，电源 来自相邻企业 35kv 变电站 保持不变 空压站 压缩空气站的容量为 160m3/min，内设 2 台 60

10、 m3/min 和 1 台 40m3/min 的水冷式离心式压缩机 调整后压缩空气站的容量为 160m3/min，内设 2 台 60 m3/min 和 1 台 40m3/min 的风冷式离心式压缩机 水冷式空压机组调整 为风冷式压缩机组 o2供应 系统 站内设 2 座 30m3的液氧储罐和 2 台气化量为 1250 m3/h 的空温式汽化器及减压装置 站内设 2 座 30m3的液氧储罐和 2 台气化量为 1250 m3/h 的空温式汽化器及减压装置 保持不变 co2供应 系统 站内设 2 座 20m3的二氧化碳液态储罐和 2 台气化量 为 500 m3/h 的电热式汽化器及减压装置。 站内设

11、2 座 20m3的二氧化碳液态储罐和 2 台气化 量为 500 m3/h 的电热式汽化器及减压装置。 保持不变 ch4供应 系统 天然气供应来自临港工业区管道天然气系统，厂内动 力站内设置天然气调压站。 天然气供应来自临港工业区管道天然气系统，厂内 动力站内设置天然气调压站。 保持不变 丙烷供 应系统 站内设一座丙烷混和气汇流排站，供气能力为 320m3/h 站内设一座丙烷混和气汇流排站，供气能力为 320m3/h 保持不变 氩气供 应系统 氩气属于保护用气体，瓶装氩气就地供应的方式进行 供气 氩气属于保护用气体，瓶装氩气就地供应的方式进 行供气 保持不变 工 程 消防 系统 建设 1 座消防

12、泵站，室外消火栓用水量 35l/s，室内 消火栓用水量 10 l/s，泡沫喷淋用水量 90 l/s，消防 水源为市政自来水。 建设 1 座消防泵站，室外消火栓用水量 35l/s，室 内消火栓用水量 10 l/s，泡沫喷淋用水量 90 l/s， 消防水源为市政自来水。 保持不变 项目调整前调整后对比结果 供暖 制冷 倒班宿舍和组块结构车间办公室等建筑设中央空调系 统进行空气调节 倒班宿舍和组块结构车间办公室等建筑设中央空调 系统进行空气调节 保持不变 食堂有大型规模食堂有大型规模食堂保持不变 洗浴倒班宿舍内设淋浴室倒班宿舍内设淋浴室保持不变 预处理工场喷漆工艺采用干式漆雾过滤器对废气中的 漆雾粉

13、尘进行净化处理，净化效率在 90以上，处 理后的废气进一步采取活性炭吸附净化措施，净化效 率在 90以上，处理风量 36000 m3/h，设置 1 根 25m 高的排气筒。活性炭脱附采取小量热空气吹脱， 吹脱的高浓有机废气采用催化燃烧方式净化处理。 调整后预处理工场喷漆工艺采用干式漆雾过滤器对 废气中的漆雾粉尘进行净化处理，净化效率在 90以上，处理后的废气进一步采取活性炭吸附净 化措施，净化效率在 90以上，处理风量 25000m3/h，设置 1 根 25m 高的排气筒。活性炭脱 附采取小量热空气吹脱，吹脱的高浓有机废气采用 催化燃烧方式净化处理。 调整后处理风量由 36000 m3/h 调

14、整为 25000 m3/h 预处理后的钢材进入下料车间进行切割加工，切割机 自带移动式吸风口捕集切刻烟尘，烟尘捕集率达到 90以上，车间配置 1 套中央净化机组，该设备带有 多个过滤筒的自动清洁过滤单元和高真空通风机单元， 其净化效率达 95以上。 调整后预处理后的钢材进入下料车间进行切割加工， 切割机自带移动式吸风口捕集切刻烟尘，烟尘捕集 率达到 90以上，车间配置 1 套中央净化机组， 该设备带有多个过滤筒的自动清洁过滤单元和高真 空通风机单元，其净化效率达 95以上。 保持不变 环 保 工 程 及 措 施 废气 分段及管件车间焊接工序产生焊接粉尘采用含三维空 间自动定位的烟气捕集手臂的移

15、动式焊烟净化机组， 直接从焊接工作点附近捕集烟气，烟尘捕集率达 85以上，机组内采用静电除尘器净化处理，该除尘 器净化效率大于 95，焊接烟尘总体净化率约 80。 调整后分段及管件车间焊接工序产生焊接粉尘采用 手动式移动焊接烟尘净化器，以覆膜滤材滤芯式净 化，内置自动脉冲清灰装置，补集率与净化效率不 变，焊接烟尘总体净化率约 80不变。 调整后静电除尘式移 动焊烟净化机组换成 覆膜滤材滤芯式移动 焊接烟尘净化器 项目调整前调整后对比结果 喷砂间喷砂作业采用全室通风的方式进行捕集，产生 的金属氧化物粉尘选用旋风+滤筒式除尘器二级净化 处理，净化效率 99，处理风量为 112000m3/h，设 置

16、 1 根 25m 高的排气筒。 调整后喷砂间设置 3 根排气筒，其中喷砂作业工序 处设置 6 个吸风口，每 3 个吸风口对应 1 套除尘系 统和 1 根排气筒，产生的粉尘经旋风+滤筒式除尘 器二级净化处理，最终经 25m 排气筒排放，处理 风量分别为 60000m3/h；回收砂箱处产生的粉尘选 用旋风+滤筒式除尘器二级净化处理，最终经 1 根 25m 高排气筒排放，处理风量分别为 25000m3/h。 调整后喷砂作业粉尘 经 2 根 25m 高排气筒 排放，处理风量分别 为 60000 m3/h；回收 砂箱处粉尘经 1 根 25m 高排气筒排放， 处理风量为 25000m3/h。 喷漆房内排风

17、设置 1 台 33600m3/h 风机，引入一套废 气处理系统，处理后由 1 根 25m 高排气筒排放。废 气处理工艺为：先采用干式漆雾过滤器对废气中的漆 雾粉尘进行净化处理，净化效率在 90以上；处理 后的废气进一步采取活性炭纤维吸附浓缩、催化燃烧 的有机废气净化工艺，净化效率在 90以上。活性 炭脱附采取小量热空气吹脱，吹脱的高浓有机废气采 用催化燃烧方式净化处理。 烘干房内排风设置 1 台 33600m3/h 风机，引入一套废 气处理系统，处理后废气由 1 根 25m 高排气筒排放。 废气采取活性炭纤维吸附浓缩、催化燃烧的有机废气 净化工艺，净化效率在 90以上。活性炭脱附采取 小量热空

18、气吹脱，吹脱的高浓有机废气采用催化燃烧 方式净化处理。 涂装车间喷漆后组件烘干采用燃气（天然气）烘干炉 调整后喷漆房和烘干房共用一间厂房，中间无隔断， 喷漆时不进行烘干，烘干时不进行喷漆工序，整个 厂房内设置 1 台 56000m3/h 风机，引入一套废气处 理系统，采用干式漆雾过滤器对废气中的漆雾粉尘 进行净化处理，处理后的废气进一步采取活性炭纤 维吸附浓缩、催化燃烧的有机废气净化工艺，处理 后废气由 1 根 25m 高排气筒排放。组件烘干后烘 干烟气与涂装车间喷漆废气统一由 1 根 25m 高排 气筒排放。 喷漆房和烘干房共用 一间厂房，喷漆时不 进行烘干，烘干时不 进行喷漆工序，整个 厂

19、房内设置 1 台 56000m3/h 风机，仍采 用活性炭纤维吸附浓 缩、催化燃烧的有机 废气净化工艺，处理 后由 1 根 25m 高排气 筒排放。烘干烟气组 件烘干后与涂装车间 喷漆废气一起由 1 根 25m 高排气筒排放。 项目调整前调整后对比结果 热风作为热源，烘干炉排烟通过 1 根 15m 排气筒 滑道区总装焊接场地焊接，焊接粉尘无组织排放滑道区总装焊接场地焊接，焊接粉尘无组织排放保持不变 废水 含油废水由罐车拉至胜科污水处理厂，生活污水和循 环冷却排浓水排入污水管网。 无含油废水和循环冷却排浓水产生，生活污水经处 理最终排入市政污水管网 无含油废水和循环冷 却排浓水产生 固废厂内建有

20、垃圾分类储存箱和危废暂存区厂内建有垃圾分类储存箱和危废暂存区保持不变 表 2 原环评报告、环评报告批复中环保措施要求和现有工程情况对比结果表 环评批复要求目前工程实际情况 预处理工场喷漆工艺采用干式漆雾过滤器对废气中的漆雾粉尘进行净化 处理，净化效率在 90以上，处理后的废气进一步采取活性炭吸附净 化措施，净化效率在 90以上，处理风量 36000 m3/h，设置 1 根 25m 高的排气筒。活性炭脱附采取小量热空气吹脱，吹脱的高浓有机废气采 用催化燃烧方式净化处理。 处理风量由 36000 m3/h 调整为 25000 m3/h 预处理后的钢材进入下料车间进行切割加工，切割机自带移动式吸风口

21、 捕集切刻烟尘，烟尘捕集率达到 90以上，车间配置 1 套中央净化机 组，该设备带有多个过滤筒的自动清洁过滤单元和高真空通风机单元， 其净化效率达 95以上 与原环评一致 分段及管件车间焊接工序产生焊接粉尘采用含三维空间自动定位的烟气 捕集手臂的移动式焊烟净化机组，直接从焊接工作点附近捕集烟气，烟 尘捕集率达 85以上，机组内采用静电除尘器净化处理，该除尘器净 化效率大于 95，焊接烟尘总体净化率约 80 静电除尘式移动焊烟净化机组换成覆膜滤材滤芯式移动焊接烟尘净化器，补集 率与净化效率不变，烟尘总体净化率约 80不变。 喷砂间喷砂作业采用全室通风的方式进行捕集，产生的金属氧化物粉尘 选用旋风

22、+滤筒式除尘器二级净化处理，净化效率 99，处理风量为 112000m3/h，设置 1 根 25m 高的排气筒。 喷砂间设置 3 根排气筒，其中喷砂作业工序处设置 6 个吸风口，每 3 个吸风口 对应 1 套除尘系统和 1 根排气筒，产生的粉尘经旋风+滤筒式除尘器二级净化 处理，最终经 25m 排气筒排放，处理风量分别为 60000m3/h；回收砂箱处产生 的粉尘选用旋风+滤筒式除尘器二级净化处理，最终经 1 根 25m 高排气筒排放， 处理风量分别为 25000m3/h。 环评批复要求目前工程实际情况 喷漆房内排风设置 1 台 33600m3/h 风机，引入一套废气处理系统，处理 后由 1

23、根 25m 高排气筒排放。废气处理工艺为：采用干式漆雾过滤器 对废气中的漆雾粉尘进行净化处理，净化效率在 90以上；处理后的 废气进一步采取活性炭纤维吸附浓缩、催化燃烧的有机废气净化工艺， 净化效率在 90以上。活性炭脱附采取小量热空气吹脱，吹脱的高浓 有机废气采用催化燃烧方式净化处理。 烘干房内排风设置 1 台 33600m3/h 风机，引入一套废气处理系统，废气 最终由 1 根 25m 高排气筒排放。废气采取活性炭纤维吸附浓缩、催化 燃烧的有机废气净化工艺，净化效率在 90以上。活性炭脱附采取小 量热空气吹脱，吹脱的高浓有机废气采用催化燃烧方式净化处理。 涂装车间喷漆后组件烘干采用燃气（天

24、然气）烘干炉热风作为热源，烘 干炉排烟通过 1 根 15m 排气筒 喷漆房和烘干房共用一间厂房，中间无隔断，喷漆时不进行烘干，烘干时不进 行喷漆工序，整个厂房内设置 1 台 56000m3/h 风机，引入一套废气处理系统， 采用干式漆雾过滤器对废气中的漆雾粉尘进行净化处理，处理后的废气进一步 采取活性炭纤维吸附浓缩、催化燃烧的有机废气净化工艺，处理后由 1 根 25m 高排气筒排放。组件烘干后烘干烟气与涂装车间喷漆废气一起由 1 根 25m 高 排气筒排放。 食堂设置油烟净化装置（净化设施最低去除率 85%）与原环评一致 含油废水由罐车拉至胜科污水处理厂，生活污水和循环冷却排浓水排入 污水管网

25、。 无含油废水和循环冷却排浓水产生，生活污水经处理最终排入市政污水管网 总装区设置初期雨水汇水井 在雨水泵站北侧加装了雨污水切换泵，并安装了一套通往附近污水管网的切换 管道 组块结构车间外设置 1 座含油废水收集池实际生产中无含油废水产生，无含油废水收集池 主要噪声源应选用低噪声设备，合理布局并采取消声降噪措施，确保厂 界达标。 与原环评一致 按照报告表的要求落实施工期各项措施。施工期已过，与原环评一致。 按照市环保局关于加强我市排放口规范化整治工作的通知 （津环保 监理200271 号）和关于发布天津市污染源排放口规范化技术要求 的通知 （津环保监测200757 号）的要求，落实排污口规范化

26、有关工 作。 与原环评一致 要建立环保管理和监测机构，制定规章制度，加强环保设施的运行管理 和监测。 与原环评一致 3. 项目变更情况具体描述 3.1 厂区平面布局及建筑结构复核 调整前后厂区平面布局见附图 3 和附图 4，主要工程建筑结构变动情况见 下表。 表 3 调整前后主要工程建筑结构变动情况列表 调整前调整后 功 能名称 占地 面积 m2 建筑 面积 m2 备注 名称占地面 积 m2 建筑面 积 m2 备注 对比 理料场8274理料场5381变动 组块结构 车间 1791022560 包括管系材料 仓库、 管系车间、倒 料车间、 下料车间、分 段车间、 拼版车间等 组块结构 车间 19

27、023 20823 包括管系材料 仓库、 管系车间、倒 料车间、 下料车间、分 段车间、 拼版车间等 变动 涂装工场 （一喷一 涂） 3887 500884.745.9 m 涂装工场 （一喷一 涂） 3887500884.745.9 m保持一致 仓库 1120001450015080 m（局 部 2 层） 仓库 114000变动 仓库 22000 20005040 m仓库 27000700014050 m变动 仓库 35005002520 m库房2415241596.625 m变动 组块总组 场地 25358 225124 m 组块总组 场地 22400变动 组块预装

28、 场地 17856 155116 m 组块预装 场地 17856保持一致 3000t 组块 滑道 长 244 m、单滑道宽 4m、 中心距 20m、双滑道 3000t 组块 滑道 长 244 m、单滑道宽 4m、 中心距 20m、双滑道 保持一致 主 体 工 程 6000t 组块 滑道 长 240 m、单滑道宽 8m、 中心距 20m、双滑道 6000t 组块 滑道 长 240 m、单滑道宽 8m、 中心距 20m、双滑道 保持一致 10kv 变 电站 2102101514 m 10kv 变 电站 2102101514 m 保持一致 1#变电站242464 m1#变电站242464 m保持一致

29、 2#变电站242464 m2#变电站242464 m保持一致 3#变电站242464 m3#变电站242464 m保持一致 4#变电站242464 m4#变电站242464 m保持一致 辅 助 公 用 工 程动力气体 站 380380 包含天然气接 收站、 动力气体 站 525525 包含天然气接 收站、 变动 功 能 调整前调整后 对比 名称 占地 面积 m2 建筑 面积 m2 备注 名称占地面 积 m2 建筑面 积 m2 备注 液氧气化站及 二氧化碳气化 站 液氧气化站及 二氧 化碳气化站 消防泵房6962003050 m消防泵房327327 地上地下各一 层 变动 海水取水 泵房 60

30、60106 m 海水取水 泵房 调整后无 此建筑 生产调度 中心 1650 49505530 m 生产调度 中心 调整后无 此建筑 生产辅助 用房 100100254 m 生产辅助 楼 1020.653061.95 74.513.7 m变动 空压站1320 9905524 m空压m保持一致 倒班宿舍 1250 45406030 m倒班宿舍 2104.5 168363 座变动 办 公 生 活 设 施 警卫传达 接待室 545463 m，3 座 警卫传达 接待室 36362 座变动 项目调整后厂区占地面积认为 30104m2，保持不变；调整后厂区建构筑物 建筑面积由原 5

31、5416m2变为 71327.95m2，建筑面积增加。 3.2 生产工艺复核 一期工程建设过程中，生产工艺及污染物产生情况与原环评一致，污染物 产生情况略有变动，原环评中生产过程中有废乳化液和含油废水产生，调整后 生产工艺没有发生变化，切割工序主要选用了光电跟踪切割，无乳化液使用， 因此无废乳化液危险废物产生。产品生产所需的少量管件清洗工序委外处理， 管线试压过程产生的废水比较清洁，循环使用，定期补充新鲜水，因此无含油 废水产生。 3.3 废气排放方式和废气治理方式复核 （1）原环评中提出钢材预处理流水线喷漆作业工序废气净化处理工艺选取 干式漆雾过滤器对废气中的漆雾粉尘进行净化处理，处理后的废

32、气进一步采取 活性炭吸附净化措施，最终由 1 根 25m 高的排气筒外排，处理风量为 36000 m3/h，调整后风机风量为 25000 m3/h。 （2）原环评中提出分段车间及管系车间使用 co2保护焊和手工电弧焊进 行焊接，选取含三维空间自动定位的烟气捕集手臂的移动式焊烟净化机组直接 从焊接工作点附近捕集烟气，机组内采用静电除尘器净化处理，净化后可大大 降低焊接烟尘的无组织排放量。调整后焊接烟尘处理装置选用手动式移动焊接 烟尘净化器，以覆膜滤材滤芯式净化，内置自动脉冲清灰装置，烟尘补集率与 净化效率不变，焊接烟尘总体净化率仍为 80不变。 （3）原环评中提出涂装车间内喷砂间喷砂作业选取全室

33、通风的方式进行捕 集，产生的金属氧化物粉尘选用旋风+滤筒式除尘器二级净化处理，最终由 1 根 25m 高的排气筒排放，处理风量为 112000m3/h。调整后喷砂间设置 3 根排气 筒，其中喷砂作业工序处设置 6 个吸风口，每 3 个吸风口对应 1 套除尘系统和 1 根排气筒，产生的粉尘经旋风+滤筒式除尘器二级净化处理，最终经 25m 排气 筒排放，处理风量均为 60000m3/h；回收砂箱处产生的粉尘选用旋风+滤筒式除 尘器二级净化处理，最终经 1 根 25m 高排气筒排放，处理风量为 25000m3/h。 （4）原环评中提出涂装车间内涂装间为喷漆房和烘干房两部分组成，中间 采用隔断分离，两

34、房面积相同，以便于同时作业。喷漆房和烘干房内排风各设 置 1 台 33600m3/h 风机，引入一套废气处理系统，处理后废气由 1 根 25m 高排 气筒排放。涂装车间废气处理工艺为：干式漆雾过滤器对废气中的漆雾粉尘进 行净化处理，处理后的废气进一步采取活性炭纤维吸附浓缩、催化燃烧的废气 净化工艺，而烘干房内无漆雾过滤器装置。调整后喷漆房和烘干房共用一间厂 房，中间无隔断，喷漆时不进行烘干，烘干时不进行喷漆工序，整个厂房内设 置 1 台 56000m3/h 风机，引入一套废气处理系统，采用干式漆雾过滤器对废气 中的漆雾粉尘进行净化处理，处理后的废气进一步采取活性炭纤维吸附浓缩、 催化燃烧的有机

35、废气净化工艺，最终由 1 根 25m 高排气筒排放。 （5）原环评中提出涂装车间喷漆后组件烘干采用燃气（天然气）烘干炉热 风作为热源，烘干炉排烟通过 1 根 15m 排气筒。调整后组件烘干采用烘干炉燃 烧热烟气作为热源，烘干后燃烧烟气和涂装间烘干工序产生的有机废气统一由 1 根 25m 高排气筒排放，不对燃烧废气另设排气筒。 3.4 危险废物种类复核 预处理后的原材料通过辊道输送到下料车间，在下料车间中进行切割加工， 原环评中设计采用数控切割和光电跟踪切割技术进行无须卸料工序的无余量切 割，机加工过程中产生的污染物有废乳化液。调整后切割工序均采用光电跟踪 切割（火焰切割和等离子切割）技术，不使

36、用乳化液等辅料，无废乳化液产生。 3.5 给水复核 原环评中设计组块结构车间自来水主要用于少量管件原材料试压，调整后 管件试压用水循环使用，不外排，仅需定期补充少量新鲜水，可忽略不计。空 压站空气压缩机组冷却循环系统补充用水为再生水管网提供再生水，调整后空 压站采用风冷式空气压缩机组，为风冷却系统，无冷却循环水。 3.6 排水复核 原环评中排水有生产废水（包括含油废水和冷却循环水）和生活废水（包 括宿舍、食堂和浴室） ，调整后项目试压废水较清洁，循环使用，不外排；风冷 式空压机无冷却循环排浓水产生，项目外排废水仅有生活污水，经市政污水管 网最终排入胜科污水处理厂。 3.7 含油废水池设施复核

37、原环评中管件原材料试压工序有大量含油废水产生，设计含油废水通过车 间内专用管道收集进入车间外地下含油废水收集池暂存，定期由专用槽车装罐 送临港工业区胜科污水处理厂进行处理，调整后试压水比较清洁，无任何含油 物质，无含油废水收集池。 3.8 初期雨水收集设施复核 项目厂区雨水会含有少量的油类及废金属屑，原环评中设计设置汇水井和 分流闸门将初期雨水排入污水管网，防治初期雨水进入雨水管网，调整后在雨 水泵站北侧加装了雨水回收泵，并安装了一套通往附近污水管网的切换管道， 无汇水井和分流闸门。 4. 污染物排放情况及拟采取的治理措施变动情况 4.1 废气 调整前后废气排放变动情况列表。 表 13 调整前

38、后废气污染物排放对比情况列表 调整前调整后 生产 时间 产生情况排放情况 生产 时间 产生情况排放情况 序号污染源种类 h 产生量 kg/h 产生浓度 mg/m3 排放量 kg/h 排放浓度 mg/m3 拟采取 治理措施 排放 方式 h 产生量 kg/h 产生浓度 mg/m3 排放量 kg/h 排放浓度 mg/m3 拟采取 治理措施 排放 方式 g1 钢材预处理工场 抛丸粉尘 粉尘 2008 72.424131.44848.3 采取旋风除尘和 滤筒式除尘器二级 净化过滤措施 1 根 25m 高 的排气筒 p1 1506生产时间减少，其它不变 g2 钢材预处理工场 涂装废气 二甲苯2008 5.

39、751590.57516 漆雾过滤、 活性炭过滤、 催化燃烧 1 根 25m 高 的排气筒 p2 1506 5.752300.57523 漆雾过滤、 活性炭过滤、 催化燃烧 1 根 25m 高的排气筒 p2 g3 切割加工 粉尘 粉尘 20082.40.252 设备自带吸附 过滤设备 无组织排放 1506生产时间减少，其它不变 g4 分段及部件 装焊废气 粉尘 4016 0.4150.083 移动式焊烟净化 机组捕集后采用静 电除尘器净化处理 无组织排放 3012 以静电除尘净化处理的移动焊接烟尘净化机组 调整为以覆膜滤材滤芯式净化移动焊接烟尘净化器 38.6644.10.3866.44 旋风

40、+滤筒式 除尘器净化处理 38.6644.10.3866.44 旋风+滤筒式 除尘器净化处理 g5 涂装车间 喷砂除锈粉尘 粉尘 2008 48.34310.4834.3 旋风除尘 +滤筒式除尘器 处理 1 根 25m 高 的排气筒 p3 1506 11.8472.00.1184.72 旋风+滤筒式除尘器 二级净化处理 2 根 25m 高的 喷砂尾气 排气筒 p3-1和 p3-2，1 根 25m 高的回收砂 尾气排气筒 p3-3 g6 涂装车间 喷漆涂装废气 二甲苯4016 24.923702.4937 漆雾过滤、 活性炭过滤、 催化燃烧 1 根 25m 高排 气筒 p4排放 3012 24.

41、924452.4944.5 漆雾过滤、 活性炭过滤、 催化燃烧 1 根 25m 高 排气筒 p4排放 序号污染源种类 调整前调整后 生产 时间 产生情况排放情况 拟采取 治理措施 排放 方式 生产 时间 产生情况排放情况 拟采取 治理措施 排放 方式 h 产生量 kg/h 产生浓度 mg/m3 排放量 kg/h 排放浓度 mg/m3 h 产生量 kg/h 产生浓度 mg/m3 排放量 kg/h 排放浓度 mg/m3 so20.0295.40.0295.40.0290.520.0290.52 g7 涂装车间 烘干废气烟尘 2008 0.0152.70.0152.7 1 根 15m 高排 气筒 p

42、5排放 1506 0.0150.270.0150.27 g8 滑道区总装 焊接烟尘 粉尘 4016 0.1300.130无组织排放 3012生产时间减少，其它不变 g9食堂油烟油烟6102 安装油烟 净化装置 排气筒排放与原环评一致 4.2 废水 调整后本项目无含油废水和循环系统排浓水产生，外排废水仅为生活污水。 表 14 一期工程废水排放情况汇总 调整前调整后 污染源 污染物 种类 产生量 kg/d 产生浓度 mg/l 排放量 kg/d 排放浓度 mg/l 产生量 kg/d 产生浓度 mg/l 排放量 kg/d 排放浓度 mg/l 水量14t/d0t/d codcr75007500 bod5

43、4.23004.2300 ss4.23004.2300 含油 废水 石油类1.41001.4100 0t/d0t/d 水量37.4t/d37.4t/d codcr3.741003.74100 bod51.50401.5040 循环 系统 排水 ss11.2230011.22300 0t/d0t/d 水量143.8t/d143.8t/d codcr57.5240057.52400 bod528.7620028.76200 ss50.3335050.33350 氨氮4.31304.3130 动植物油2.16152.1615 石油类0.1410.141 生活 污水 总磷0.362.50.362.5

44、与原环评一致与原环评一致 4.3 固体废物 调整后机加工技术主要采用光电跟踪切割技术，不使用乳化液辅助材料， 因此生产过程中无废乳化液产生，调整前后项目产生固体废物对比情况见下表。 表 15 调整前后工程固体废物产生情况对比 调整前调整后序 号 污染物 种类 固废类型 产生量排放量产生量排放量 拟采取治理措施备注 s1 废钢丸一般固废500t/a0t/a375t/a0t/a 外售物资回收单 位 减少 125t/a s2 除锈渣一般固废80t/a0t/a60t/a0t/a 外售物资回收单 位 减少 20t/a s3 废钢材一般固废400t/a0t/a300t/a0t/a 外售物资回收单 位 减少

45、 100t/a 序 号 污染物 种类 固废类型 调整前调整后 拟采取治理措施备注 产生量排放量产生量排放量 s4 废乳化液 危险固废 （hw08） 50t/a0t/a0t/a0t/a 委托给有资质的 危险废物处理处 置单位进行处理 无废乳 化液产生 s5 废焊材一般固废4t/a0t/a3t/a0t/a 外售物资回收单 位 减少 1t/a s6 废钢砂一般固废200t/a0t/a150t/a0t/a 外售物资回收单 位 减少 50t/a s7 漆渣 废滤材 废活性炭 危险固废 （hw49/hw12） 50t/a0t/a38t/a0t/a 委托给有资质的 危险废物处理处 置单位进行处理 减少 12

46、5t/a s8 废油漆 包装 危险固废 （hw49） 30 t/a0t/a23t/a0t/a 由油漆生产厂家 回收 减少 7t/a s9 生活垃圾一般固废170t/a0t/a170t/a0t/a 由地区环卫部门 清运处理 保持不变 5. 对环境影响变化复核 5.1 废气 5.1.1 废气环境影响分析 调整后部分无组织排放废气处理措施略有变动，但调整后均能满足原环评 要求，对环境的影响与原环评一致。调整后各生产工艺废气排气筒污染物的排 放浓度及等效后的排放速率仍均达到 gb16297-1996大气污染物综合排放标准 （二级） 。故此，本工程调整后各类工艺废气排气筒的设计高度可行，各类工艺 废气污染物仍均能做到达标排放。 根据环境影响评价技术导则-大气环境 （hj/t2.2-2008）中的相关要求， 采用估算模