东乡至昌傅高速公路C4标准化施工方案精

1、东乡至昌傅高速公路C4标（K111+100K122+300）路线全长11.2公里标准化施工实施方案工程名称： 东乡至昌傅高速公路C4标 施工单位: 江西交建工程集团有限公司日 期: 2015年3月8日 标准化施工实施方案为了贯彻落实江西省高速公路项目标准化管理要求，大力推进东昌高速公路标准化建设，江西交建工程集团C4标项目部将严格按照高速公路标准化建设要求，按照东昌高速公路安全、文明管理手册的要求对C4标项目部施工现场按标准化要求实施施工。一、路基工程标准化施工1、路基清表施工填方路基在填筑前，先清除路基范围内的草皮表土、垃圾等杂物，挖除树根，并进行填前整平碾压。石质地基应清除表面松散物并适当

2、凿成台阶。2、特殊路基施工（1）山坳水田、水塘、鱼塘等路段软土路基处理经过山坳水田路段、地表土质湿软，在填筑前，先进行开沟、拦截、引排地表水，疏干和凉晒后，采用挖掘机挖除非适用材料，汽车运输至指定的弃土场，然后进行填前压实并及时回填透水性材料。当路线经过水塘、鱼塘等路段，需先进行围堰截水，用抽水机将路基范围内的水抽干，再用人工配合挖掘机挖除非适用材料(包括淤泥),回填透水性材料。（2）填挖交界处路基施工横向半填半挖路段在路床顶面以下铺设土工格栅加固，以协调填挖间路基不均匀沉降和避免路基裂缝。土工格栅按设计要求进行布设。在纵向填挖交界处,当地面横坡陡于1：5时，就原地面挖成向内倾斜24的反向台阶

3、，台阶宽度2.5m，高填方路段台阶宽度3.0m。并按要求对台阶进行填筑压实，达到规范要求的压实度，保证填挖交界面有良好结合。在填方和挖方结合部的纵向在挖方段内设置过渡段，长10米，高0.30.8米，然后与填方段一起分层填筑，分层碾压，达到要求的密实度。在填方和挖方结合部的横向加强结合部之间的整体性，主要措施是:在挖方的边坡上根据地面自然坡挖成台阶宽2.0米，阶面呈24%向内横坡，以加强挖填面之间连接；在路基填挖交界处设土工格栅加固，以增强填挖间路基整体性和强度，避免路基裂缝。在挖填方的交界处设置纵横向盲沟，在路基的坡脚填筑一层透水性材料，以利路基内的水排出。对地势低洼段，在距坡口5.0m处开挖

4、截水沟，将开挖土方堆在截水沟和路堤填筑线之间，并修筑成向截水沟倾斜2% 的土台(如下图所示)。2.0m2%截水沟5m路堤图1 地面坡度大于1:5时台阶布置示意图图2 截水沟布置示意图1m（3）结构物台背回填施工涵台背回填工作，在结构物完成、圬工强度达到要求且隐蔽工程验收合格后进行。填筑范围符合设计及规范要求，所有回填材料采用透水性好的砂、砂砾等材料，不用草皮土、垃圾和有机土等回填。桥台、桥墩基础周围的回填，应同时在其两侧基本相同的标高上进行；在涵洞顶填土时，第一层的最小松铺厚度不得小于30cm，同时不得大于50cm,选用透水性能较好的填料填筑。 回填材料分层摊铺，每层松铺厚度不宜超过15cm，

5、从填方基底或涵洞顶部至路床顶面其压实度均为96%。台背填土用人工配合手扶式小于等于3吨的振动压路机或振动夯等小型机具碾压。大型机械行驶作业时，与涵洞边缘保持不小于 1 米的间距。不得随意使用重型压实设备进行台背碾压，以免引起对桥台涵墙的破坏。当涵洞顶部填土厚度大于0.5米后方可通行机械和车辆。3、路基挖方路堑开挖应采用“横向分层、纵向分段、两段同步、阶梯掘进”的方式施工；运碴通道与掘进工作面应妥善安排，做到运碴、排水、挖掘机互不干拢，以确保开挖顺利进行。（1）路基土方开挖施工前对地质进行详细调查，重点勘测路堑不良地质区情况，据此采取施工措施和技术措施。 开挖前首先做好路堑顶的排水设施，保证排水

6、系统通畅，在整个施工期间，始终保证路基排水通畅。土质路堑平缓横坡地段，采用横向台阶开挖，深路堑采用分层开挖，靠近基低表面及边坡辅以人工开挖。挖土时从上往下进行，且尽可能按照土的自然层次进行，以保证填料土层的均匀性。不乱挖和超挖，严禁用爆破法施工或掏洞取土。（2）路基石方开挖对于风化层和松软岩石部位，用大马力推土机推挖。单边坡路基开挖时采用纵断面开挖，以增加开挖工作面。双边坡路基开挖时采用横断面开挖。当运距在100米内时直接用推土机推送，当运距大于100米时，用推土机将软石推集成堆，然后用装载机装车，自卸汽车运输至填方段或废弃至指定的弃土场。边坡采用人工配合机械清刷。对于机械不便直接挖的石质路堑

7、采用爆破法松动，挖掘机装车，自卸汽车运输。爆破后产生的大块石采用挖掘机配液压破碎锤改小。4、路基边坡修整采用挖掘机收坡并配合人工找平，以满足边坡设计要求，并与边坡防护工程施工紧密结合，刷坡后立即进行边坡防护工程施工。(1)测量员按设计要求测量并打出路基顶面边缘线和坡脚线，洒上白石灰以形成明显标记。(2)由熟练的挖掘机手，用挖掘机从下往上搂土，用汽车将余土运走，边坡预留810cm由人工刷坡。(3)挖掘机粗刷后再用人工进行细刷，要求坡度准确、平顺、坚实，无鼓肚、坑洼等不良现象。(4)刷至坡脚的余土，平整留用排水沟后由装载机装上汽车运走，并要求坡脚顺直。(5)边坡修整与挖填方同时进行，防止水土流失对

8、周围环境的破坏和污染。5、路基填方填方路基选用级配较好的砾类土，砂类土作填料，路床填料最大粒径为10cm，上路床填砂性土，控制指标：0.075mm颗粒含量大于75%，0.002mm颗粒含量小于10%，液限指数42%，塑性指数12%，最大干容重1.80。选择比较平坦的地段200m长、全幅宽度，分别做93区、94区、96区填方试验段，按规范要求进行路基试验段施工，并整理试验数据和参数，报监理工程师审批。经检验符合质量要求的试验段可作为路基的一部分，不符合质量要求的试验段挖除重填。路基填方按“四区段，八流程”填筑施工。四区段是“填土、平整、碾压、检测”。八流程是：施工准备，基底处理，分层填筑，摊铺平

9、整，碾压夯实，检验签证，路基整形，边坡整修。各区段流程单独作业，不许交叉作业。（1）填土路基施工准备工作施工准备工作的主要内容如下：填料土质试验，施工测量放样，建立地面防排水系统，填筑试验段施工。基底处理一般路基基底处理：路基填筑前先砍树挖根，铲除草根及表土等杂物，然后用压路机对路基范围内的地表全面进行碾压。路堤基底的压实度（重型）不应小于90%；当路堤填土高度小于路床厚度（80厘米）时，对于原地表清理与挖除之后的土质基底，应将表层翻松至路床底，对土样进行试验检测，不符合CBR值要求的进行换填处理，每层压实度大于96%。水平分层填筑每层填料铺设的宽度，超过路基设计宽度50cm，保证完工的路基边

10、缘有足够的压实度，按路基横断面全宽纵向分层填土，每层采用同一填料。在路堤基底及路堤每一层施工完成后，将该层宽度、填筑厚度、压实厚度、逐桩标高和压实度等检测资料，报监理工程师审查批准后，方能进行上一层的施工。摊铺平整用平地机将填料按合理层厚摊铺平整，以便获得均匀的压实效果，在平整工作前或伴随平整作业应进行洒水或晾晒，使填料含水量保持最佳含水量。碾压夯实路基填筑以重型振动压路机碾压为主，再辅以少量中轻型压路机。压实时按试验段确定的参数碾压，碾压作业时，横向重叠0.3至0.5m,纵向重叠1.0m以上。压实遍数根据试验段确定，并压至无轮迹止。路基压实采用重型压实标准,路基填料最小CBR值,填料最大粒径

11、及压实度应符合设计及路基施工技术规范的要求。检验签证按照设计标准，以填料层的干密度，相对密度或地基系数等指标判定是否合格,报监理工程师检验签证,并严格控制“三度”，即平整度、路拱度、压实度。路基整形路基整形在路基填筑结束后进行。按设计断面形式，严格控制拱度进行整形。边坡整修在路基填筑结束后进行，按设计断面形式整修并挂线细致找平。（2）填石路基填石路基也按四区段，八流程分层填筑施工。即填石区、平整区、碾压区和检验区。八流程是：施工准备、基底处理、分层填筑、摊铺平整、碾压夯实、检验签证、路基整形、边坡整修。填石路堤的施工准备、基底处理、地下水及渗水的处治等与一般路堤段相同。填料选择填石路基石料强度

12、不应小于30Mpa。膨胀性岩石、易溶性岩石、崩解性岩石和盐化岩石等不能作为填石路基填料。路床顶面以下80cm的范围内应填筑碎石土，填筑时按填土要求分层压实。石料最大粒径不宜超过层厚的2/3。填石试验段施工：填石路堤施工前，根据填料来源进行压实试验，以试验确定填石路堤合适的施工工艺流程和合适的填筑层厚、最大粒径、振碾遍数等参数。试验结果报监理工程师审批认可。施工时压路机的吨位不得小于试验路段的压路机吨位。分层填筑填石路堤按照监理工程师审批认可的试验结果进行分层填筑，分层压实。压实层厚和填料最大粒径应满足路基施工规范要求。摊铺整平卸下石质填料，用大型推土机整平，使石块之间无明显高差，大石块要解体以

13、保证碾压密实，整平要均匀，若有不平之处用人工铺细粒料找平。碎石或石屑料用量约占大粒径料的1520，并要保证碎石或石屑料填满大粒径料间缝隙。铺洒细料后，摊铺层面应相对平顺，以利压路机碾压施工。填石路堤边坡采用台阶式码砌，码砌石料强度、粒径及宽度按“公路路基施工技术规范”（JTG F10-2006）规定办理，台阶高40cm。振动碾压使用重型振动压路机或冲击式压路机分层压实，碾压时先压两侧靠路肩部分，后压中央部分，平行操作行之间要重叠0.40.5m，前后相邻地段要重叠1.01.5m，碾压遍数符合经监理工程师批准的试验路段确定的碾压遍数。碾压时，用小石块或石屑填缝。压实度由压实遍数及孔隙率进行控制，用

14、振动压路机分层碾压，压实后顶面石块稳定、紧密、表面平整，振压两遍无明显标高差异。路堤压实后应进行检测，检测结果应符合设计及规范要求。填石路堤码砌填石路堤应进行边坡码砌，边坡码砌石料强度不低于30Mpa，码砌石块最小尺寸不小于30cm，石块须规则，填高小于5m的填石路堤，边坡码砌厚度不小于1m；填高512m的填石路堤，边坡码砌厚度不小于1.5m；填高大于12m的填石路堤，边坡码砌厚度不小于2m。（3）路基补强压实a、为消除路堤自身沉降，路基分层压实后在典型断面图中根据设计高程采用强夯补强。强夯施工前先选取具有代表性的地段进行试夯，以确定合理的施工参数。b、设计采用夯锤重10吨，锤径为2.5米，夯

15、锤落差为10米，按5米一层对路堤进行分层夯实。c、夯点按正三角形布置，间距5米，强夯每层夯击遍数为3遍，每遍夯击次数为3-5击。3遍强夯结束后普夯1遍，普夯落距1.5-3米，锤印彼此搭接不小于0.5米，单点一般不小于3击，以上参数可根据试夯资料进行修正。6、台后施工碎石桩1）开工前应设置五根试验桩。设置试验桩时，应认真仔细地记录桩的贯入时间和深度、冲水量和水压、压入的碎石量和电流的变化等，以确定桩体在密实状态下的各项指标，以此作为设置碎石桩的控制目标；2）试验桩设置完毕后，应对其中的三根试验桩进行标准贯入试验，并对其中的两根进行荷载试验，以检验施工设备和方法是否符合规范的要求；3）若一次试验不

16、成功，则应改装或更换设备，改变施工方法，进行两次或多次试桩的设置，直到5根桩全部符合要求；4）施工时碎石料应分批加入，每次加料量一般为1m堆高的填料；5）设置碎石桩时，应根据试验桩的成果严格控制电流，使其大于密实试验桩的电流值；6）碎石桩设置完毕后，其顶部应按设计图纸要求铺设碎石或砂砾垫层。在整个施工过程中，应保证碎石料不被周围土体污染。7、防护工程（1）浆砌片石工程测量放样基坑的底宽度为基础的尺寸加上两侧预留排水或砌筑站人的宽度，根据土壤类别和深度，确定挖基坡度，算出上宽，划出开挖范围，钉好桩。在施工场地附近设置控制桩和核查桩，以便经常核对砌体位置。挖基根据测量放样确定的挖基施工范围和深度，

17、进行开挖。如果开挖量很大，则采用人工配合机械施工。立样板、线架挖基完成后，浆砌片石砌筑之前，要根据砌体的形式，做出样板、线架，有关的各部尺寸、变化点的高程要标定在线架与样板上，施工中可经常检查、核对，能较好地控制施工质量。拌制砂浆，运砂浆、片石按施工用砂和水泥以及砂浆设计标号，选出砂浆的配合比。用砂浆拌和机进行拌和，拌和时按分次投料水泥裹砂法工艺施工。砂浆要随拌随运随用，不宜拌制过多，以免凝结影响砂浆的质量。石料和砂浆的运输是同时进行的，洗刷干净的片石，用斗车或人工抬运至砌筑地点。砌筑基础砌筑施工时，如基底为土基，应夯实后直接坐浆，以挤浆法砌筑使砌石时砂浆饱满，不留有空洞，砂浆要仔细捣固密实。

18、砌体过长时分段砌筑，并按设计预留沉降缝。两相邻工作段的砌筑高度差小于1.2米，且要挂线施工，所立的样板和线架要稳固。砌筑时先砌外圈定位行列，然后砌筑里层，里外要犬牙交错连成一体。砌体隐蔽面的砌缝随砌随抹平；外露面，镶面将另行勾缝，砌筑时靠外露面预留2cm的缝槽。护面墙及挡土墙应根据图纸规定的伸缩缝和沉降缝的长度，分段砌筑，其泄水孔、砂砾反滤层应与墙体同步进行。泄水孔可预留孔洞或埋设铁管。勾缝砌体隐蔽面随砌随将缝抹平，而外露面则进行认真勾缝，在砌筑外露面预留2cm的空隙备作勾缝之用。勾缝采用的砂浆比砌体砂浆高一个等级。养护施工期间，对已完成的砌体要经常洒水，整个砌体完成以后，根据天气情况，定期洒

19、水养护，以保证砌体不失水，提高砂浆的强度。（2）预制砼块砌体工程预制六方砼块砌体护坡面，主要是在路堤边坡整形后，从预制场运输砼块至施工现场进行砌筑。预制砼块砌体的施工顺序为：测量放样立样板、线架拌制砂浆运砼预制块砌筑勾缝养护。8、排水工程浆砌片石边沟、排水沟、急流槽在路基填筑成形后进行施工；浆砌片石截水沟在路堑开挖前进行施工。盲沟及渗沟在路基填筑前进行施工。排水工程施工过程中，各种水沟的位置、断面、尺寸、坡度、标高均应符合图纸要求，边坡必须平整、稳定，严禁贴坡。排水沟要做到线形直顺、圆滑、表面平整，沟底纵坡应按图纸施工，沟底平整，排水畅通，无阻水现象。各种水沟砌体砂浆和构件砼配合比准确，砌缝砂

20、浆均匀饱满，勾缝密实。砼在拌和站集中拌和后运至现场进行浇筑，钢筋砼盖板在预制场集中预制后运至现场进行安装。水沟砌体施工工艺与防护工程砌体施工工艺相同。二、涵洞（通道）工程标准化施工盖板涵洞（通道）施工流程：测量放样基坑开挖基础片石砼浇筑涵身片石砼浇筑台帽砼浇筑盖板现浇洞口及附属工程涵背回填。1、基坑开挖采用挖掘机开挖、人工修整的方式施工，基坑壁做成1：0.5的坡度，坑底在基础平面轮廓外各边扩大50cm作为施工工作面，基底开挖时要预留20cm土方，用人工进行开挖清理。对所挖土方必须做到边挖边清理，用自卸车拉到指定位置。地基承载力不足时采用地基换填的方式来处理基坑。2、涵台基础、台身砼浇筑涵洞台基

21、、台身、端墙墙基和墙身混凝土采用现场浇筑的方式进行。混凝土采用拌和站拌和，砼罐车运到施工现场进行浇筑。模板采用平面钢模板，单块面积不小于1m2。所有涵洞用钢材必须满足设计要求，经检验合格后方可使用，钢筋加工、焊接按有关规程操作。3、盖板砼现浇 采用钢管支架（万能杆件）做为模板的支撑，模板采用大块定型平面（曲面）钢模，厚度不小于6mm，模块安装经检查平整度、接缝密合性及结构尺寸合格后进行钢筋成口安装，用泡沫板隔开沉降缝，浇筑砼采用“跳节”施工，砼浇筑完成后及时养生，同时做两组试块与其同条件养生，强度达到设计规范要求时方能拆除支架及模板。5、涵背回填在盖板砼强度达到设计强度的100%后进行涵背回填

22、，台背回填应对称、均匀、分层压实，填料选择满足设计要求。涵背回填选用砂质土或砂砾石土等透水性良好材料，采用小型夯实机具或压路机分层进行夯实，涵背回填采用划线法，每层厚度不大于15cm，密实度需达到96%以上。三、桥梁工程标准化施工1、桥梁下部扩大基础的施工根据桩基本、桥台基础开挖的工程量、地质、水文情况，拟采用以机械开挖为主并辅以人工配合机械施工的开挖方案，对所选择的施工方案，需报监理工程师审批后才允许实施。在开挖前，必须对桥台基础的平面位置和标高进行详细的放样和高程复测，针对放样复测的数据和环境、地形、地质的实际情况，制定相应的开挖方法和措施，开挖基础时，四个方向的开挖尺寸要比设计净尺寸各侧

23、增宽50cm，留出模板安装的位置，临时排水沟位置和工作便道，同时根据地形条件，选择一角并开挖一个集水坑，汇集基坑内的积水并随时用抽水设备抽排干坑内积水，始终保持基坑内干燥直至浇筑的基础混凝土终凝。根据基坑的土质情况，选择基坑四周的放坡坡率，一般情况放坡坡率控制在1：0.31：1.1范围，当基坑土质松软易滑塌时，可采用挡土板支护的方法进行支护，防止坍塌，基础四周不允许堆放弃土，杜绝堆放弃土的荷载引起边坡坍塌；基坑开挖成型后，及时用重型触探仪进行基底承载力检测，当基底承载力未达到设计要求时，及时向监理工程师或设计单位反映并按有关规定或设计单位的处理指令进行换填或按指令的方案进行处置。基础开挖成型后

24、的平面位置、高程、平面几何尺寸必须符合设计图纸的要求，并经检验达到设计要求后立即进行基础砼浇筑，严禁基坑暴晒或受水浸泡。基础浇筑作业的工艺方法及技术要求按常规方法和标准进行控制，浇筑时，必须控制混凝土入模的垂直高度小于2m，可采用串筒入模方法进行控制，同时要确保质量符合设计要求。基础混凝土强度达到设计强度的25%以上时，迅速按规定的要求用小型机夯进行基坑回填并夯实。2、钻孔灌注桩基础施工钻孔桩施工是本工程施工及质量控制的重点之一，同时也是保证桥梁施工工期的难点之一。本工程桥梁孔桩基础地质主要为C4标段路线走廊带位于华南褶皱系，于抚州凹陷盆地和清江盆地边缘的“北东西南”走向的狭长地内延伸，岩层倾

25、角4060不等，东西两翼以第三系底层为主，岩层产状平缓，为1020不等，大部分被掩盖于第四系底层之下，本标段无断裂通过，本标段路线区域内构造稳定，工程地质条件属于较复杂类型。采用冲击钻机钻孔，灌注水下混凝土成桩的施工方法。钻孔灌注桩施工顺序：平整场地（水中筑岛）精确桩位放样埋设钢护筒钻机就位设置泥浆池、造浆钻孔终孔第一次清孔制作、安放钢筋笼及检测管导管安装二次清孔水下砼拌制、运输浇注水下砼凿除超灌砼桩头验桩合格下道工序施工。A、施工准备桩位在陆地时，进行桩位场地平整并应高出地面1.0m作为钻孔平台，钻机直接就位施工，桩位在水中时采用填土筑岛填筑钻孔平台,进行钻孔施工。钻桩前场地平整必须保证钻机

26、平台平整、密实，应消除开钻后钻机沉降或倾斜导致桩孔偏斜，低水位水中筑岛平台应对洪汛和河道的冲刷进行调查研究，采取在上水头围堰筑坝，改移水道等临时应对措施，低水位筑岛高度应比施工最高水位高出0.51.0m，洪水位筑岛高度应比施工最高水位高出1.52.0m，施工中洪水高时，还应适当加高岛面。场地平整完成后，再依据桩位设计坐标用全站仪施放出钻孔桩的中心位置，同时孔位中心在四周设置护桩并做明显标志。施工过程中应随时不定期根据护桩检测桩位，对偏差应作出及时的调整。终孔后进行质量检测的指标为：孔中心偏位群桩不大于100mm，单排桩不大于50mm；孔径不小于设计桩径；倾斜度小于1%，孔深比设计深度超深摩擦桩

27、不小于设计规定、支承桩不小于50mm；沉淀厚度：摩擦桩符合设计规定，设计未规定时，对于桩径1.5m的桩，不超过200mm，对于桩径1.5m或桩长40m或土质较差的桩，不超过300mm；支承桩不大于设计规定，设计未规定时50；清孔后泥浆指标：相对密度1.031.1（对冲击成孔的桩，泥浆的相对密度可适当提高，但不宜超过1.15），粘度1720Pas，含砂率2%，胶体率98%。B、埋设护筒护筒采用不小于6mm的钢板制作，同时应用不小于5cm的模板制作护筒盖。护筒的内径大于孔桩直径30。护筒的埋置深度在旱地或浅水粘质土处不小于2.0m；在砂类土处，应先将护筒周围0.51.0m范围的土清除，夯填粘质土至

28、护筒底0.5m以下再埋置护筒，护筒埋置深度一般情况下24m，并应埋入较坚实且不透水的地层内不小于1.5m；护筒在旱地时要高出施工地面 0.3m，在水中时应高出水面1.52.0m，可采取抽灌水给护筒补水的措施，确保稳定护筒内水头高度。C、安装钻机用25T汽车吊直接将钻机吊入就位或采用在钻机底座下铺垫枕木和滚杠用人工撬拉移动钻机就位。钻机的中心应对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。钻机定位后，底座必须平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜，沉陷和位移。D、泥浆制备拌制泥浆粘土在当地选取，根据设计提供的地质资料和本项目选用的钻孔方法，泥浆性能指标为：相对密度1.21.4，粘度2230，含砂率

29、4%，胶体率95%，失水率20%，泥皮厚3%，静切力35，酸碱度811，各项指标的取值可根据现场实际采用，当高地下水位，地质状态较差和大桩径时采用高值，反之采用低值；当本处的粘土所配制的泥浆性能指标不能满足要求且经试验分析属粘土性能问题时，可参配膨润土或其他添加剂改善泥浆性能。在施工中严格按照规定的频率和试验检验规程检测泥浆的性能，保证护壁效果。E、钻孔 开钻前，要对成桩所必须的前期各项保障进行严格的检查、落实，只要有一项没有达到要求，就不允许开钻，一旦开钻就应该分班连续作业直至成桩。开钻时，如孔内有水时，可直接向孔内投入粘土并用冲击锥以0.51.0m的小冲程反复冲击造浆，经对泥浆检测且满足指

30、标要求后即可展开钻进，反之则向孔内补水造浆。开孔及整个钻进过程中，要始终保持孔内水位高出地下水位1.52.0m，并应低于护筒0.3m，每掏一次渣应及时补水。在钻进进入淤泥层和粘土层时，钻头采用1.02.0m中冲程冲击，在钻进进入沙层时，钻头采用0.51.0m小冲程，同时向孔内投放小片石反复冲击，在钻进进入漂石或硬岩层时，钻头采用2.04.0m大冲程冲击。冲击钻进时随时注意观测从孔中浮出的钻渣情况，如浮出的钻渣多且粒径在58mm之间，表明泥浆合适，如浮出的钻渣少且粒径小则表明泥浆浓度不够，此时要从制浆池中抽取合格泥浆进入循环。钻进时，机手要控制主钢丝绳的收放快慢和深浅，既不能少放，也不能多放，以

31、防止断绳，卡钻、掉锤，孔壁倾斜和避免造成桩基孔壁扩孔等情况的发生，在任何情况下，冲程不得超过6m。相邻桩或地质条件较差孔桩的钻孔时间不能同时开钻，要错开时间，特别是已经浇注混凝土桩的临近孔桩，必须待成桩混凝土的强度达到设计强度的25%以上时，才能进行相邻孔桩的开钻。要经常注意土层的变化，查看地质资料，有不良地质情况时，采取必要的措施。在钻进的过程中，应规范地作详细的施工记录，包含施工进展情况，钻进深度及对应时间，标高，钻机档位等，同时每钻进2m时，采集钻渣样品放入专用袋内保存，标明土类和标高，接近孔底标高时以0.5米捞取渣样以供确定终孔标高。F、终孔钻孔达到设计要求时，通知监理工程师进行成孔检

32、验，检验项目包含孔位、孔深、孔径、垂直度、沉渣厚度等情况，并填写终孔记录。终孔检验用钢筋制作的检孔器进行桩孔检查，检孔器的直径比设计钢筋笼的外径大10cm，长度为孔径的46倍。G、清孔采用两次清孔法进行清孔。当钻孔达到设计深度并经监理工程师确认后即停止钻进，开始第一次清孔，采用换浆法清孔，使泥浆比重及沉淀层厚度均达到规范要求，并清除附着于护筒上的泥皮，第一次清孔应基本彻底，为第二次按设计要求与规范进行彻底清孔创造条件。H、吊放钢筋笼及导管安装在第一次清孔完成后，开始下放钢筋笼，钢筋笼用汽车吊放吊，钻架配合。钢筋笼应在硬化的场地并铺设的枕木上制作成型，钢筋笼制作每隔12m应设置十字加劲撑，加劲箍

33、肋要置于主筋的内侧，螺旋箍筋置于主筋的外侧，并与主筋进行点焊，不允许采用绑扎。钢筋笼保护层采用梅花形M40水泥砂浆垫块，垫块的半径要大于其厚度，中心绑在主筋上，每2m设1道，每道圆周设45块。机械套管连接时必须使上下垂直主筋对号，再同步拧紧套管，并使套管两端与上下主筋标注的划线对齐重合，否则应重新调整，同一截面内接头截面面积不得超过截面总面积的50%；钢筋笼制作时，应将三根60mm（1.8m桩基要埋设4根声测钢管）且与桩长等长的声测钢管均距地绑扎在钢筋笼的内侧，声测管底部用厚度10mm的钢板焊封密实，接头用大于声测管外径的钢套管焊封密实，套管长度80mm左右，上口用木楔封堵，声测管中不得掉入杂

34、物或水泥浆。在吊装机具吊高能力满足钢筋笼整体长度时，采取全长一次加工，吊放，当钢筋笼的长度超过吊装机具吊高性能限制时，分多节制作钢筋笼，分多次吊放；吊放时先吊放下节钢筋笼并将其暂时挂在孔口，再吊放上节段进行机械连接，下放至准确位置。吊放时要缓慢匀速，并随时检查，调整钢筋笼的对中位置及垂直度，注意不碰撞孔壁，防止坍孔，并防止将泥土杂物带入孔内；钢筋笼吊放到位后，要对其顶端定位、固定，防止混凝土浇注时钢筋笼偏移、上浮；混凝土灌注采用直升导管法，导管由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水；下导管之前，要对所选择的导管质量及规格进行检查确认，再进行拼接，减球、水密、承压、接头材料、接头工艺

35、和接头效果进行检查试验确认合格后才允许下导管；灌注砼导管根据设计桩径和确保埋管深度不小于2m每小时混凝土通过的数量选用直径250mm和300mm两种规格的导管，导管每节长2.02.5m，另配12节长11.5m短管配长。I、第二次清孔待安放钢筋笼及导管就序后，再利用导管进行第二次清孔,使孔深达到设计要求，孔底沉碴厚度和泥浆指标严格按设计要求与施工规范进行检测及控制。J、水下灌注砼灌注桩混凝土的配合比设计应按设计及规范要求的强度，抗渗性能和坍落度要求进行设计，同时要根据桩径及混凝土数量，拌合能力等因素计算整桩混凝土浇注所需要延迟的时间来设计选定混凝土的初凝时间，要保证整桩最后一批混凝土与第一批混凝

36、土的浇注时间应在设计选定的混凝土初凝时间以内，否则应掺配缓凝剂以调整混凝土初凝时间；混凝土拌合物拌制应根据届时原材料检测的数据并结合客观自然环境，重新计算施工配合比及其各类材料的掺配比例及数量，据此调整拌合设备自动计量系统的参数并应进行试拌；水下灌注桩的塌落度控制在1822cm；当第一批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面的高度，计算出导管内混凝土的埋置深度，如发现导管内异常，表明出现灌注事故，应立即进行处理；当钻孔桩桩顶低于钻孔中水面时，漏斗底口比水面至少要高出46m；当桩顶高于钻孔中水面时，漏斗底口比水面至少要高出46m；以1m左右桩径时高出1m，大于4m桩径时高出4m计，14m之间高出

37、数值按此标准内插采用；为防止钢筋上浮，在钢筋笼就位后在护壁上打入钢筋，用铅丝与主筋绑扎，在顶部用25钢筋4根固定，当灌注的混凝土顶面距钢筋底部1m左右时，要减缓混凝土的灌注速度，当混凝土拌合物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上即可恢复灌注速度；灌注一旦开始，便应紧凑，连续进行，严禁中途停工；整个灌注过程中要每小时测量及记录混凝土灌注的高度及灌注的混凝土数量；当混凝土灌注即将结束时，由于超压力降低，管外泥浆渣土增加而密度增大，此时可对孔内注水稀释，掏出部分沉渣；要严格控制砼的坍落度并保证砼的和易性，防止卡管；灌注中要始终保持砼埋管深度大于2.0米，且小于6.0米，防

38、止断桩；为了确保桩身砼质量，灌注桩顶标高应高出设计1m以上但也不宜过高，砼在拌和站集中拌和，根据桩位所处不同地形，采用砼运输车运输，输送泵接管浇注方式；灌注砼基桩完成后，超灌的砼用人工挖除，注意防止对桩基非清除部分损坏和扰动。K、基桩混凝土质量检验灌注桩完成后，清除桩顶浮碴松散砼段，清除桩头应保证清桩后桩顶砼密实、完整，表面基本平整。除监理工程师抽检外，委托第三方（有资质的检查单位）对钻孔灌注桩进行无破损检测，自检率100%。对质量有怀疑的桩采取钻孔取芯检验，以测定成桩质量，保证桩基满足设计技术要求。 3、承台、系梁施工 先凿除超高的桩头并经桩基检验合格后，即可展开承台、系梁施工。 承台、桩间

39、系梁基坑开挖采用机械施工开挖，人工检底、修整。开挖前要准确、详细地施放出承台、桩间系梁的外轮廓线，并在轮廓线以外放出相应的控制桩，加以保护，同时测出各点的地面高程，确定开挖的深度；开挖到位后在其底面铺垫5cm碎石并加以夯实，之后再进行平面和高程复测无误后即可进行钢筋绑扎成型；然后开始架立平面组合钢侧模，逐侧用48mm钢管沿水平分多层连通拉结和用58#槽钢沿竖向置放加强竖肋并用16mm长拉杆作对拉加固；在连接加固过程中，应随时进行平面位置，几何尺寸和模具垂直度的调校，组合安装好的模具的本身刚度和自有稳定性能必须确保施工过程中不变形，不跑模，不漏浆，能确保施工的成品质量符合设计和规范要求；长拉杆外

40、要求套直径略大于拉杆直径的PVC管，应安放平直，不允许在长拉杆上踩踏，以保证长拉杆能完全抽拔出构件，严禁采用电弧焊烧割长拉杆，抽拔出的孔洞用与构件混凝土等级相同和色调一致的水泥砂浆补填密实，无痕，光平；承台、系梁混凝土的配合比设计应按设计及规范要求的强度进行设计，拌制时应根据届时原材料检测的数据并结合客观自然环境，重新计算施工配合比及其各类材料的掺配比例及数量，据此调整拌合设备自动计量系统的参数并应进行试拌，其塌落度宜控制在1214cm间；混凝土采用集中拌和站拌和，拌和时严格按照施工配合比进行配料，混凝土用搅拌运输车运输，输送泵浇注（或人工配合汽车吊串筒导入），插入式振捣器振捣；混凝土应分层进

41、行浇筑，每层厚度不得大于30cm。用插入式振捣器振捣要仔细，以免漏振，振捣密实的标志是砼停止下沉，不再出气泡，表面呈平坦泛浆状，超过2m高度必须使用串筒；桩基伸入到承台、系梁中的钢筋或承台、系梁预留外伸到台、柱中的钢筋应严格按照设计作调校或准确预留，对其污染应彻底清除干净。4、柱式墩身及墩间系梁和盖梁的施工a、柱式墩身及墩间系梁浇筑前，先施放出圆柱的圆心，再以圆心和设计半径画出全圆轮廓线并用油漆加深，同时依据高程测量数据，用高强砂浆或高强细石混凝土将承台或桩顶面调平，保证圆柱模板底面与其接触平、稳，进而可保证圆柱模板的垂直度和稳定；墩身和柱间系梁一次同时浇筑，均使用定型钢模，采用48mm钢管及

42、扣件搭设满堂支架施工，侧模每边分成2块1个系梁共4块，每边侧模的1端直接与圆柱模板用螺栓连接在一起，2块的中部以螺栓连接在一起，底模用2根22#槽钢作为纵梁，纵梁直接置放在支架上，纵梁顶部安放8#槽钢横梁，横梁间距70cm为宜，底模置于横梁上；圆柱模板为两片式组成，用螺栓联扣成圆柱；墩间系梁采用16mm长拉杆作对拉加固，模具的本身刚度和自有稳定性能必须确保施工过程中模具不变形，不跑模，不漏浆，为防止模具倾斜，四周采用揽风控制，揽风下端应配一个紧线器，保证可以将揽风拉紧或进行方向微量调节，如系梁距地面过高，拟采用墩盖梁相同的剪力销法施工，具体工艺与墩盖梁相同。b、盖梁的模板全部用定型钢模，采用剪

43、力销法施工，即在两个墩柱上各预留一个110mm的孔洞，模板安装时各穿插1根108mm 45#钢加工的剪力销，在墩柱两端各穿挂一根I40a工字钢纵梁与此剪力销上并用拉杆对拉锁紧，随即拧紧螺帽，在纵梁上置放I12.6工字钢横梁，横梁间距30cm为宜，以此组成盖梁模板的底托架，盖梁底模板置于此托架之上，侧模置于底模之上，之后用型钢将侧模连接在一起并用16mm拉杆进行对拉，盖梁模板安装的本身的刚度和自有稳定性能必须确保施工过程中模具不变形，不跑模，不漏浆，为防止模具倾斜，四周采用揽风控制，揽风下端应配一个紧线器，保证可以将揽风拉紧或进行倾斜度的微量调节。c、墩身及墩间系梁和盖梁的混凝土均采用拌和站统一

44、拌合，混凝土搅拌车运输，混凝土泵车浇注或泵车接管直接浇注方式，墩身混凝土浇筑必须使用串筒或泵管控制拌合物的下落速度以避免离析。d、墩身及墩间系梁和盖梁的钢筋制作及安装：墩柱钢筋根据柱身的长度和吊具的吊高能力在加工间直接将钢筋笼加工成整长或多段半成品，同时将工字型混凝土保护层垫块绑在竖直受力主筋上，每间隔1m高度的圆周上等距离绑扎4块垫块并使上下层垫块错开1/2距离，钢筋笼根部和多段钢筋笼的两端应先按机械接头的要求加工成型，用25T汽车吊或塔吊安装时，钢筋笼必须垂直并使上下连接钢筋处在同一铅垂线上，此时将连接套管调整到连接标记线处，经对钢筋笼检查并达到要求后，即开始安装圆柱模板；墩间系梁钢筋先在

45、加工间按单件加工成型，在系梁底模安装完成后，再将单件成型钢筋转入系梁底模上进行骨架成型施工，同时按1m间距采用梅花形布置方法将工字型混凝土保护层垫块绑扎在主受力筋上，随后安装并加固系梁侧模；盖梁钢筋先在加工间加工成单片半成品，在盖梁底模完成后，再用25T汽车吊或塔吊将单片半成品掉到盖梁底模上，组拼成整体钢筋骨架，同时按1m间距采用梅花形布置方法将工字型混凝土保护层垫块绑扎在主受力筋上，随后安装并加固系梁盖梁侧模；在底模上进行骨架成型施工的同时，必须将底部工字型混凝土保护层垫块置放准确。墩身及墩间系梁和盖梁的施工程序如下：墩身、墩间系梁平面位置，高程测量放样（量测高度）安装墩身钢筋安装墩身模板、

46、墩间系梁支架及底模板安装墩间系梁钢筋安装墩间系梁侧模板墩身、墩间系梁砼浇筑与养生。安装盖梁底托架安装盖梁底模安装盖梁钢筋安装盖梁侧模浇筑盖梁混凝土及养护盖梁侧模拆除盖梁养护及底模拆除。 5、预应力砼连续（刚构）小箱梁预制、架设A、制梁底座施工 修建上君子30m制梁底座15个，施工前先进行场地平整，压实后，再进行放样，开挖底座基础；底部用C25砼灌注，四边用50cm50cm槽钢镶边，底座顶面敷铺厚度6mm整块钢板，（自端部吊索预留孔处断开），采用角焊方法将钢板焊接在角钢上，两端部均布置12mm钢筋骨架，以加强其应力；两端80cm处各预留高23cm，宽20cm吊索穿索孔，上覆厚度30mm活动钢板，

47、每块活动钢板各端的支撑长度10cm；在距地面25cm的水平线上，除两端各留25cm襟边外，其余长度范围按间距1.5m布置70mm孔洞，以作模板穿对拉拉杆之用；底座两端支座位置各预留与梁底预埋钢板等厚和平面几何尺寸相同的槽口，以作调整桥梁纵坡预埋钢板之用，届时在预埋钢板下用砂或低标号砂浆调整钢板的坡度与桥梁纵坡相一致即可；底座中间位置设置向下的预拱度,分别如下表，按二次抛物线分配设置；在底座的两侧，用油漆按设计间距画出主骨架钢筋置放位置的标记。同时计算出边梁、中梁梁底座反拱设置值，在施工底座时按反拱值要求认真施工。 B、小箱梁预制模板：模板由专业厂家按设计图纸精心加工制作，运至现场后，必须进行试

48、拼装，并对试拼装中存在的问题进行处理直至满足要求；采用专门脱模剂或用无色油性脱模材料，涂刷任何脱模剂均不允许污染钢筋，波纹管，尤其是钢绞线；模板周转使用过程中，每次都必须进行严格的清理，修整，安装前均匀地涂刷上脱模剂，同时，在拆、装模板时要严格地对模板加以保护，顺序有规律的拆、装，不得叠放和相互碰撞造成模板损坏及变形；模板拆、装均采用场地门吊施工；模板安装完成后，要对模板进行几何尺寸，模板的稳定性，缝隙处理情况、钢筋位置及保护层厚度等作全面的校对检查，并应对存在的问题进行处理直至符合要求。钢筋、波纹管、锚具、模板：钢筋安装前在底座上均匀地涂刷脱模剂，准确地置放预埋钢板后，自底板、腹板、横隔板、

49、齿板、顶板、伸缩缝预埋钢筋和防撞护栏预埋钢筋顺次绑扎成型，腹板的主骨架钢筋，采用型钢或钢筋加工的定型架进行钢筋位置控制，在现场绑扎成型，顶板和横隔板的钢筋网在加工间分段或分块成型，到现场用门吊安放并组装成型；安装组拼钢筋到置放预应力管道时，按照设计位置安装波纹管并用定位钢筋网片将波纹管固定，波纹管道的接头套管应略大于波纹管的外径，其长度不小于20cm，要套接牢固，并用胶带封严，锈蚀和变形的波纹管材不得使用到梁体中；骨架组装完成后，将专用高强砂浆保护层圆形垫块安放在相应的位置上，垫块的纵、横向间距不得大于0.8m，梁底不得大于0.5m，确保每平方米不少于4块并绑扎牢固；钢筋必须经过严格的检查并达

50、到合格标准后才允许安装侧模、端模和锚垫板；为防止灌注混凝土时孔道堵塞，在波纹管内穿一根橡胶抽拔管，在混凝土浇筑过程中要适时地进行抽动，在混凝土初凝后抽出；锚具安装时，按设计位置准确固定，并在锚具的端头增设压浆管，螺旋筋点焊在锚垫板，保证预应力钢束与锚垫板垂直。混凝土灌注：经对模板和钢筋的自检和监理检查并达到合格后，即可灌注梁体混凝土。灌注时，其顺序自下向上、自两端向中间合拢，水平分层一次灌注成型，灌注过程中适时交替地启动侧模板上附着式振捣器进行振捣，对变截面的马蹄形部位，可用小直径的插入式振动棒进行补振，要适时的控制振动时间，有效地排出拌合物中的气泡，既不漏振，也不过振，以免造成拌合物的离析，

51、用小直径的插入式振动棒进行补振，不得直接碰撞预应力管道，以免造成管道破损，混凝土掉入管道，造成管道堵塞，混凝土浇筑过程中和基本结束时，要对预埋件进行调校；施工时要分时段随机采集试样，制作15cm立方体试件3组以上，1组作为确定张拉时间检测强度的依据，其他组作为28d检测强度的依据，试件置于梁顶面，与梁体一起养生，保持与梁体的养生环境和条件相同，混凝土灌注完成在初凝和终凝期间内，对梁体顶面、湿接缝表面，端部和需要进行二次混凝土浇筑的连接部位，及时进行拉毛处理；在梁端以内80cm梁肋两侧与翼缘板根部接合处，各预留10cm10cm吊梁孔洞， T形梁预制过程中，在预制梁端连接缝时，绑扎伸缩缝和加厚块预

52、埋筋后，在连续端梁体处预留出槽口。钢绞线下料、编束、穿束：钢绞线要在硬化的且事前经过清扫干净无污染的场地上采用圆形绞盘依次放索，用圆盘锯切机按设计长度加施工长度切割下料，放索下料时，要采取遮盖措施，防止对预应力筋和金属件的污染和溅上电焊焊渣和其他损坏，下料后分别进行编束并用20#22#铁丝和塑料薄膜将两头缠绕，穿索前，要对预应力孔道进行清理，检查锚垫板的位置，检查管道有无被损坏，孔道内是否畅通，有无水和其他杂物，要将管道上一切有意或无意的孔口和被损坏的地方修复，达到标准后才允许进行穿束工作，张拉前要对预应力筋进行保护，防止锈蚀和污染。钢铰线张拉：在预制构件混凝土强度达到设计的85%后（墩顶现浇

53、连续段也为85%），但混凝土的龄期不得少于7天，即可进行钢绞线张拉；预制梁内正弯矩钢索和墩顶负弯矩钢索均采用两端同时张拉和自锚方法张拉锚固，张拉锚下控制应力为=0.75fpk=18600.75=1395MPa，采用张拉力与伸长量双控制，以张拉力为准，延伸量校核，初始张拉的延伸量以（10%k）（20%k）级的延伸量推算，实际延伸量与理论延伸量的误差超过6%以上时，要及时找出原因并作出修正或改进后，才允许继续进行张拉施工。上拱值观测：小箱梁张拉过程中和完成后，派专人观测跨中1d、3d、7d的上拱度值并作好记录，绘出其变化曲线并与理论计算值比较，满足设计要求后，把结果上报监理，经审批后再继续施工。根

54、据设计给出的20m、25m、40m跨径预加力引起的上拱度及二期恒载产生的下挠度值表所列值和梁体在二期恒载施加前上拱度不超过20mm的设计要求，综合考虑边、中跨边梁和边、中跨中梁在不同时间阶段存在不同的上拱值和不同的下挠值，对20m、25m、40m的底座分别设置相应的反拱值。凿毛：脱模后立即对梁片连续端头、横隔板湿接缝接触面进行凿毛处理，用电动专业凿毛工具进行凿毛。压浆、封锚：压浆、封锚在钢铰线张拉完成后24h内进行；压浆用C50水泥素浆，材料采用PO.52.5硅酸盐水泥，水泥中不允许有结块，每升水中的氯化物含量不得超过500mg或任何一种其他有机物，水泥浆中计划采用低含水量、流动性好、最小渗出

55、及膨胀性，对预应力筋没有有害成分等特性的外加剂，掺加膨胀剂的自由膨胀率小于10%，水泥浆的24h自由泌水率及3h钢丝间泌水率为0，压力泌水率小于等于2，稠度在1418s之间，水灰比0.40.45之间；外加剂必须经试验检测各项理化指标且合格，用量也应通过试验确定；压浆前，要对孔道进行清洁处理，有必要时用水冲洗，以消除有害材料，如孔道中有油污时，要用中性洗涤剂或皂液用水稀释后冲洗，再用压缩空气将孔道内的积水吹出，再进行压浆；从拌水泥浆到开始压浆，间隔时间30min45min间，施工时经常搅动。压浆从最下层管孔压入，至最高点排气孔洞排气和泌水，应缓慢、均匀、连续进行，不允许中断，应逐次将高处的排气孔

56、依次一一放开和关闭，使孔道内排气畅通，直到不冒水沫气泡为止，压浆结束后，封闭出浆口和孔眼，使压力升到0.7MPa后停止。等压浆强度达到设计要求后，用砂轮机切除多余的钢铰线，伸缩缝张拉端的封锚施工放在一孔T梁安装在墩台上后连通施工，保证线直，缝宽一致；连续及刚构端不需要封锚，与现浇连续一并施工，但是之前对锚端必须采取保护措施，保证预应力外裸件不受污染和锈蚀。存梁或吊装：孔道压浆强度达到设计要求后，即进行移运或吊装。C、架桥机拼装在桥头路基上组装架桥机。移梁门吊轨道下方用硬木垫，轨道铺设克服桥墩横坡，铺设水平。组装时对所有连接螺栓上紧上牢，保证受力均匀。组装前检查各连接部位有无损伤变形情况，各部螺

57、栓和销子有无脱落、丢失、损坏等情况，注润滑油部位是否已注润滑油或油脂等，然后进行组装。组装时对各联接部位、运动机构有无不整洁，附有杂物情况，进行认真检查，并清理干净后进行组装。轨道铺设选择重型轨铺枕木加横联方式，选择运梁轨道的铺设位置应有利于荷载的分布，尽量选择在梁体肋板上，根据轨材、枕材及荷载选择铺设距离，达到安全可靠。组装完毕后进行一次全面检查和试运转，充分了解各部分工作状态和可靠性。D、支座本设计小箱梁，采用先简支后连续方法架设。预制箱梁在连续墩上先简支于临时支座上，结构连续施工完成后，解除连续墩上临时支座转换为支承于位于墩中心线的永久支座上。桥梁支座：设计采用普通板式橡胶支座GJZ及四氟板式橡胶支座GJZF4，规格详见设计图。临时支座采用钢制砂筒。E、小箱梁架设与连续施工