毕业设计（论文）关于化工企业火灾及预防措施的探究

1、开 封 大 学学生毕业论文论文题目： 关于化工企业火灾及预防措施的探究 班级： 09级生化二班 姓名： 学号： 指导教师： 起止时间： 2012年3月1日至2012年5月 30日2012年5月30日 目 录论文摘要. 2一 、我国现代化工生产特点和化工企业火灾类型3(一) 现代化工生产特点3（二） 化工企业火灾类型4二 、 化工企业火灾事故的危害及其影响5（一）造成环境污染5（二）造成重大人员伤亡和财产损毁5（三）救援难度大, 加大救援人员的危险性5三、化工生产中的安全装置及事故发生的一般规律6（一）化工生产中的安全装置6（二）化工生产装置事故发生的一般规律7四、我国化工企业火灾产生的主要原因

2、8（一）近期火灾事故举例8（二）火灾发生原因9五、 化工类火灾事故原因调查技术10（一）分析化工原料11（二）分析生产设备12（三）分析生产中的反应条件12（四）分析电气设备13（五）分析静电的因素13（六）分析操作人员情况13（七）综合分析14六、为预防化工企业火灾的发生所采取的措施14（一）科学规划,合理布局14（二）加强生产设备的管理14（三）强化教育培训，做好事故预案15（四）加强技术防范与改造，确保万无一失15参考文献16摘 要本文阐述了生产过程的特点及生产中的安全装置，分析了化工生产装置事故发生的一般规律，通过近年来发生的一些化工火灾事故总结归纳出化工工艺火灾发生的主要原因以及从多

3、方面浅述了化工火灾原因调查技术,从事故预防和安全管理的角度, 提出相应的预防措施，对化工企业有效预防火灾和爆炸事故的发生有一定的指导和提示作用。关键词:化工火灾 生产装置 规律 原因分析 预防措施关于化工企业火灾及预防措施的探究隗书静(开封大学化工学院09级生化二班) 近年来，随着我国化工企业的发展，一些化工企业由于安全管理不善，设备老化等原因，化学危险物品泄漏、火灾、爆炸事故时有发生，成为危及城市安全的主要因素之一。目前，新型化工生产工艺日益向高深发展，工艺过程相当复杂，工艺条件要求十分严格，在生产、加工、输送、储运中常常伴随着易燃、易爆、高温、高压、深冷、有毒有害和腐蚀等危险因素。生产装置

4、更趋向大型化，复杂化，其装置布置高度密集，管道纵横交错，以及生产过程的连续性、自动化程度的提高，生产过程中发生事故的可能性增大，而且造成的危害和损失也更为惨重。因此，对于熟悉和掌握化工企业火灾事故的特点和处置方法显得十分重要。 一 、我国现代化工生产特点和化工企业火灾类型 (一) 现代化工生产特点 1. 易燃易爆性。化工生产从原料到产品，包括半成品、中间体、添加剂、催化剂、各种溶剂和试剂等，绝大多数是易燃易爆的化学危险介质，而且大多以气体、液体状态存在，在高温、高压、深冷、真空条件下生产，极易泄漏或挥发，有些生产工艺要求在生产过程中的温度已达到或超过了物质的自燃点。如果出现操作失误、违反操作规

5、程、设备管理不善或年久失修等情况，发生泄漏、燃烧、爆炸事故的可能性极大。加上有些物质是具有腐蚀和毒害性的，这就更加剧了事故发生的危险性和危害性。许多化工生产工艺过程中的物料需加热，有些设备检修还必须动用明火，一旦发生泄漏、燃烧、爆炸事故，不仅会损坏设备，也可能还会损坏厂房建筑，甚至造成人员伤亡。 2. 腐蚀严重、毒害性大。化工生产中的物料，许多是具有腐蚀性，甚至是强腐蚀性的，如硫酸、硝酸、盐酸、氯气、烧碱等。它们不但对设备具有很强的腐蚀作用，而且还有可能引起职工的灼伤。化工生产中有毒有害物质是普遍存在的，如氰化物、硫化物、氟化物、氢氧化物及烃类等，它们有些属于一般性毒害物，但还有很多是高毒和剧

6、毒的，如果这些物质一旦发生泄漏，当其浓度超过一定允许浓度时，就会严重影响工人的身心健康，甚至造成人员中毒或死亡事故。 3. 高温高压。化工生产的工艺过程相当复杂，工艺条件要求十分严格，有些生产 4. 生产连续性强。随着化工新产品的品种和数量需求量的剧增，化工企业向着大型化、自动化、连续性、高转速、大容量方向发展，厂际之间、车间之间、工段、工序之间都相互连通、相互依存，形成高度连续，不可分割的有机整体。确保化工生产装置长期、连续、安全、稳定运行的要求也越来越高，设备一旦发生事故，不但事故能直接造成很大的损失，而且事故造成的停产损失也相当大。1 （二） 化工企业火灾类型 1. 化工材料泄露遇明火。

7、由于化工企业生产使用的原料大部分都是易燃、易爆、有毒有腐蚀的化学危险品,这些材料一旦泄露与外界的明火相接触就会发生化学反应,产生爆炸现象。2. 散热材料渗出自燃。一些化学材料渗入到空气中,会与空气中一些元素产生反应,散出大量的热量,达到着火点,就会自燃。3. 热量凝聚。一些化学产品在催化剂作用下会自然分解,产生大量的热量,这些热量在狭小的空间聚集,不能及时排出去,就会引起超压爆炸。4. 反应容器有缺陷引起爆炸。反应容器设计不合理,结构形状不连续,焊缝布置不当等引起应力集中;设备材质选择不当,制造容器时焊接质量不合要求及热处理不当等使材料韧性降低;容器壳体受到腐蚀介质的腐蚀,强度降低等可能使容器

8、在生产过程中发生爆炸。2 二 、 化工企业火灾事故的危害及其影响 与一般火灾不一样，化工企业一旦发生火灾事故，其人员伤亡、经济损失和社会影响都很大，已成为当今消防部门及整个社会安全防范的重要对象之一。其主要危害及影响如下： （一）企业使用危险物品多, 事故易造成环境污染和火灾发生化工生产中不可避免大量使用化工生产的产品、中间体、副产品及含于其中的杂质和生产中的“三废”排放物, 这些均属工业毒物, 具有毒性、腐蚀性和火灾危险性。一旦泄漏到大气或排放到江河中易造成大量人员伤亡和大气、水污染, 如氯气、硫化氢、含磷的污水等等。部分剧毒化工原料发生泄漏事故后, 对大气和水危害大, 影响持久、治理难度大

9、。如氰类、腈类、有机磷化物等。这些物品普遍存在燃点低、易点燃、自燃性, 遇酸、氧化剂易燃易爆, 本身或燃烧产物有剧毒, 往往造成以外的火灾、爆炸事故。企业危险物品较多, 火灾危险性级别高, 发生事故后极易造成重大人员伤亡和财产损毁。 （二）企业危险物品较多, 火灾危险性级别高, 发生事故后极易造成重大人员伤亡和财产损毁 由于化工企业生产、加工、储存的化工原料、化工产品具有高度的易燃易爆性和有毒性, 发生火灾或泄漏事故后情况复杂, 爆炸、复燃复爆, 扩散的范围大、速度快, 极易导致立体、大面积、多火点等形式的燃烧。不但导致生产停顿、设备损坏、产品生产不出来、原料积压, 造成社会生产链中断, 使社

10、会生产力下降, 而且也会造成重大人员伤亡和财产损失, 甚至波及社会产生无法估量的损失和难以挽回的影响。 （三）危险物品多, 火灾情况复杂, 灭火救援难度大, 加大救援人员的危险性化工企业发生火灾事故后, 一般来说火灾情况都很复杂, 常伴随着爆炸、闪燃、二次爆炸, 或燃烧后爆炸, 或燃烧与爆炸相互交替的现象。爆炸既有物理的也有化学的, 或者两种性质的爆炸先后出现。再加上化工产品热值大, 燃烧后产生的热辐射能够迅速加热周围毗连的容器设备, 致使相邻容器管道内的化工产品迅速增压、挥发、分解, 为火势的扩张增添了危险条件。另外, 化工火灾往往变化太快, 各类危险情况层出不穷, 有毒气体会严重威胁到灭火

11、救援人员的安全; 腐蚀性物质会灼伤救援人员的皮肤和损坏消防器材; 建筑物倒塌会造成救援人员伤亡等严重后果。这些都给灭火救援工作带来了很大的难度。可见, 中小化工企业由于使用的原料及其产品多为危险品,在消防安全上就要特别引起重视。3 三、化工生产中的安全装置及事故发生的一般规律 （一）化工生产中的安全装置 化工生产中由于其生产过程中的压力容器和物料具有高度的危险性，为防止和减少事故的发生，在化工装置设计、建设中安装了必要的安全装置。其主要安全装置有以下几种。 1. 旁通管( 阀) 。在化工自动化生产装置中的生产进料、出料管上一般都设有旁通管道。设置旁通管的主要作用: 一是满足集中操作中的需要;

12、二是最大限度地满足安全要求; 三是满足装置连续生产的需求。旁通管通常设置在自动调节阀的上部，装置运行中当仪表自动调节阀正常使用时处于常闭状态。当自动调节阀失灵或检修时关闭两侧的检修阀，开启旁通阀，可以连续生产。当设备发生故障，反应失控时，也可以通过旁道管、阀，导流、控制，降低其危险性。阀门的开关速度要依据管径和流速等要素确定，通常是管径大、流速快，开关速度慢，以防止瞬间高压。完全断料需要同时关闭主、旁道两个阀门。 2. 急切断阀。紧急切断阀是化工自动化生产装置中的重要安全装置，在生产异常或发生事故等情况下，装置控制系统可以通过远程控制，直接切断进料阀门。紧急切断阀一般设置在较危险的装置进料管上

13、，其两侧设有检修阀。 3. 安全阀、放空管、回收管、火炬。这些安全附件是压力装置中重要的安全装置，当反应或装置内压力超过一定值时，安全阀会自行开启泄压或放空。安全阀通常设置在装置的顶部。为确保放空物料的安全，通常在安全阀上加装放空和加装回收装置，将放空物料回收到物料罐中储存或放空至火炬焚烧。但也有一些生产技术较落后或生产条件较差的企业不设回收管，发生事故时直接放空。如果放空物料不回收，也可能会导致燃烧、爆炸，使灾害扩大。 4.防爆膜( 爆破片) 。在压力装置泄压孔上设置的金属膜片称为防爆膜，也称爆破片。当装置压力超过一定值时，金属薄片会爆破，达到泄压保护装置的目的。由于防爆膜爆破后会发生大量冲

14、料( 喷料) ，对装置构成更大的危险。因此，一般在防爆膜上加装放空回收装置，将防爆膜爆破后冲出的物料回收到容器或通过放空管至火炬焚烧。 5.生产数据资料采集装置。为了控制生产过程中的工艺参数，提高化工生产的质量和效率，一般化工生产设备在装置的不同部位装有温度、压力、物料数量等数据采集和采样装置，这些装置为操作、控制人员提供第一手真实资料，数据采集装置一但失灵，将对安全生产构成极大威胁。 6. 氮气、蒸汽吹扫系统。多数化工装置安装有氮气和蒸汽吹扫系统。这些系统的管网与装置紧密相连，当生产工艺需要时，可以自动或手动开启氮气或蒸汽系统可以为生产工艺服务; 当设备检修、抢修时可以对装置进行吹扫置换，为

15、检修、抢修提供安全保障; 当装置发生故障或意外事故时，可以吹扫管路( 设备) 、加速气化、增加流速、防止物料沉积和堵塞等，可以稀释物料、降低浓度、减缓反应或加压保护物料，也可以作为处置泄漏及火灾事故的稀释剂和灭火剂。 7. 报警、灭火装置。按照生产过程中的温度、压力、流速等工艺参数设定，在发生异常时控制室发出报警并启动事故自动处置设备。在生产装置附近安装有可燃气体、有毒气体浓度检测、火灾报警等设备，这些是化工生产中重要的安全装置。为了确保生产装置发生事故时能快速有效地处置，许多化工装置还设置了水喷淋系统、泡沫喷淋系统、高压消火栓系统和固定消防炮等冷却灭火系统。 （二）化工生产装置事故发生的一般

16、规律 化工生产装置事故具有爆炸、回火、复燃等突变因素，但也是有一定规律可循的。认真分析研究其变化规律，可以有助于把握事故处置的主动权。化工生产装置事故发展的一般规律有以下几种情况。 1. 泄漏后未发生爆炸。消防车辆到场后如现场情况是化学危险物品泄漏后未发生爆炸，这种情形一般是: （1）泄漏危险介质浓度未达到爆炸浓度范围; （2）已达到爆炸浓度，但扩散区无火源; （3）泄漏物为非爆炸性危险品; （4）泄漏物向空中高速喷料设备静电接地良好等情况下形成的。但这种情况也是极其危险的，事故处置时如果认识、判断不准或处置不当，极有可能发生爆燃、爆炸、着火、中毒造成人员伤亡。判断方法一般是通过询问、观察(

17、颜色、浓度) 、仪器检测来确定物料的性质、浓度、扩散范围，同时尤其要注意物料( 液体蒸汽、气体) 是否流入下水道或在低洼处积聚的可能性。 2. 爆炸后未持续燃烧。造成的原因主要有:（1）爆炸后泄漏可燃物料未达到爆炸浓度下限; (2）爆炸后可燃物料已燃尽; (3)冲击波使火焰熄灭; （4）泄漏源已控制或可燃泄漏物在空间内沉积未遇到火源。如处置不当可能发生二次爆炸。 3. 泄漏后爆炸、着火。造成的原因主要有:（1）高温可燃物料从生产装置喷出直接爆炸、爆燃; (2）装置、管道内物料泄漏后遇火源发生爆炸、起火;(3)物料高速喷出静电导除不良或大面积泄漏遇外来火源; （4）爆炸后形成多火点着火等。其主要

18、的危险是可能出现多次爆炸。 4. 化工生产装置着火后未发生爆炸。造成的原因主要有: （1）容器、管道等装置泄漏口不大;（2）泄漏量趋于稳定; （3）管道压力基本恒定; （4）工艺措施( 减速、减压、控制、控温、稀释、吹扫、放空、疏转) 有效; (5）冷却有效等因素所致。在这种情形下要警惕突变。 5. 着火与爆炸交替进行。造成的原因主要有:(1)装置反应失控，爆炸着火后装置损坏严重; (2)泄漏量多、扩散范围广; (3)燃烧面积大、辐射热强; (4)装置密集、间距小; 燃烧猛烈、冷却效果不明显; (5)处置方法失当、灭火剂选用不正确等都有可能造成着火与爆炸交替进行。这种情形对施救人员威胁很大。

19、6. 殉爆。造成的原因主要有: (1)通常在爆炸中冲击波导致邻近装置损坏; (2)爆炸导致冷却保护系统拉裂被破坏; (3)爆炸物件飞溅导致附近或远距离的装置砸坏等情况易出现殉爆。4-6 四、我国化工企业火灾产生的主要原因 （一）近期火灾事故举例 目前，大多数企业非常重视生产安全和防火的问题，但随着化工的快速发展，部分企业为了追求经济效益，往往忽略了生产安全，所以化工企业火灾还是时有发生。下面粗略列举2009 2010 年江西省化工企业火灾事故实例如下: 1.2009 年1 月12 日，江西九江永修星火化工园区某化工厂原料车间发生火灾。事后调查了解，此次事故是由于在生产过程中，操作不当，引起火灾

20、。 2. 2009 年2 月8 日，新余市渝水区的江西某化工有限公司发生一起火灾事故。该起事故的主要原因是，该公司二合成车间3#透平机电极杆软硬连接处螺栓松动，引起电极杆过热，造成绝缘套熔化变形，致使电极杆对透平机堵头孔壁产生放电，堵头孔被烧熔扩大，在压力作用下，电极杆被挤出并伴随大量氢气、氮气、一氧化碳混合气体喷出,从而引发火灾。 3. 2009 年2 月11 日，位于上饶市德兴泗洲镇张家畈工业园区内的德兴某化学有限公司甲基磺酰胺车间发生火灾事故。事故原因是罐体密封不严，存在渗漏，乙酸乙酯蒸汽从压滤罐罐体与封头的橡胶密封垫处流出，摩擦产生静电，引起火灾。同时，罐体的聚丙稀保温材料为易燃物，地

21、面上及设备周围又存在大量的可燃物乙酸乙酯和甲苯，导致火势的蔓延。 4. 2009 年03 月5 日，城南工业园区某化工有限公司发生火灾，是由于锅炉底部出现裂缝，油品泄漏，经高温受热后引发的火灾。 5. 2009 年9 月6 日，江西永新县小屋岭工业园区某化工有限公司突发大火。起火原因是因锅炉管道接口处皮垫断裂导致。 6. 2009 年12 月15 日，江西某新能源有限公司发生一起试验火灾引起爆炸事故。事故是由于试验人员在做试验时操作不当发生爆炸引起火灾。 7.2010 年4 月5 日，景德镇市昌江区某化工园区一家化工厂发生火灾，事故原因很可能是油罐罐体或是油管接口处出现裂缝，导致油料外泄后起火

22、。 8. 2010 年4 月23 日14 时许，樟树市某化工厂发生黄磷自燃的火灾事故。经初步了解，起火现场有近20 吨黄磷发生自燃。 9. 2010 年7 月26 日，江西某太阳能高科技有限公司旗下的一个多晶硅基地发生火灾，原因是，在调试一个与技改项目有关的除硼装置时，操作人员调试不慎，设备局部开裂，少量残液泄漏了出来，随后发生了燃烧。 10. 2010 年7 月30 日，南昌市新建县长堎工业园工业三路某化工厂发生爆炸起火，发生爆炸的是位于化工厂中间位置的一个车间里的锅炉。 （二）火灾发生原因 通过分析以上火灾事故可以看出，我们可以归纳化工企业火灾常见原因为以下几点: 1 设备缺陷和泄漏方面的

23、原因 在化工企业火灾事故中，这类事故原因占比较大的比重。发生的原因主要有: ( 1) 设备质量差。如选材错误，品质不符; 强度不足; 加工焊接缺陷; 结构缺陷，密封失效; 高流速介质冲击磨损; 反复应力作用。腐蚀破坏; 高温蠕变失效; 低温冷脆断裂; 老化变质。( 2) 外来因素破坏。如外来飞行物打击，运载过程倾倒，施工破坏，强力拉断，基础下沉或倾斜，支撑变化，地震破坏等。( 3) 设备内压增大造成破裂。如热膨胀，机械压缩或绝热压缩，高压系统介质窜入低压系统，压力冲击( 急速开闭高压气体管道的阀门) ，相变化，反应失控等。上面介绍的例子中，多起火灾都是由于锅炉、罐体或管道的缺陷和泄漏引起的。

24、2. 操作不当方面的原因 一些化工企业多为私营或联营，因为用工制度的放开，从业人员流动性大，不能相对固定，因而许多从业人员未能及时经过消防安全培训，不懂化学危险品的特性，不熟悉操作规程及应注意事项，就匆匆上岗操作，甚至会违反操作规程。如2009 年永修某化工厂和某新能源有限公司的火灾都是由于操作不当造成的。 3管理方面原因 化工企业和普通企业不同，引起火灾的点火源特别低，甚至连一些化危溶剂在管道和设备中流动，因磨擦而产生的静电，这些静电如果不能及时导除造成电荷积累，会导致火花放电，就会引起化工企业的火灾。但有些化工企业对防火安全责任制不重视，落实不到位，对用火、用电、用气管理措施也不到位，为化

25、工企业埋下了火灾隐患。 4化工设备改造过程引起的事故 随着社会经济的不断发展，化工企业为了挖掘潜力，追求效益最大化，增强企业发展后劲，通常会对原有化工生产装置进行技术改造。随着化工生产的发展，这种改造规模也越来越大，而改造往往是在原装置满负荷生产的同时进行的。由于改造与生产深度交叉作业，周期长、工程量人，给改造带来了不安全因素，这在客观上大大增加了火灾危险性。2010 年江西某太阳能高科技有限公司的火灾事故，就是在设备改造和调试发生的。7-10 五、 化工类火灾事故原因调查技术 化工生产的原材料、中间体和产品大都具有易燃易爆的性质，工艺装置高度集中且连续，生产中又需在高温、高压或低温、化学腐蚀

26、等条件下进行，并且具有复杂的化学反应。发生火灾后因其又具有燃烧快、爆炸威力强，火场面积大，生产装置破坏严重，加之有多种化学物品同时被焚，所以说，化工火灾调查是项复杂的工作。因此，及时查清化工火灾原因，正确总结经验教训，是指导生产，保障化工安全的一项重要措施。下面从化工物料、化工设备、反应条件、电气、静电、操作等方面入手，对如何查清化工火灾原因作一浅述。 （一）分析化工原料化工物料是化工生产的基础。大多数化工物料具有易燃易爆易中毒易腐蚀等危险特点，这是导致火灾爆炸事故的基本条件。因此，从分析物料入手，是调查原因分析的第一步。主要从以下四个方面进行分析： 1. 物料纯度。物料纯度不仅会影响产品的质

27、量，与发生燃烧爆炸也有一定关系。如电石中含磷量过高，在制取乙炔时易发生事故。在氯碱工业中氯气中含氢过高或氢气中含氯过高都会导致火灾、爆炸事故的发生。所以对化工火灾原因分析时，分析有关物料的纯度是必不可少的一步。分析方法：（1）对未烧或火场残留物料及时提取，进行分析化验，检查有无杂质，分析与火灾的影响；（2）寻找控制生产的自动控制仪表及原始记录，验证着火前物料与火灾的关系。 - f( r. j3 r1 a s& c. z2.物料的配方。配方是经事先科学实验确定的，配方错误对很多化工生产来说也会带来火灾危害。如易燃可燃液体与氧化剂的反应，应严格控制氧化剂的配方和加入量，否则氧化剂过多，造成剧烈氧化

28、就会导致火灾爆炸事故。分析方法：（1）及时询问岗位操作人员火灾前控制的配方比例；（2）检查化工设备、阀门有无串混造成配方比例失调的异常；（3）提取在容器、管道中的残存物料进行测定，分析有否配方错误所致。 3.投料的量和速度。生产中物料的量和投入速度是获得合格产品的必要控制条件。对某些化工生产来说，物料的量大，投入速度过快会引起剧烈反应，造成冲料引起火灾爆炸。如一九八四年六月二十二日，某化工厂中心实验室，因工人在向反应室内投放甲苯和钠时过快，工人又脱岗未及时冷却造成反应剧烈冲料，遇电炉引起着火。分析方法：（1）提取火场未烧和残留物料，分析某种物质是否过量；（2）检查控制产率的自动仪表记录，看生成

29、物曲线是否正常；（3）察看反应器的防爆膜（片）是否破裂，并有冲料或燃烧的痕迹；（4）检查反应器的冷却阀门是否打开；（5）询问操作者的操作程序有无异常，分析判定投料过量、速度过快的可能。 ; 5 |0 i% j4 w; f2 z4.投料顺序。一般说，化工生产按照经科学验证的反应机理确定的严格的顺序进行投料的，如果投料未按顺序进行也会引起火灾。如氯化氢的合成应先投氢后投氯，其他化工生产也有严格的操作程序。此类火灾爆炸多是首先发生在反应器内引起，所以分析投料顺序的因素，注意勘查反应器内部燃爆情况，询问工人的具体操作情况，是判定有无因操作顺序颠倒引起火灾爆炸必不可少的方法之一。 （二）分析生产设备 化

30、工生产设备是物料通过反应获得产品的主要设施。由于物料的易燃性、腐蚀性、爆炸性等危险特点，以及反应过程需要一定温度压力等操作条件，决定了化工生产设备必须有良好的气密性和完好率。化工设备中物料的跑冒滴漏是造成火灾爆炸的主要隐患。因此，在火灾调查中要对起火点的化工设备的完好率进行检查，弄清平时有什么缺陷；对起火后的设备、容器，输送管道进行检查，有无孔洞、裂缝，查证着火前是否有跑漏物料造成的。 （三）分析生产中的反应条件6 l. p: c; p& z9 h) z8 n4 b& e& ! t化工生产离不开化学反应，而化学反应则是在一定温度、压力或触媒等条件下进行的。因此，操作不当也是引起火灾爆炸的重要因

31、素。1.温度的影响。温度是化工生产操作中的一个重要参数。如果温度控制不好，会因超温造成反应物发生分解，具有爆炸的可能。对于热化学反应的化工生产会因冷却不及时导致物料跑出引起燃烧爆炸，有时温度下降，会使物料凝结，堵塞管道甚至造成设备、管道破裂，跑出可燃物料着火。分析方法：(1)仔细寻找操作室中自动仪表记录及仪表，确定着火前的控制温度；(2)检查化工设备管道系统中是否有物料堵塞的痕迹；(3)了解工人操作的具体温度是多少，分析温度对发生火灾的影响。2.压力的影响。同温度一样，压力也是化工生产中控制的重要条件和参数之一。现代化的化工生产中压力均是自动控制，通过压力仪表显示的。化工生产中的设备、管道和容

32、器都是按一定的承受压力范围，选用不同的材质特别制作的，并需经过定期检验。生产中，如果压力操作过高，不仅会造成跑冒物料，还会引起密闭容器设备的爆炸。如果在正压系统内形成负压，把空气吸入与可燃物料混合，会形成爆炸性混合物，在负压生产系统内，如果出现正压的情况，也易带来火灾危险。不同的压力系统内的设备、容器要防止高压系统窜入低压系统，否则都可能引起着火爆炸。分析方法是：(1）通过现场勘查，寻找控制压力的仪表记录，提取物证；(2)反应的设备在爆炸时，常有设备部件被抛出，要及时搜寻，研究分析超压爆炸的可能性；(3)询问工人实际操作压力情况，分析有无误操作的因素 （四）分析电气设备 电气设备是化工生产的主

33、要动力设施。电火花、电弧和电气设备部件的高温，则是引起可燃气体、易燃可燃液体蒸汽、可燃粉尘、纤维及其他可燃物质燃烧爆炸的主要着火源之一。为此，化工生产中的生产、贮存场所都按其爆炸的危险性划分严格的防爆类别和等级，并相应地配备不同型号的电气防爆设备。但是，有些化工单位时常违反规定不安装防爆电气设备，或安装型号不符合防爆安全要求，以致发生燃烧爆炸事故。如某化工厂碳化车间水煤气管道因管道锈蚀跑出煤气，遇室内非防爆照明灯具接触发生爆炸着火，造成全厂停产。对化工火灾调查分析时，电气设备的分析是不可忽视的。分析方法：（1）绘制火灾现场的电力配备布置图，弄清主要电气设备的位置；（2）察看电气设备是不是防爆型

34、的，防爆型号是否符合爆炸危险场所的配备要求；（3）检查电气开关、电机是否有产生电火花、电弧和电气设备过热引起燃爆的痕迹，电线有否短路产生的熔珠迹象。 （五）分析静电的因素静电是对化工生产的一大危害。近几年来，不少化工企业的油罐、生产过程中都曾因静电发生过重大火灾爆炸事故。为什么静电对化工生产具有这么普遍的危害性？这是因为化工物料大多具有带电性。据资料可查，化工物料按分类来说，除少数醇类（如乙醇、甲醇）、醛类（乙醛）、羧酸类（醋酸）等物质外，大多数物质都具有带电性。在化工生产中，固体构质大面积摩擦，易燃可燃液体的流动，可烧粉尘的飞扬，液化气体的喷溅等都会产生静电。一般说，静电放电引起着火必须具备

35、三个条件：1.必须具备可燃物和助燃物或是爆炸性混合物；2.必须具备电晕和火花放电的条件；3.电晕或火花放电的能量必须等于或大于可燃物的最小点火能量。因此，了解静电对化工的危害及其放电引起着火的条件，对化工火灾调查和分析是十分必要的。分析方法：1.要首先弄清着火物料是否具有带电性，具备什么条件能放电引起着火；2.仔细勘查化工设备、容器等是否具有良好地接地装置，可通过测定电阻值进行验证是否符合规定要求；3.查证物料投料、输送速度是否创造了产生静电的条件；4.进行理论验证，计算该物质静电火花的能量是否等于或大于可燃物的最小点火能量。 （六）分析操作人员情况 化工生产的安全与化工操作人员的业务技术和安

36、全素质密切相关。从化工火灾发生的几率来看，操作人员执行制度不严，违章引起的火灾爆炸事故仍占有相当的比例。因此对生产中的火灾原因分析时，要查问有关化工生产的工艺、安全，操作规程等技术资料，弄清操作人员应如何正确操作，了解岗位操作人员是怎样执行规程和防火制度的，具体是怎样操作的，查清火灾发生是否与操作人员的操作有关。如有误操作和违章用火引起火灾，要及时提取有关物证。 （七）综合分析 综合分析是对化工火灾调查进行综合技术研究与结论的过程。这是整个火灾事故分析工作的关键。一般火灾原因的调查，可能通过上述某个方面的分析会找出火灾原因，但对复杂的化工火灾事故，因涉及许多技术问题或课题，只有经过认真调查研究

37、、模拟实验、理论推断、数字运算等综合分析，才能得到正确的结论。11 六、为预防化工企业火灾的发生所采取的措施 化工企业一旦发生火灾，后果非常严重，所以我们一定要预防火灾的发生。化工企业火灾风险大，预防难度大，这就更应该加强对企业的管理，采取有效措施尽可能避免火灾的发生，减少财产和人员的损失和伤亡。主要措施如下: （一）科学规划,合理布局 国家和行业消防技术规范对化工企业的区域规划、总平面布置、工艺布置、储运设施、污水管道的平面布置以及防火间距、建筑的耐火等级都有明确的、严格的规定，作为化工设计和消防审验人员，要熟悉国家和行业的防火规定，尤其要熟悉建筑设计防火规范、石油化工企业防火设计规范的规定

38、，对新建、改建、扩建项目把好源头关，以免造成先天不足；对老企业，要根据现行的消防技术规范对照检查，对查出的问题要拟定计划进行整改；特别是对一些布局不合理，一旦发生火灾爆炸事故，可能造成巨大人身伤亡的生产或储运装置，该搬迁的要搬迁，该停用的要停用，彻底的消除隐患。 （二）加强生产设备的管理 加强生产设备的管理，生产设备的管理包括设备施工安装、运行维护、停车检修及系统的安全评价等几个方面。一般讲，经过一段时间的运行，受高温、高压、腐蚀影响，设备材料就会性能下降、焊接老化等，可能引发压力容器及管道爆炸引发事故。此外还要做好生产装置系统的安全评价，提前预见设备事故多发期的到来时间，及时弥补系统缺陷。所

39、以，化工企业要严格监控各工艺点的温度、压力等各种工艺指标，加强巡回检查，及时发现安全隐患，杜绝物料跑、冒、滴、漏的发生，对检查出的问题和隐患，及时整改。另外，严格动火审批，加强防范措施。在易燃易爆的化工装置区域进行焊接与切割作业，往往要使用喷灯、电钻、砂轮等可能产生火焰、火花和赤热表面，所以必须严格动火程序。动火程序主要包括: 拆卸拿离、隔离遮盖、清理现场、清洗置换、检查审批、安全测爆、规范作业、熄火清场八个方面。再有，落实防静电处理措施。化工生产的设备均应做好静电接地。接地点应牢固，丝扣连接的部位当电阻值过大时应充分利用跨接，使整个生产过程中的设备和管线的接地电阻值不大于规范要求。 （三）强

40、化教育培训，做好事故预案 化工企业要严格职工自身素质及操作纪律,制定并严格执行工艺操作章程,要对员工进行消防安全知识培训、处置事故培训等,要制定事故处置应急与防范措施,提高职工业务素质水平和生产操作技能,提高职工事故状态下的应变能力。 （四）加强技术防范与改造，确保万无一失 常见并广泛使用于小型化工企业的防火安全装置有：阻火设备，如安全液封、水封井、阻火器、单向阀、阻火阀等，其作用是防止火焰闯入设备、管道或阻止火焰在其间扩展；防爆泄压设备，如安全阀、爆破片(防爆片)、放空管等，安装于压力容器、管道等生产设备上，起降压防爆作用；火星熄灭器，安装于产生火星的设备和装置，防止火星飞出引燃可燃物；自动探测器，用于检测可燃气体浓度、温度、烟雾等，当超过一定值（浓度）时自动报警，起动联锁装置自动停车并启动自动灭火设施，及时运作