传动轴突缘叉(CA10B解放牌汽车)00

1、精品文档你我共享机械制造技术基础课程设计说明书题目：CA10B传动轴突缘叉的机械加工工艺规程制订及钻四孔工序专用夹具的设计姓 名：刘磊专业年级2010级机械设计制造及其自动化2班职业教育学院指导老师：冯涛目录卩言3、零件的分析41.1. 零件的作用41.2. 零件的工艺分析 4二. 工艺规程设计 52.1 确定毛坯的制造形式52.2基面的选择52.3制定工艺路线52.3.1 工艺路线方案一52.3.2 工艺路线方案二62.3.3 工艺方案的比较与分析62.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定72.5确定切削用量及基本工时 9三. 夹具设计 193.1 问题的提出 193.2夹具设计 193

2、.2.1 定位基准的选择 203.2.2 切削力及夹紧力计算203.2.3 定位误差分析 213.2.4 夹具设计及操作的简要说明 21四. 参考文献 21五. 心得体会 22AAAAAA.言机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技 术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计 之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习 ，也是一次理论联 系实际的训练。因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工 作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力, 为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基

3、础。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。一、零件的分析1. 1零件的作用题目所给的零件是解放牌汽车底盘传动轴上的突缘叉，它位于传动轴的端 部。主要作用是传递扭矩，使汽车获得前进的动力。零件的两个叉头部位上有0.027两个 39 q010的孔，用以与轴与十字轴相连，起联轴节的作用。1. 2零件的工艺分析CA10B传动轴上的突缘叉共有两处加工表面，其间有一定位置要求，分述 如下：-0.0271.以 39 q。10为中心的加工表面-10.027这一组加工表面包括： 39亠010的孔及其倒角，尺寸为118的与两个孔 390.027q。10相垂直的平面，还有在平面上的4个M8螺孔。

4、其中，主要加中表面为 390.027亠010的两个孔。2. 以 95为中心的止口表面0这一组加工表面包括： 95 107止口外圆环表面，及其上下两个端面。 这两组表面有一定的位置度要求：0.027 39。010两孔的同圆度公差为0.01 ;0.0270.027 39 010两孔端面与 39 010两孔中心联线的垂直度公差为0.1 ;0.0270 39 010两孔中心联线与 95卫107止口端面的平行度公差为0.2 ;0.0270 39皿10两孔端面与 95亠107止口端面基准中心的对称度为0.15.由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准 加工另外一组。二、工艺规程设计

5、2 .1确定毛坯的制造形式零件材料为45钢。考虑到汽车在运行中要经常加速及正、反行驶，零件在汽车行驶过程中经常承受交变载荷及冲击性载荷，因此应该选用锻件，以使金 属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。由于零件年产量为5000件，已达大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用模锻成型。这有利提高生 产率、保证加工精度。2 . 2基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以 使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出， 更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。2. 2 . 1粗基准的选择。根据保证加工表面加工余量合理分配的原

6、则，如 果要求保证工作某重要表面加工余量均匀时，应选择该表面的毛坯面作为粗基 准，现选取叉口作为粗基准，利用一圆环支承这两个叉耳作主要定位面，限制 5个自由度，再以一定位销限制剩下的1个自由度，达到完全定位，然后进行铣 削。2 . 2. 2精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序 基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。2. 3制定工艺路线制定工艺路线得出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等 技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定的情况下，可以考虑采用万能性 机床配以专用工卡具，并尽量使工序集中来提高生产率。 除此之外，还应当考虑

7、 经济效果，以便使生产成本尽量下降。2.3.1工艺路线方案一工序一粗铣39mn两耳孔外端面工序二粗车 95止口三个面及其倒角工序三钻四个孔 16mn及其倒角工序四钻？39mn两耳孔工序五扩？39mn两耳孔及倒角工序六精车 95止口三个面及其倒角工序七精、细镗孔 39及其倒角工序八磨 39孔上两端面工序九钻螺纹底孔4-M8mm工序十攻螺纹4-M8工序十一去毛刺工序十二清洗工序十三终检2.3.2工艺路线方案二工序一 粗、精车 95止口三个面及其倒角工序二粗铣39mn两耳孔外端面工序三钻四个孔 16mn及其倒角工序四钻4个M8的螺纹孔工序五攻螺纹4-M8工序六钻？39mn两耳孔工序七扩？39mn两耳

8、孔及倒角工序八精、细镗孔 39及其倒角工序九磨 39耳孔上两端面工序十 去毛刺工序十一清洗工序十二终检2.3.3工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加 39孔上两端面；而方案二 则是先加工 95止口三个面及其倒角。两比较可以看出，先加工 39孔上两 端面，是以止口平面的内孔及平面为定位的，能够保证工作某重要表面加工余 量均匀，保证对称度、平行度要求，且定位及装夹都比较方便。再之，方案二 钻螺纹孔在钻 39孔之前，很容易受到钻大孔时的作用力而变形。 综合考虑以 上步骤，最后的加工路线确定如下：工序一 粗铣 39两孔上两端面,以止口平面和39两孔外表面定位, 选用X63卧式铣

9、床加工。工序二 粗车 95止口三个面及其倒角，以39两孔上两端面及其V 型表面和止口面定位,选用C620-1加工。工序三钻法兰盘四个孔 16mm选用Z535立式钻床及专用夹具加工，以止口定位。工序四钻孔 39,以止口定位，选用选用 Z535立式钻床及专用夹具加工。工序五扩孔 39及其倒角，以止口定位，选用选用 Z535立式钻床及专用夹具加工。工序六精车 95止口三个面，以 39两孔及其外端面定位，选用C620-1 加工。工序七精、细镗孔 39及其倒角，以止口定位，选用T716A型卧式金刚镗床及专用夹具加工。工序八磨39mn两耳孔外端面。工序九钻叉部4个M8的螺纹底孔并倒角，选用Z535立式钻床

10、及专用夹具加工，以止口定位。工序十攻螺纹4-M8。工序十一一去毛刺。工序十二清洗。工序十三终检。2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“CA10BW放牌汽车传动轴突缘叉”，零件材料为45钢，硬度163196HB 毛坯重量约为2.5kg,生产类型大批量，模锻毛坯。据以上原始数据及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、工序 尺寸及毛坯尺寸如下：1. 95mn止 口平面的加工余量及公差(1) 查机械制造工艺设计简明手册表 2.2-10中公式知，估算得锻件复 杂系数S2,且零件表面粗糙度 Ra为6.3,查机械制造工艺设计简明手册表 2.2-25，可得止口的加工余量为 1.72.2,现取Z=

11、2mm则得95端面的加工 余量为Z1=2+ (33-31.5 ) =3.5mm95止口台肩 的加工余量为Z2=2+ (105-95) /2=7mm 105端面的加工余量为 Z3=2+ (33-29) =5mm查机械制造工艺设*.2计简明手册表2.2-14得其极限偏差为.6mm.(2) 查机械加工余量手册表 5-25，可得端面精加工余量为1.6mm(3) 95止口台肩 粗车加工余量为7-1.6=5.4mm，95端面粗车加工余量为3.5mm 105端面粗车加工余量为 5-1.6=3.4mm。加工表面加工内容加工余量精度等级工序尺寸表面粗糙度Ra(m)工序公差95端面粗车3.5IT1131.5500

12、.2295止口台肩粗车5.4IT11 96.6500.22精车1.6IT8956.30.054105端面粗车3.4IT1130.6500.22精车1.6IT7296.30.054-0.0272.两内孔 39 q010 mm （耳孔）毛坯为实心，不冲出孔，孔公差为 0.027- (-0.010 ) =0.037mm IT=8，两内孔精度要求界于查机械加工余量手册表5-17，确定工序尺寸及余量为：钻孔： 37mm2Z=12mm扩孔： 38.7mm2Z=1.7mm精镗： 38.9mm2Z=0.2mm细镗:0.027 39 q10mm2Z=0.1mm加工表面加工内容加工余量精度等级工序尺寸表面粗糙度R

13、a(m)工序公差-0.027 39 亠010钻孔25IT11 250.16钻孔12IT11 37500.16扩孔1.7IT10 38.76.30.10精镗0.2IT8 38.96.30.062细镗0.1IT7 396.30.0390.0273. 39。010二孔外端面加工余量及公差( 20， 50端面)(1) 查机械制造工艺设计简明手册表2.2-10中公式知，估算得锻件复杂 系数S2,材质系数取M1,按机械制造工艺设计简明手册表 2.2-25,则二孔精品文档你我共享外端面的单边加工余量为1.7-2.2,现取Z=2mm锻件的公差,按机械制造工艺-1.4设计简明手册表2.2-14,锻件偏差为卫6

14、mm.（2）查机械加工余量手册表5-27,可得磨削余量：单边Z=0.2,磨削公差 0.039mm.（3）铣削余量：铣削的公称余量（单边）为：Z=2.0-0.2=1.8mm铣削公差：现规定本工序（粗铣）的加工精度为IT11级，因此可知本工序的加工公差为0.22mm-fr.027所以 39皿10二孔外端面加工余量及公差如下:加工表面加工内容加工余量精度等级工序尺寸表面粗糙度Ra（m）工序公差118mm毛坯21222.0粗铣1.8IT11118.46.30.22磨削0.2IT81186.30.0392.5确定切削用量及基本工时工序一：粗铣 39mm两端面1. 加工条件工件材料：45钢加工要求：粗铣

15、39mm两端面，粗糙度为Ra6.3机床：X62卧式铣床（查机械制造工艺设计简明手册表4.2 8）。刀具：镶齿套式铣刀，D=80mm, d=27,L=36mn齿数为10 （查机械制造工艺设计简明手册表3.1 37）2. 计算切削用量粗铣39mm的端面，最大的加工余量为 2mm,1）进给量：据金属切削速查速算手册表5 7，f =0.08mm/z0.15mm/z现取 f =0.12mm/z2 ）切削速度：确定v=39.2m/min.（指导教材表5- 9）采用高速钢镶齿铣刀，dw =80mm齿数为10。则ns =1000V/ 二dw=i59 （r/min ）现采用X62卧式铣床，根据机床使用说明书（机

16、械制造工艺设计简明手册表4.2 39）,取nw=150r/min,故实际切削速度为二 dw nw 二 80 150v = 1000 =1000=37.68（m/mi n）当nw =150r/min时，工作台的每分钟进给量fm应为fm= fzZnw =0.12 x 10X 150= 180 （mm/mir）查（机械制造工艺设计简明手册表 4 40）,取fm =190mm/min,3. 切削工时：查机械制造工艺设计简明手册表 6.2-7知：由于是粗铣，故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件，可得出铣刀的行程I h .|2=120mm则机动工时为丨+丨2tm=12=120/190*=0.63minfm工序二

17、：粗车 95止口三个面及其倒角1. 加工条件：工件材料：45钢，碳钢的强度为163196HBS模锻。加工要求：粗车 95止口三个面及其倒角机床：C620-1卧式车床（查机械制造工艺设计简明手册表4.2 7）刀具：成形车刀（查机械制造工艺设计简明手册表 3.1 1）刀片材料：W18Cr4V2. 计算切削用量1 ）背吃刀量：+ .2由前面已知毛坯的加工余量为 7.6mm所以最大加余量为8.2mm粗加工余量为5.4mm,据指导教程表5-2,当材料为碳钢时粗车a6.10mm.取 AAAAAA精品文档你我共享ap Em 一次加工。2）进给量：据金属切削速查速算手册表f =0.5-0.7mm/r.取 f

18、=0.7mm/r3）切削速度：按金属切削速查速算手册表 车的速度为 60-75m/min,取 v=72m/min.ns1000vc3.14dw1000 723.14 105= 218(r/mi n)5-29,当材料为碳钢时粗车5-37,当材料为碳钢时粗4. 切削工时：按机械制造工艺设计简明手册表J mm,h mm L=5mm 5mm6.2 1 知:L +l3 +125 +4 +0 +5tjfn0.8 197=0.08 min3. 确定机床主轴转速：5. 粗车止口的倒角由于对倒角的精度要求不高，所以只需一次走刀工序三：钻法兰盘四个孔 16mm由于对内孔的表面的精度要求很低，并且根据经济精度要求，

19、所以可采用 一次钻孔。1. 加工条件：工件材料：45钢，碳钢的强度为163196HBS模锻。加工要求：钻孔16mm粗糙度为Ra=50.机床：Z535机床（查机械制造工艺设计简明手册表 4.2 14）。刀具：高速钢麻花钻刀具（查机械制造工艺设计简明手册表3.1 5）。2. 计算切削用量1）进给量：根据金属切削速查速算手册表5-56，当碳钢的强度为b为0.52-0.70Gpa, d0 一 16mm时,f 0.12 0.20mm/r。由于本零件在加工 16mm 孔时属于低刚度零件，故进给量应乘系数0.75，贝Uf =（0.12 0.20） X 0.75=0.09 0.15mm/r根据Z535机床说明

20、书（机械制造工艺设计简明手册表 4.2 16）,现取P11mm/r2）切削速度：根据指导教程表5 22,查得切削速度v=20mm/min所以10OOv 1000 20 ns = dw =二 16 =530r/mi n根据机床说明书（机械制造工艺设计简明手册表 4.2 15），取nw =530r/min,故实际切削速度为v =20mm/min3）计算工时：按机械制造工艺设计简明手册表 6.2 5知：1 =12mm 11 9mm ，2 3mm1 h 丄 12 9 3tm = nwf = 530汇 0.11 =0.41min所以加工4个法兰盘孔时间为：T=0.41*4=1.64mi n工序四：钻 3

21、9mm二耳孔。1. 加工条件：工件材料：45钢，碳钢的强度为163196HBS模锻。加工要求：钻孔 12.机床：Z535机床（查机械制造工艺设计简明手册表 4.2 14）。刀具：莫氏柄麻花钻钻头（查机械制造工艺设计简明手册表 3.1 6）。2. 确定进给量f :根据金属切削速查速算手册表5-31,当钢的硬度 Sv800Mpa, d0= 25mm时f =0.4-0.6mm/r.由于本零件在加工孔的时属于低刚度零件 ，故进给 量应乘以系数 0.75,贝U f =（040.6） X 0.75=0.3-0.45（mm/r）根据机床说明书（机械制造 工艺设计简明手册表4.2 16,现取f =0.28mm

22、/r.3. 切削速度：根据指导教程表5-22，切削速度为：18-25m/min,取v=20m/min.所以ns1000v二do=254r / min根据机床说明书（机械制造工艺设计简明手册表 4.2 15）,取nw=250r/min,故实际切削速度为二 d0 nwv =1000 =19.6r/min4. 切削工时：按机械制造工艺设计简明手册表 6.2 5知:l=27mm h =17mm|2 = =3mml l1 l2Tm1 =nw f =0.56min以上为钻一个孔时的机动时间.故本工序的机动时间为Tm=2Tm1=2*0.6=1.2min工序五：扩 39mm二耳孔及倒角。一.扩 39mm二耳孔

23、1. 加工条件：工件材料：45钢，碳钢的强度为163196HBS模锻。加工要求：扩孔12.机床：Z535机床（查机械制造工艺设计简明手册表 4.2 14）。 刀具：套式扩孔钻（查机械制造工艺设计简明手册表 3.1 10）2. 确定进给量f:根据金属切削速查速算手册表 5-31,当材料为碳钢d0 = 37mm时可得f =0.9-1.2mm/r.由于本零件在加工孔的时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数 0.75,贝U f =(0.9-1.2) X 0.75=0.675-0.9(mm/r)根据机床说明书机械制造工艺设计简明手册表4.2 - 16,现取 f =0.9mm/r.3 .切削速度：根据指导教

24、程表5-24，切削速度为：v=56m/min.所以1000v1000 56 ns482r/mi n兀d03.1437根据机床说明书机械制造工艺设计简明手册表4.2 - 15,取nw =500r/min, 故实际切削速度为：兀 d nw 3.14x37x500v =10001000=58.09r/min4. 切削工时：按机械制造工艺设计简明手册表 6.2 5知：l =19mm b=9mm12 =3mmtm1=l 1112nwf19 9 3=0.07min500 0.9以上为钻一个孔时的机动时间.故本工序的机动时间为Tm=2Tm1=2*0.07=0.14mi n二.倒角2 450双面采用90锪钻。

25、为缩短辅助时间，取倒角时的主轴转速与扩孔时相同：n=482r/mi n工序六：精车 95止口三个面1. 加工条件加工要求：精车 95止口三个面工件材料：45钢，碳钢的强度为163196HBS模锻。机床：C620-1卧式车床（查机械制造工艺设计简明手册表 4.2 14） 刀具：硬质合金车刀（查机械制造工艺设计简明手册表 3.1 1） 刀片材料：W18Cr4V2. 计算切削用量1 ）背吃刀量：由前面ap 3 2mm已知：精加工余量为1.6mm据指导 教程表5-2,当材料为碳钢时精车.取ap =.4mm2） 进给量：据指导教程表5-2,当材料为碳钢时粗车f =0.1-0.3mm/r.取 f =0.2

26、mm/r3） 切削速度：按指导教程表5-2,当材料为碳钢时粗车的速度为 60-75m/min,取 v=120 m/min3. 确定机床主轴转速1000vc 1000 120nsc364（r/mi n）3.14dw 3.14 1054. 切削工时，按机械制造工艺设计简明手册表 6.2 - 1知：l2 =10mm,11 =4mm L = 24mm 13 =5mmtjL h l2 lfn244 10 50.8 364=0.08 minAAAAAA工序七：精、细镗 39mn二孔及其倒角一.精镗 39mm二孔及其倒角1. 加工条件：工件材料：45钢，碳钢的强度为163196HBS模锻。加工要求：精镗 3

27、9mm二孔.机床：T716A镗床（查机械制造工艺设计简明手册表 4.2 25）。 刀具：YT30镗刀（查机械制造工艺设计简明手册表3.1 20）。2. 背吃刀量：精镗孔至 38.9mm,单边余量Z=0.1mm一次镗去全部余量ap = 0.1mm.4.切削速度：根据机械制造工艺设计简明手册表4.4 6,确定金刚镗3.进给量：由机械制造工艺设计简明手册表 4.4 5查知:取 f =0.1mm/r床的切削速度为v=100m/min,则1000 1003.14 .9=816(r / min)精品文档你我共享由于T716A金刚镗床主轴转速为无级调速,故以上转速可以作为加工时 使用的转速5. 切削工时：按

28、机械制造工艺设计简明手册表 6.2 - 1知：加个一个孔时l=19mml2 =3mm ，3 =5mm l1=3mmtmi I Il 2 I319 3 5 3816 0.1=0.37(mi n)所以加工两个孔时的机动时间为tm1 =0.37*2=0.74(mi n)6.辅助时间tf的计算辅助时间tf与基本时间tm1之间的关系tf= (0.150.2) tm1,取tf=0.17tm1j,则该工序的辅助时间分别为:tf=2X).74 %.2min=0.256min所以总时间为：t= tm1 + tf=0.74+0.256mi n=1.536min二.细镗 39mm二孔及其倒角1. 加工条件：工件材料

29、：45钢，碳钢的强度为163196HBS模锻。 加工要求：细镗 39mm二孔及其倒角.机床：T716A镗床。刀具：YT30镗刀。43.0272. 细镗孔至 39010mm由于细镗与精镗孔共享一个镗杆,利用金刚镗床同时对工件精、细镗孔，故切削用量及加工时均与精镗相同ap = 0.05mmf =0.1mm/rnw =816r/mmv=100m/mint=0.74mi n工序八：磨 39mm二孔端面，保证尺寸118mm1. 选择砂轮：见机械制造工艺设计简明手册表3.2 1到表3.2 11选择各表，结果为WA46KV6P350 40 127#其含义为：砂轮磨料为白刚玉，粒度为 46，硬度为中软1级，陶

30、瓷结合 剂，6号组织，平型砂轮，其尺寸为 350 40 127 （D B d）。2. 切削用量的选择：见机械制造工艺设计简明手册表 4.2 32知：选择磨床为M7130型 号。砂轮转速门沙_1500r/min（见机床说明书），v砂二27.5 m/s。轴向进给量fa =0.5B =20mm（双行程）工件速度Vw 10m/min径向进给量fr =0.015mm双行程3. 切削工时：按机械制造工艺设计简明手册表 6.2 8知：当加工1个表面时丄2LbZbKt1 -1000vfafr式中 l加工长度73mmb加工宽度，68mm单面加工余量，0.2mmK系数，1.10 ;v工作台移动速度（m/min）；

31、fa工作台往返一次砂轮轴向进给时（mr）工作台往返一次砂轮径向进给量（mr）t1=3.64(mi n)2 73 68 1.1_ 109201000 10 20 0.0153000当加工两端面时tm 二 3.64 2 二 7.28(min)工序九：钻螺纹底孔4-8mm.1.加工条件：工件材料：45钢，碳钢的强度为163196HBS模锻。加工要求：钻螺纹底孔4-8mm.机床：Z535机床（查机械制造工艺设计简明手册表 4.2 14）。刀具：直柄麻花钻（查机械制造工艺设计简明手册表3.1 5）。2. 计算切削用量：1）进给量f :根据指导教程表5 22,当碳钢的强度为 6为o.52-O.7OGpa,

32、 do二6.7mm时，f =0.100.20mm/r。由于本零件在加工 6.7mm孔时属于低刚度零件，故进给量应乘系数0.75，贝Uf 0.10 0.20） X 0.75=0.09 0.15mm/r根据Z535机床说明书（机械制造工艺设计简明手册表 4.2 16），现取f =0.11mm/r2）切削速度v :根据指导教程表5 22,查得切削速度v=12m/min。所以1000v 1000 12I 二 7：dw 二二 6.7 =570r/min根据机床说明书（机械制造工艺设计简明手册表 4.2 15），取nw =530r/min,故实际切削速度为二dw nw 二 8 530v = 1000 =

33、1000=13.3m/mi n3. 计算工时：按机械制造工艺设计简明手册表 6.2 5知：I =24mm l1 9mm l2 3mmI h L 24 9 3tm - nwf = 530 汉 0.11 =0.6min所以加工2个螺纹孔时间为：T=0.6*2=1.2mi n工序十：攻M8螺纹孔（取螺距为1mm1.加工条件：工件材料：45钢，碳钢的强度为163196HBS模锻。 加工要求：攻螺纹底孔4-8mm.机床：Z535机床（查机械制造工艺设计简明手册表 4.2 - 14） 刀具：丝锥。2.切削用量：1）进给量f :因为螺距为1mm所以f =1mm/r.2）切削速度v :根据指导教程表 5-38

34、查得：v =9.0m/min.v9.0主轴转速：足=-d x 1000=二 10 x 1000=287r/min按机械制造工艺设计简明手册表 4.2 - 15选取机床Z535转速为 275r/min,则 v =8.6m/min。3. 机动工时：按机械制造工艺设计简明手册表 6.2 - 14知：I = 10mm h =9mm l2 0mm2(l h I2)2(109 0)tm - nw f =275 1=0.15min所以加工2个螺纹孔时间为:T=0.15*2=0.3min三、夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。经过与指导老师协商，决定设计第三道工序一一钻四

35、个孔 16mm及其倒角。本夹具将用于Z535机床。刀具为高速钢麻花钻刀具。3.1 问题的提出本夹具主要用来钻四个孔 16mn及其倒角，在本道工序加工时，主要应考 虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度，而精度则不是主要问题。3.2 夹具设计四、参考文献1 邹青主编.机械制造技术基础课程设计指导教程.北京：机械工业出版社,20042 袁哲俊主编.金属切削刀具.上海:上海科学技术出版社，19913 （美）Hiram E.Grant.夹具一非标准夹紧装置.北京：机械工业出版社,19854 马贤智主编.实用机械加工手册.沈阳:辽宁科学技术出版社,20025 李益民主编.机械制造工艺设计简明手册.机械工业出版社，19946 孙本绪主编.机械加工余量手册.国防工业出版社，19997 陈宏钧主编.编金属切削速查速算手册.机械工业出版社，2003五、心得体会机械设计课程设计是我们机械类专业学生第一次较全面的机械设计训练， 是机械设计和机械设计基础课程重要的综合性与实践性环节。