挤出模使用与维护书分析

1、一、引 言 11.1 挤出模组成与结构 1.1.1.1模头 11.1.2 定型模 21.1.3水箱 31.2 主要技术参数 4.1.2.1模具的主要技术参数 41.2.2 配套设备的主要技术参数 4二、挤出模的安装与调试 42.1 挤出模的安装 4.2.1.1 模头的安装 42.1.2 定型模及水箱的安装 52.2 挤出模的调试 6.2.3 模具使用常见故障、产生原因及调整方法 7.三、挤出模拆模与维护 93.1 挤出模的拆模与清理 9.3.1.1 模头的拆卸与清理 93.1.2 定型模及水箱的拆卸与清理 103.2 挤出模的维护 1.0四、挤出模的运输与储存 114.1 挤出模的包装 1.1

2、4.2 挤出模的运输 1.1.4.3 挤出模的储存 1.1.一、引 言1.1挤出模组成与结构挤出模具是连续把挤出机塑化的塑料熔体经加热、分流、 过渡、压缩、预成型和成型，并通过定型和冷却得到所需制品 的工艺装备。挤出模具由模头和定型装置组成，定型装置一般 由干式定型模(以下简称定型模)和湿式定型模(以下简称水 箱)组成。1.1.1模头模头的结构如图一所示，其作用是：(1) 成型所需制品断面形状的型坯；(2) 使熔体在流道中得到进一步塑化；(3) 产生必要的熔体压力，保证制品密实；(4) 使熔体由螺旋运动变为直线运动并达到各点出料速度一 致。加热粧搖电偶乱弓茹肆钉孔样他偶孔1.成型板2.镶块3.

3、预成型板4.压缩板5.型芯6.支架板一 7.支架板二8.过渡板9.机颈螺钉10.分流锥11机颈一 12.法兰盘13.机颈二14.机床法兰盘15.过渡套16.模头螺钉17.成型板螺钉图一模头结构图1模具头可分为平直段、压缩段、联接过渡段三个区段，各区段 的基本作用：平直段：形成所需要型材的型坯形状，稳定料流，平直段长度与 速度，产品壁厚有关压缩段：增大熔体压力，使型材密实，消除因连接筋产生的熔接 痕联接过渡：对进入模头的料流进行初步的分流，使各部分流速、压力均匀1.1.2定型模从模头挤出的熔融型坯经牵引拉入定型模型腔， 在真空吸 附力的作用下使其与型腔壁紧贴，并经过定型模内流动的冷却 水进行热交

4、换以达到冷却固化。塑料异型材的定型大多采用一 段或多段串联真空定型模。定型模结构见图二。出水5.型板10.进水接头-出水图二定型模结构示意图二-抽气1 二L1抽气进水一进料端1.1.3水箱塑料异型材在疋型模内元成初步疋型后应得到充分的冷 却和辅助定型，这就是冷却水箱的作用。水箱有涡流水箱和简 易水箱之分。简易水箱（也称水池）是将制品浸没在流速缓慢的冷却水 中以进一步冷却，适合于一些简易的或薄壁制品的冷却。涡流水箱（结构见图三）是通过水箱后端的抽水口将前端 的进水快速抽出，以提高冷却水的流速，同时在水箱中形成有 一定的真空负压，迫使制品能更有效地贴合定型块，确保其减 小收缩与变形，从而获得所需的

5、制品的外观和尺寸精度要求。水箱后侧的气接头（件8）在型材挤出过程中，用于抽干 附于型材表面的残余水份，使型材进入牵引机时不至于因表面 带水而引起牵引履带打滑。在模具停止使用时，可利用此接头 放干水箱中的剩余水，以便于模具储存。II E S is 1 19 . . K ”一 1 1 Lid 1 L .a H. L 1 flcr1川543211.底板2.后挡板 3.定位柱 4.台板 5.前挡板 6.上挡板8.气接头 9.真空表 10.定型块11水箱搭扣12调节阀77.水箱铰链图三涡流水箱结构图1.2 主要技术参数1.2.1 模具的主要技术参数(1) 型腔材料应全部采用不锈钢， 优先选用 2Cr13

6、、3Cr17 或进 口钢材 DIN1.2316,硬度达到 HRC2&32;(2) 所有型腔表面粗糙度Raw 0.4卩m模板之间的配合面粗糙 度 Ra 0.8 卩 m;(3) 一般型材挤出速度 V三2m/min (型材重量小于1 kg /m);(4) 模头的加热元件的功率为(2.53) W/cm21.2.2 配套设备的主要技术参数(1) 主型材挤出模具应选用 55以上锥形双螺杆或 60以上 平行双螺杆的挤出机，其塑化能力应 200k /h ，异型材产 量应达 100 k /h 以上；(2) 动力条件：电压和气压应稳定，水压应0.2Mpa，水温达14 士 1C,并经软化和过滤处理；(3) 设备温控

7、系统误差应2 C;(4) 设备定型台真空泵单台功率应7.5kw,其封闭真空度值应 0.095Mpa;(5) 定型台工作面长度应4m并配有两套真空泵及水气分离器 装置供涡流水箱使用。二、挤出模的安装与调试2.1 挤出模的安装2.1.1 模头的安装(1) 检测后确认合格的模头，先装上件 12，如有过渡套(件15)，则需配上过渡套，通过螺栓将件 12 与件 14 连接; 在两者最终紧固之前， 用水平仪校整模头的纵向及横向的水 平度（注意在校水平时忌用铁器等重击模头型板外侧， 以免 定位系统损伤而导致定位精度下降） 。螺钉紧固应按顺序逐 步进行，保证紧固力均匀合理。（ 2） 按模头的外形尺寸选择合适的

8、加热板（圈），以热电偶孔 位为基准用螺钉将其与模头紧固，保证加热板（圈）与模头 紧密接触。（ 3） 插上热电偶并调整其探头紧贴测量面，接上加热板（圈） 电源插头（注意两者电压应相符） 。模头的加热应分段进行， 一般先将各段温度调到140 C,待温度升到140 C时保温 3040分钟，然后再将温度升到正常生产时的温度。（4） 模头的温度升到预定值后，一定要再次紧固件 16、17 及 法兰上的螺栓，在确保紧固可靠后方可开机，以防止溢料。2.1.2 定型模及水箱的安装（1）将定型模吊装到定型台后（注意把手靠操作面），先用目 侧法调整定型模的纵向轴线与定型台相应中心线一致， 再通 过定型台上的T型螺钉

9、将定型模上的底板（件1）与定型台 紧固。（2）水箱同定型台的联接与定型模一样；水箱与定型模之间用 定位柱（件3）定位，并用M10X12C螺栓及M10螺母通过底 板相互联接。调整M10螺母，确保水箱进口板密封胶条与定 型模相应端面吻合。（ 3） 按定型模结构示意图分别接上气接头、进水接头。水、气 接头设置的一般原则是： 靠每节定型模的前端一般为进水接 头（垫片为兰色），中间为气接头（垫片为黑色），未端为 出水接头（垫片为红色）。如果机床的水接头数量不够，可 考虑将中间几节定型模的进出水用水管串接。(4)按水箱结构示意图接进水接头、气接头及 050抽水(气)管。( 5) 首节定型模应使用专一真空泵

10、，其余则可联用真空泵。2.2 挤出模的调试操作人员必须熟悉自己所操作的挤出机，要正确掌握螺杆 的特性、加热和冷却的控制、仪表特性、牵引机的控制、模具 的结构及装配情况等，以便正确地掌握挤出工艺条件，正确地 操作机器。调试的一般操作步骤如下：( 1 ) 开机前应检查温度控制是否灵敏，仪表是否失灵，冷却水路是否畅通等。通常采用温度计、 通冷却水等方法进行检测。( 2) 按挤出机操作规程将挤出机的螺杆、 机筒及模头进行加热，待温度升到设定温度后，须再保温 10 分钟左右方能开机， 使得机器各部分温度趋于稳定。( 3) 开机前一定要将模头各部分联接螺钉和螺栓趁热拧紧。在 物料未被挤出之前，操作者不得站

11、在口模的正前方，以防止 螺栓或螺钉断裂而产生伤害事故。 (尤其是共挤模具更要注 意)( 4) 开始挤出时，螺杆转速宜用慢速，然后再逐渐加快，以防 止启动时过载而损坏机件。( 5) 开机时，先加少量物料，并保持加料均衡，加料时要密切注意扭矩等各种表值， 待物料从模头口模挤出来并牵上牵引 设备后，才能逐渐增加料量直至正常挤出。( 6) 开始牵引时，定型模与模头应有一定的距离以便于牵引。将水路打开(注意不可将水浇到模头，否则会引起模头出料失常而导致断料或堵模)，形状复杂空腔较小及一模多腔型 材需将定型模的盖板打开；在确认挤出物料塑化正常后，通 过已设置好的牵引绳将物料牵至牵引机上。 缩短定型台与模

12、头之间的距离，盖上盖板，启动真空泵，待挤出速度与牵引 速度基本平衡时，观察型材至正常挤出后再将定型台与模头 距离缩到理想值。(7) 若发现型坯在定型模入口端不成形或内筋粘附于型材内腔 面时，可用尖头工具在首节定型模入口端型坯不成形部位或 内筋部位戳数个小洞，使小腔体与大气贯通，型坯进定型模 时呈开放式，便于形成负压，促使型坯紧紧贴附于定型模的 模壁。(8) 如遇堵模(未堵死)情况，应立即将定型台后移或提高牵引速度，或同时实施以上两种方案，然后再通过工艺调整以 恢复正常生产。若已堵死实施上述方案无效时，则应立即将 定型台后移，并沿定型模铲断物料，关闭定型模的水气，降 低牵引速度，将型材从定型模中

13、缓慢拉出。如果有部分型材 断在定型模中，则需拆开定型模，并将残料彻底清除干净。(9) 停机时一般需先加停机料将机内的生产料挤出排尽，然后 停机并趁热拆卸模头进行清模处理。2.3模具使用常见故障、产生原因及调整方法制品缺陷原 因调整方法壁厚不均匀1.模头缝隙异常检查定位系统，校正模头缝隙2 .模头加热不均匀检查温控系统，调整加热温度3 .物料含有杂质堵塞流道清模去除杂物外表面划痕1 .模头流道因碰撞产生毛刺， 或清模不干净抛光流道2 .定型模气槽内有杂物或气槽 口有毛刺，清除杂物，油光气槽口部3 .熔体内的杂物或析出物附在 模头出口处或定型模内清模调整配方平面的平 整度不良1 .冷却不充分调整冷

14、却水温或水压；清理定型模冷却 水道2 .定型模气槽被堵塞或真空度 不够（漏气）检查真空系统排除障碍或用超声波清 洗机清洗定型模3 .涡流水箱真空度偏小提高密封性4 .牵引速度过快调整牵引速度有波纹或 定型台不 稳定1 .原料或配方调整恢复原配方或重新调试模头2 .牵引阻力偏大修定型装置或重新安装定型装置；13 .真空吸附力过大，调整真空度有降解线1 .模头流道有死角滞料抛光模头流道2.加热温度过高检查温控系统，调整加热温度棱角不饱满1 .供料不足加大供料2 .牵引速度过快调整牵引速度与模头出料相匹配3 .定型装置与模头相对位置偏 差或间距偏大调整疋型台到合适的位置4 .真空吸附力不足。提高密封

15、度，增加吸附力型材弯曲1 .模头出料不均见壁厚不均匀处理方法2.冷却不均匀A、红外线校正（烤弯曲内侧）；B、堵定型模冷却水孔（弯曲内侧）；3 .牵引机上下履带速度不一致调整上下履带速度一致4 .产品断面设计不合理调整断面形状使壁厚均匀、阻力均匀5 .模头加热温度不均匀检查温控系统，调整加热温度6 .局部阻力过大减少供料7 .牵引过快，冷却不够降低牵引速度，让冷却与其相匹配8 .定型模中心咼不一致调整定型模中心高9 .挤出生产线中心位置未对准重新安装生产线调整中心一致型材堵模1 .牵引打滑，牵引阻力过大增大牵引压力2 .牵引机转速不稳定检杳、调整牵引机3 .牵引速度太慢（挤出和牵引不 匹配）提咼

16、牵引速度4 .局部温度失控检查加热板温度是否失控5 .定型模进料口导入斜度过小过 短增大定型模进料口导料斜度和长度6 定型模真空度过高调整真空度7 定型模与模头之间距离不当调整定型模与模头间距8 .配方中润滑剂过量， 挤出速度不稳定调整润滑剂比例三、挤出模拆模与维护3.1挤出模的拆模与清理3.1.1模头的拆卸与清理（1）拆卸工作应迅速及时。（2）停机后，应先将加热板拆下，并旋松模头上的件16和法兰 上的螺栓，但不卸下；装上吊环螺钉，将模头向上吊牢后， 松掉法兰上的螺栓，将模头运至专门清理的场所。（3）拆卸模头应在专门的木质台面的工作台上进行，工作台应 坚固，台面应大于1200mmx650mm。

17、准备好扳手、拔销器、 尖嘴钳、铜质撬棒、紫铜片、气嘴等所需工具。（4）拆卸模头步骤如下： 先拆卸件12，然后拆卸件16，用黄铜锲棒伸入起模槽 内将件1、3和4同时拆下（可暂不拆开）清理； 拆卸件9,用黄铜锲棒伸入起模槽内将件 6、7、8和 11分别拆开，进行清理。（5）清理时，用尖嘴钳夹紧残余物料，同时借助压缩空气冷却， 边吹硬边拉出。细缝和小沟槽内残余物料宜用紫铜片等软片 工具予以清除，注意勿刮伤型面。（6）用金相砂纸和细油石清除残余料痕，并抛光到原样。3.1.2 定型模及水箱的拆卸与清理（ 1） 在停止生产和生产异常导致堵模时， 都需拆卸定型模， 清除 残料。另外，在生产中，由于物料会产生

18、一定的析出物粘附 在定型模的真空气槽及气孔中， 而划伤型材表面或造成气路 不畅、型材挤出不稳定， 因此应定期用铜片等软质片对气槽 气孔进行清理。（2）拆卸前，应先关掉真空泵和水阀， 打开盖板， 用铜棒或硬质 木块将残料清除。 注意不能损伤成型面， 不能用力过大而降 低定型模的定位精度。3.2 挤出模的维护（ 1）在维护与清理过程中装卸或清理不当， 是损伤模具的主要原 因之一。因此，模具的拆卸与清理应由专业人员完成。（2）模头在拆卸清理时应使用紫铜器件。（3）模头拼合面（密封面）可用细油石或金相砂纸预以清理。（ 4）模具在装配之前， 流道应用金相砂纸抛光至低粗糙度， 并涂 以薄层有机硅酯， 以便在长期储存过程中减小气体和水份的 腐蚀保护流道。（5）在装配过程中，所有的螺栓、螺钉承载表面及螺纹，都必须 涂有高温润滑脂 （7020） 。（ 6）定型模在拆卸时，应注意避免碰撞；安装时，应按型板顺序 号排列安装。（ 7）水箱在日常维护中应确保定型块装入后四侧留有适当调节 活动空间。四、挤出模的运输与储存4.1 挤出模的包装模具采用专门的木质包装箱包装，包装箱应坚固、耐用、 装卸方便、防尘等；模具装箱前，应做如下工作： （1）清理并达以下要求： 模头流道无物料； 模头各型板拼合面无物料毛刺； 定型模型面无丝状物料； 水箱无水及其它杂物。（2） 油封成型