磷酸装置反应主体结构施工方案

1、 湖北大峪口化工有限责任扩产改造项目 磷酸装置/反应主体结构 施施 工工 方方 案案 施工单位：中国化学工程第六建设有限公司 编 制：苏 翔 审 核：高益民 审 批：余 海 日 期：2011 年 2 月 28 日 目目 录录 1.1. 编制说明编制说明 2.2. 编制依据编制依据 3.3. 工程概况工程概况 4.4. 主要工序施工方法及技术措施主要工序施工方法及技术措施 5.5. 施工质量保证技术措施施工质量保证技术措施 6.6. 施工安全管理措施施工安全管理措施 7.7. 文明施工管理措施文明施工管理措施 8.8. 施工准备计划施工准备计划 1 1、编制说明、编制说明 本方案为湖北大峪口化工

2、有限公司扩产改造项目磷酸装置反应工序主体结构土建 施工而编制。为确保本工程的施工质量，加强在施工过程中的控制，确保按期完成施 工计划，特编制本方案以指导施工。 2 2、 编制依据编制依据 2.1 五环科技股份有限公司设计的施工图纸 2.2 建筑工程施工质量验收统一标准 gb50300-2001 2.3 建筑地基基础工程施工质量验收规范gb50202-2002 2.4 混凝土结构工程施工质量验收规范 gb50204-2002 2.5 钢筋焊接及验收规范 jgj18-2003 2.6 钢筋机械连接通用技术规程 jgj107-2003 2.7 建筑工程施工手册 （中国建筑工业出版社） 2.8 地下工

3、程防水技术规范 gb50108-2008 2.9 地下防水工程质量验收规范 gb50208-2002 3 3、工程概况、工程概况 3.1 工程特征： 本工程位于湖北大峪口化工有限责任公司扩产改造项目界区内。磷酸装置反应工 序为现浇钢筋混凝土箱型结构-框架结构，反应槽槽体高度 9.405m，平面尺寸为 23.9m29m，结构顶标高为 24.000m；槽体混凝土强度为 c40、p8，其余结构砼强度为 c30。基础为阀板基础，基础上设有肋梁，反应槽槽体座在阀板基础肋梁之上，与基础 肋梁之间用 20 厚氯丁橡胶隔开。槽体以上为钢筋混凝土框架结构，顶部设置起重吨位 为 10t 的行车 3 台。本工程对混

4、凝土施工质量要求高，不允许有质量缺陷，槽壁倾斜 度与设计图纸相符，其斜度偏差不超过 2，槽体内表面必须平整、模板间接缝高差 2mm，砼表面无质量缺陷，一次试水确保不渗漏。所有槽壁转角处及与内隔墙相交处 都设有暗柱，槽底（顶）板与槽壁交接处均设计有暗梁所有拐角（阴阳角）处的圆角 半径不小于 10mm，以平滑过渡。局部凹凸不平度（200200mm 范围内）应小于 3mm。 3.2 主要工程量： 4 4、主要工序施工方法及技术措施、主要工序施工方法及技术措施 4.1 施工顺序 定位测量放线土方开挖垫层施工基础施工土方回填槽体底板及底板上 500mm 池壁及斜挑板上 500mm 施工池壁施工至5.70

5、05.700 至8.755 池壁施 工剩余池壁及顶板施工上部结构施工至 14.050m14.050m18.550m 框架 柱及框架梁施工18.550m24.000m 框架柱及框架梁施工钢结构施工。 4.2 主要施工方法 4.2.1 钢筋工程 4.2.1.1 钢材进场后根据规格、型号和批次进行外观检查，确保钢筋表面清洁平直、无 锈蚀现象，并核对出厂合格证或质量保证书，然后进行见证取样送样复检。根据图纸 设计要求在钢筋加工棚内进行下料，可预制成品的就在加工棚内加工成形，然后运到 施工作业点进行安装，不能预制的将下好的半成品料运至施工作业点进行绑扎，钢筋 加工的形状、尺寸依据设计图纸和执行的施工规范

6、。本工程为八度抗震，箍筋末端弯 钩 135，平直部分 10d（d箍筋直径） 。 因反应槽钢筋施工难度较大,穿插复杂,我单位拟 20 以上螺纹钢筋(包括 20)均采用 直螺纹套筒连接。 4.2.1.2 钢筋加工 a 制作时，要将钢筋下料表单与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，对每种 钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制 合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。 b 钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺 除锈。 c 钢筋调直，可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪 形，其表面伤痕不应

7、使钢筋截面减小 5。 d 钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量 减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。 4.2.1.3 钢筋安装 a 底板钢筋安装 a 底板钢筋安装前应将底模支撑牢固后方可进行施工。 b 底板钢筋安装时,先弹好钢筋控制线再按间距摆放钢筋,绑扎钢筋采用 22#铁扎丝绑 扣, 钢筋绑扎均在相交点每点扎牢，不得跳扣绑扎。 c 底板钢筋为双层双向钢筋网片,上下采用马登钢筋撑脚支撑。下层钢筋绑扎完毕后 按 纵横间距 1.2m 设置稳固上层钢筋网片的钢筋撑角（直径 22） ，在撑角上划好上层横 向钢筋位置线并绑扎好，然后绑扎上层纵向钢筋。单个马凳撑脚示意图如下

8、： d 底板的上、下层钢筋接头要按规范要求错开，同一连接区段内的钢筋接头面积百分 率不大于 50%。钢筋配料时要将接头错开，基础钢筋的弯钩，下排均朝上，上排均朝 下。下层钢筋短跨钢筋在下部，长跨钢筋在上部，面层筋反向布置。 e 底层钢筋绑扎完毕后应及时在底层钢筋下加入砼垫块。在浇筑砼时需安排专人看管 钢筋，及时调整钢筋，确保钢筋摆放位置的正确。 b 剪力墙钢筋安装 a 底板钢筋绑扎完毕后,按照轴线放出剪力墙钢筋控制线,将钢筋严格按照其间距及构 件骨架尺寸进行安装,与底板筋相交处点焊固定。 b 钢，筋绑扎过程中使用直径 14 钢筋加工成斜撑（每根 3m 长双向2000 布置） ， 一端与底板钢筋

9、网片绑扎，一端与剪力墙钢筋绑扎以固定钢筋。 c 两排钢筋之间应配置拉钩。拉钩型号为 8，间距 300mm300mm 布置。 d 墙筋绑扎时应吊线控制角度，并严格控制主筋间距。剪力墙上下三道水平筋处应满 扎，其余可梅花点绑扎。 e 为了保证钢筋位置的正确，竖向受力筋外绑一道水平筋，并将其与竖筋点焊，以固 定墙、暗柱筋的位置，在点焊固定时要用线锤校正。如下图： f 剪力墙受力钢筋在同一连接区段内钢筋接头面积百分率不大于 50%。 c 柱钢筋安装 a 柱子钢筋时应将纵向钢筋锚入槽体顶板内，锚固长度需满足 03g101-1 图集要求。 b 插入顶板部分纵筋应设置 3 道定位箍筋，出嵌固面 50mm 还

10、应设置一道。定位箍筋配 筋同柱箍筋配筋。 c 柱纵向钢筋接头应交错布置，同一直径型号钢筋的钢筋接头面积百分率不大于 50%。 d 箍筋的接头应交错布置在四角纵向钢筋上；箍筋的接头应交错排列垂直放置，箍筋 转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢） ，绑扎 箍筋时绑扣相互间应成八字形。 e 柱筋绑扎时应吊线控制垂直度，并严格控制主筋间距。柱筋搭接处的箍筋及柱立筋 应满扎，其余可梅花点绑扎。 d 梁钢筋安装 a 梁钢筋绑扎前应保证底模铺设完毕，脚手架搭设完成，并严格控制标高。 b 钢筋应按照设计摆放控制线进行安装，安装时注意间距。当梁需要连接时需严格按 照 03g101

11、-1 图集、规范要求设置连接区。加密区内箍筋不得替代加强箍筋使用，应按 图纸要求安装加强箍筋。梁高450mm 时应设置腰筋及拉钩，拉钩间距为 2 倍的箍筋间 距或隔一拉一。拉钩加工时一端为 135弯钩，一端为 90。 c 梁钢筋的绑扎与模板安装之间的配合关系：梁的截面高度较小时，梁的钢筋架空 在梁顶上绑扎，然后再落位；梁的截面高度较大（1.0m）时，梁的钢筋宜在梁底 模上绑扎，其两侧模或一侧模后装。 d 纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以直径 25mm 的短钢筋以控 制间距。 e 箍筋的接头应交错设置，并与两根架立筋绑扎。梁主筋外角处与箍筋应满扎，其余 可梅花点绑扎。 f 梁

12、内钢筋安装时不得偏位，钢筋骨架绑扎完成后需在底部、侧面按设计要求放置砼 垫块，以避免砼浇筑后发生漏筋现象。 g 框架节点处钢筋穿插十分稠密时，应特别注意梁顶面主筋间的净距要有 30mm，以利 浇筑混凝土。 e 顶板钢筋安装 a 顶板钢筋施工工艺同底板钢筋。 b 注意事项：顶板预留空洞数量较多，需在洞口处按设计要求设置加强筋。 f 钢筋分项工程质量允许偏差及检测方法 序号项目允许偏差 mm检查方法 1 钢筋网长度、宽度 10 尺量 2 网眼尺寸 20 尺量 3 骨架的宽度、高度 5 尺量 4 骨架的长度 10 尺量 间距 10 5 受力钢筋 排距 5 尺量 6 箍筋、构造筋间距 20 尺量 7

13、钢筋弯起点位移 20 尺量 8 焊接预埋件 中心线 位移 5 尺量 4.2.1.4 钢筋连接 a 钢筋连接形式：直螺纹套筒连接、焊接(电弧焊、电渣压力焊、闪光对焊)、绑扎搭 接。 b 电弧焊焊接 a 钢筋时应保证单面搭接焊搭接长度不小于 10d，双面搭接焊搭接长度不小于 5d。 b 焊条选用性能符合现行的国家标准的产品。并按钢筋类型选用各种相对应的焊条焊 接钢筋。 c 进行电弧焊时应根据施焊钢筋的牌号和直径选择焊接电流、焊条直径及焊接层次。 d 不同直径焊条的焊接电流 焊条直径（）3.24.05.0 焊接电流（a）100120160210200270 e 施焊时钢筋端头间隙、钢筋轴线以及搭接尺

14、寸均应符合规范规定。接头焊接时引弧 应在形成焊缝的部位进行，防止烧伤主筋。焊接地线与钢筋应接触良好，防止因接触 不良而烧伤主筋。焊接过程中应及时清渣，焊缝表面应光滑，焊缝余高应平缓过渡， 弧坑应填满。 f 搭接焊接头的焊缝厚度不应小于钢筋直径的 0.3 倍，焊缝宽度不应小于钢筋直径的 0.8 倍。 c 电渣压力焊 a 电渣压力焊试验焊剂的性能应符合 gb5293 碳素钢埋弧焊用焊剂的规定。焊剂型号为 hj401，常用的为熔炼型高锰高硅低氟焊剂或中锰高硅低氟焊剂。焊剂应存放在干燥的 库房内，防止受潮。 b 作业条件：焊工必须持有有效的焊工考试合格证。设备应符合要求。焊接夹具应有 足够的刚度，在最

15、大允许荷载下应移动灵活，操作方便。焊剂罐的直径与所焊钢筋直 径相适应。电压表、时间显示器配备齐全。电源应符合要求。作业场地应有安全防护 措施。注意同一区段内有接头钢筋截面面积的百分比，不符合施工及验收规范规定时， 要调整接头位置后才能施焊。 c 电渣压力焊工艺流程：检查设备、电源钢筋端头制备选择焊接参数安装焊接 夹具和钢筋安放铁丝球（也可省去）安放焊剂罐、填装焊剂试焊、作试件确 定焊接参数施焊回收焊剂卸下夹具质量检查。操作过程：闭合电路引弧 电弧过程电渣过程挤压断电。 d 试焊、作试件、确定焊接参数：在正式进行钢筋电渣压力焊之前，须进行试焊并作 试件送试，合格后，方可正式生产。 e 接头焊毕，

16、应停歇 2030s 后，才可回收焊剂和卸下焊接夹具。 f 质量检查：在钢筋电渣压力焊的焊接生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、 弯折、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。 g 一般项目检验：焊包较均匀，突出部分最少高出钢筋表面 4mm。电极与钢筋接触处， 无明显的烧伤缺陷。接头处的弯折角不大于 4。头处的轴线偏移应不超过 0.1 倍。接 头处的轴线偏移应不超过 0.1 倍钢筋直径，同时不大于 2mm。外观检查不合格的接头应 切除重焊或采取补救措施。 h 应注意的质量问题。接头部位应清理干净；钢筋安装应上下同心；夹具紧固，严防 晃动；引弧过程力求可靠；电弧过程，

17、延时充分；电渣过程，短而稳定；挤压过程， 压力适当。若出现异常现象，应查找原因、及时清除。 i 雨天不宜进行施焊，必须施焊时，应采取有效的遮蔽措施。 d 闪光对焊 a 根据钢筋品种、直径和所用焊机功率大小选用连续闪光焊、预热闪光焊、闪光-预热 -闪光焊。对于可焊性差的钢筋，对焊后宣采用通电热处理措施，以改善接头塑性。 b 连续闪光焊：工艺过程包括连续闪光和顶锻过程。施焊时，先闭合一次电路，使两 钢筋端面轻微接触，此时端面的间隙中即喷射出火花般熔化的金属微粒一闪光，接着 徐徐移动钢筋使两端面仍保持轻微接触。形成连续闪光。当闪光到预定的长度，使钢 筋端头加热到将近熔点时，就以一定的压力迅速进行顶锻

18、，再灭电顶锻到一定长度， 焊接接头即告完成。 c 预热闪光焊：工艺过程包括一次闪光、预热。二次闪光及顶锻等过程。一次闪光是 将钢筋端面闪平。 e 预热方法 1、连续闪光预热是使两钢筋端面交替地轻微接触和分开，发出断续闪光来实现预热。 2、电阻预热是在两钢筋端面一直紧密接触用脉冲电流或交替紧密接触与分开，产生 电阻热（不闪光）来实现预热，此法所需功率较大。二次闪光与顶锻过程同连续闪光 焊。 3、闪光-预热-闪光焊：是在预热闪光焊前加一次闪光过程。工艺过程包括一次闪光、 预热、二次闪 光及顶锻过程，施焊时首先连续闪光，使钢筋端部闪平，然后同预热闪 光焊。焊接钢筋直径较粗时，宜用此法。 4、焊后通电

19、热处理：方法是焊毕松开夹具，放大钳口距，再夹紧钢筋；接头降温至 暗黑后，即采取低频脉冲式通电加热，当加热至钢筋表面呈暗红色或桔红式时，通电 结束；松开夹具，待钢筋冷后取下钢筋。 f 对焊操作要求： 1、级钢钢筋对焊：级钢筋的可焊性较好，焊接参数的适应性较宽，只要保证焊 缝质量，拉弯时断裂在热影响区就较小。因而，其操作关键是掌握合适的顶锻。 2、采用预热闪光焊时，其操作要点为：一次闪光，闪平为准；预热充分，频率要高； 二次闪光，短、稳、强烈；顶锻过程，快速有力。 g 对焊注意事项 1、对焊前应清除钢筋端头约 150mm 范围的铁锈污泥等，防止夹具和钢筋间接触不良 而引起“打火” 。钢筋端头有弯曲

20、应予调直及切除。 2、当调换焊工或更换焊接钢筋的规格和品种时，应先制作对焊试件（不小于 2 个） 进行冷弯试验，合格后，方能成批焊接。 3、焊接参数应根据钢筋特性、气温高低，电压。焊机性能等情况由操作焊工自行修 正。 4、焊接完成，应保持接头红色变为黑色才能松开夹具，平稳地取出钢筋，以免引起 接头弯曲。 5、不同直径钢筋对焊，其两截面之比不宜大于 1.5 倍。 6、焊接场地应有防风防雨雪措施。 e 直螺纹套筒连接 a 施工顺序：钢筋下料接头套丝接头单体试件试验钢筋连接质量检查。 b 检查合格的钢筋直螺纹，应立即将其两端拧上塑料保护帽。 c 试件数量：每种规格接头，每 500 个为一批，不足 5

21、00 个也作为一批，每批做 3 根 试件。如有 1 根试件不合格，应再取双倍试件试验。当全部试件合格后，方可进行连 接施工。如仍有 1 根试件不合格，则判定该批连接件不合格，不准使用。 d 套筒连接：连接套规格与钢筋规格必须一致。连接之前应检查钢筋直螺纹及连接套 直螺纹是否完好无损。钢筋直螺纹丝头上如发现杂物或锈蚀，可用钢丝刷清除。将带 有连接套的钢筋拧到待接钢筋上，然后按规定的力矩值，用力矩扳手拧紧接头。连接 完的接头必须立即用油漆作上标记，防止漏拧。 e 质量检查：在钢筋连接生产中，操作工人应认真逐个检查接头的外观质量，外露丝 扣不得超过 1 个完整扣。如发现外露丝扣超过 1 个完整扣，应

22、重拧或查找原因及时消 除。不能消除时，应报告有关技术人员作出处理。专职质量检查人员要抽查接头的外 观质量，并用力矩扳手抽检接头的拧紧力矩，并填写抽检记录。发现不合格时应及时 处理。 f 成品保护：注意对连接套和已套丝钢筋丝扣的保护，不得损坏丝扣，丝扣上不得粘 有水泥浆等污物。 g 应注意的质量问题。必须分开施工用和检验用的力矩扳手，不能混用，以保证力矩 检验值准确。钢筋在套丝前，必须对钢筋规格及外观质量进行检查。如发现钢筋端头 弯曲，必须先进行调直处理。对个别经检验不合格的接头，可采用电弧焊贴角焊缝方 法补强，其焊缝高度和厚度由设计、监理人员共同确定，持有焊工考试合格证的人员 施焊。 4.2.

23、2 槽体管口预埋管道（预埋件）制安工程 反应槽/消化槽 槽体管口表：矿浆进口 a1-3，洗涤液进口 b1-3，尾气出口 c，硫酸 进口 d，硫酸与返酸进口 e1-4，搅拌器口 f1-9，循环泵进口 g，闪蒸料浆回流口 h， 清理口 i1-5，溢流口 j1-2，料浆出口 k1-4，液位计口 l1-2，人孔 m1-12，矿浆地下槽 洗水进口 n，温度计口 t1-4，备用口 r1-2,分析取样口 o,消泡剂进口 p，备用口 s1- 2。 槽体预埋件采用电弧焊，碳钢之间焊条采用 j427，022cr17ni12mo2 之间焊条采用 a022，022cr17ni12mo2 与碳钢之间焊条采用 a042，

24、904l 之间、904l 与碳钢之间焊条 采用 aws a5.4m e385-17，焊接前须作焊接工艺评定，合格后方可进行焊接。 a 材料验收 a 管材及管件、管道组成件必须具有质量证明文件，无质量证明文件文件的产品不得 使用。 b 按设计要求核对管材及管件、管道组成件的材质、规格、数量并标记。 c 管材及管件在使用前应进行外观检查，其表面不得有裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重 皮、砂眼、针孔等缺陷；不得有锈蚀、超过壁厚允许偏差的局部凹坑、碰伤及其它机 械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；螺纹、密封面、坡口的加 工精度及粗糙度应达到设计文件要求或制造标准。螺栓、螺母的螺纹应完整，无划

25、痕、 毛刺等缺陷。螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。密封垫片应按产品标准进 行抽样检查验收，每批不得少于一件,表面不得有影响密封性能的伤痕、空隙、凹凸不 平等缺陷。法兰、法兰盲板密封面不得有径向划痕等缺陷。 d 凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检， 若仍有不合格，则该批管材及管件不得使用，并应作好标识和隔离。 e 管材及管件、管道组成件应按不同材质分区质存放。 f 材料员必须按照材料计划表提供的规格型号、材质进行发放材料，并做好发放记录， 禁止乱发乱领。 b 管道预制、安装 a 在施工现场进行合理规划，设置管道加工区域，进行管道规范预制加工。 b 管

26、道预制前应核对图纸，并结合现场实际情况，查对管口标高，定位尺寸。预制加 工图上应标注管口编号、现场组焊位置和调节裕量。 c 管道预制时应在管段表面标有明显的管口号，管道预制过程中的每一道工序，均应 核对管道的标记，并做好标记的移植。不锈钢管道、低温钢管道，不得使用钢印作标 记。不锈钢管道所使用砂轮机不能与碳钢管道所使用砂轮机混用。 d 预制合格的管段应具有管配件完整性。 e 反应槽/消化槽各口均为自由管段，根据设计图纸，管道找正安装，应保证止水带环 板位置，管段外露及内伸尺寸，管段、法兰水平度，垂直度要求。 f 管道安装应牢固可靠，以防混凝土浇筑过程中振捣偏移及其他因素引起的管道位移。 g 管

27、道安装完毕，应由安装专业、土建专业共检合格，报监理、业主检验合格，专业 之间工序交接完毕后，方可进行混凝土浇筑。 c 管道焊接 a 一般规定 1 施焊前，应根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书。焊工应按指定的焊接作业 指导书施焊。 2 焊接材料应具有产品质量证明文件，且实物与证书上的批号相符。外观检查时，焊 条的药皮不得有受潮、脱落或明显裂纹。焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。 焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘烤，并在使用过程保持干燥。 3 焊接环境温度低于规范要求时，应采取措施提高焊接环境温度。 4 管道的施焊环境若出现下列情况之一，而未采取防护措施时，应停止焊接工作： 1

28、)电弧焊焊接时，风速等于或大于 8m/s 2)相对湿度大于 90%； 3)下雨或下雪。 b 注意事项 1 不得在焊件表面引弧或试验电流。 2 在焊接中应确保起弧与收弧的质量。收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相 互错开。除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完。如因故被迫中断，应 采取防裂措施。再焊时必须检查，确认无裂纹后方可继续施焊。 3 焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。 c 焊接质量检验 1 检验焊接接头前，应按检验方法的要求，对焊接接头的表面进行相应处理。 2 焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘 2mm 为宜。角焊缝的焊脚高度应符 合设计文件规

29、定，外形应平缓过渡。 3 焊接接头表面的质量应符合下列要求： 1)不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在； 2)焊缝咬边深度不应大于 0.5mm，连续咬边长度不应大于 100mm,且焊缝两侧咬边总 长不大于该焊缝全长的 10%。 4 须做橡胶衬里施工的金属件的焊接质量应符合衬里设备的制备egtspec-31 的 要求。焊缝应饱满平整，角焊缝应呈 r 大于 6mm 圆弧。 5 管道贴衬表面应达到局部平整，拐角处应圆滑过渡。凸角面圆角半径应大于 5mm， 凹角面应大于 8mm。局部（包括焊缝处）凹凸不平度应小于 3mm，且通过打磨后，壳体 厚度必须大于设备设计的最小厚度。 4.2.3 模板工程

30、本工程对混凝土成型后的质量要求高。为提高工程质量，加快施工进度，本工程拟 采用木模板进行施工并优先使用大模板及新模板。为保证模板接缝处的质量,拟采用 0.2mm 厚白铁皮内外贴缝的方法控制接缝处模板平整度。 4.2.3.1 注意事项 现场施工人员应根据测量放线人员放出的定位轴线进行模板的支设。 1 施工前模板应清理干净，接缝处可用密封胶带粘结，防止漏浆、涨模现象发生。 2 为保证结构的尺寸，模板采用拉结螺杆固定。 3 模板拆除后，应清理板上残留物，堆放整齐，以备下次使用。 4 4.2.3.2 模板安装 a 底板模板安装 a 底板模板安装时,应在阀板基础肋梁中间搭设脚手架用以支撑底模。底板模板下

31、使用 50mm100mm 通长木方作为加劲肋使用,木方间距控制在 150mm 左右，搭接长度 600mm 左右。 b 底板模板拼缝需紧密，相邻板块间高差需控制在规范之内。 c 底板侧模使用短钢管斜向支撑，间距 500mm 布置。 d 底板斜挑板处脚手架应加密布置，立杆纵横距 800mm,平杆间距 1000mm，在底板下使 用斜向平杆间距 500mm 布置，斜向平杆上使用 50mm100mm 通长木方作为加劲肋。如 下图： b 槽壁模板安装 a 因槽壁内侧收坡，为更好地控制模板收坡坡度，施工时宜先支设固定校正外模板， 以外模定位并借助定尺的对拉螺栓，控制内模收坡坡度。外模板需待底板和槽壁立筋 绑

32、扎到施工缝位置后才能支设。 b 外模板支设定位固定后，检查验收槽壁钢筋，再进行内模板支设。内模板支设时， 测量工应将各内模边线投测到底板钢筋上，以此根据收坡坡度计算出模板支设尺寸， 进行内模支设就位固定。 c 槽壁模板采用木方、钢管及 12 工具式对拉螺栓进行加固。木方间距 500mm 竖向 布置在用钢管通长卡紧木方，采用双钢管配合 12 工具式对拉螺栓及 3 型夹扣加固。 还应设置限位钢筋支撑模板，限位钢筋采用 14，两端焊竖向短筋，按照槽壁坡度下 料。第一道施工缝以上部分需待槽体内满堂脚手架和外排脚手架搭设完成后方可施工。 c 内隔墙模板安装 a 内隔墙模板安装工艺同槽壁。采用钢管、木方及

33、 12 工具式对拉螺栓及限位钢筋进 行加固。 d 槽壁及内隔墙的对拉螺栓纵横向间距 500mm 设置。 e 槽壁及内隔墙第一道施工缝以上部分模板加固示意图： f 槽壁及内隔墙均使用木方为加劲肋横向间距 500mm 布置，双排钢管配合工具式对拉 螺栓进行加固。 g 工具式对拉螺栓直径为 12，双头带丝扣，丝扣长度为 100mm，中间焊 40mm40mm3mm 止水片，中间段为固定长度尺寸，使用专用螺母与带丝扣螺杆相 连并可调节，用橡胶垫及双螺母加固。混凝土浇筑成型后可通过专用螺母将混凝土外 部的丝杆取下反复使用。示意图如下： h 顶板模板安装 a 槽顶板模板安装时应待满堂脚手架搭设完成后。同时测

34、量人员配合，准确留出预留 孔洞及预留套管等的位置。 b 顶板模板亦选择大模板进行施工。 c 底板下使用通长木方作为加劲肋，间距 200mm 布置，需搭接时搭接长度为 200mm。 d 加固图如下： 槽顶板模板支设示意图槽顶板模板支设示意图 外脚手架 槽壁钢筋 顶板钢筋 木 模 板 满堂脚手架 i 柱、梁模板安装 a 柱模板由四面侧板组成，侧板先拼装一段，用 483.5 脚手架钢管及 3 型卡扣 件加固，校正调整好对角线，要求模板竖直、位置准确，然后以第一段模板为基准往 上拼装直至柱顶。四周模板背面用 10050mm 木方做为竖向加劲肋，水平方向四周用 双层钢管加固，沿柱高每 500mm 一道。

35、在支撑过程中要随时调节校正模板的垂直度。 对模板进行加固时还设对拉螺栓，螺栓用 12 钢筋制作，间距为 500600mm。柱模底 部留设 100100mm 清扫口，便于清理接搓垃圾。柱底部应设置木垫板，防止混凝土浇 筑时漏浆。 b 梁模板支设时优先选用大模板进行作业，先从标高点引出梁底标高并按尺寸搭设 底模，底模搭设在脚手架的横杆上，再复核标高、轴线位置。梁底模板就位固定好后 再分别组装两侧模板并固定，然后按设计要求起拱，检查梁模位置、尺寸等无误后再 进行下道工序的施工。高度大于 700mm 的梁应设对拉螺栓，螺栓用 12 钢筋制作，横 向间距 500mm 布置。 c 梁侧模两边水平方向使用木

36、方每边设置三至四道加劲肋，竖直方向使用两根短钢 管每间隔 500mm 布置，用 1012 对拉螺杆横穿梁，用 3 型夹扣加固短钢管及夹紧加 劲肋。侧模两边还应设置斜撑支撑侧模，斜撑使用短钢管，另一端与脚手架连接。 d 梁上口及下口均使用刀夹每间距 500mm 夹紧模板。 e 梁模板加固图: f 柱模板加固图 g 阴阳角处模板 阴角模板现场加工拼装成型，并用木工刨倒角成 r=10mm 的圆弧形，为保证表面平整度， 表面贴 0.2mm 厚白铁皮。 阳角模板待拆模后拆模后，用电动砂轮机将阳角打磨成 r=10mm 的圆弧角。 4.2.4 模板拆除 模板拆除时要遵循“后支先拆、先支后拆”的顺序，梁、板的

37、底模需在混凝土试 块达到强度要求时方可拆除，当砼强度达到 70%后，槽体内外模板开始拆除，取不出的 柱宽 柱宽 蝴蝶扣 48 3钢管 柱宽 钢模或木模 对拉螺杆用气焊割除。顶板底模必须满足 100%强度时方可拆除，为确保模板拆除时冲 击底板，槽体底板上满铺设一层半旧木模板，局部铺设木跳板。 拆除步骤：先将 3 型卡扣拆除，再松动模板间的拉接螺栓，再拆除加固钢管及木 方加劲肋，然后使用小撬棍撬动模板接缝口，使模板与混凝土面逐渐脱离。脱模困难 时，可在模板底部用小撬棍轻轻撬动，不得在上口撬动、晃动和用大锤砸模板，以防 变形及破坏。模板拆除后应及时将模板表面的水泥浆清理干净，重新刷好脱模剂，模 板拆

38、除时应拉警戒线并派专人看护，防止高空坠物伤人。 4.2.5 模板工程质量允许偏差及检测方法： 序号项 目 允许偏差 （mm） 检查方法 1 轴线位移基础 5 用尺量 2 标高 5 用水准仪、拉线、尺量 3 截面尺寸基础 10 用尺量 4 相邻两板表面高低差 2 用尺量 5 表面平整度 5 用2米靠尺和楔形塞尺 6 预埋钢板中心线位移 3 用拉线和尺量 7 预埋管预留孔中心线位移 3 用拉线和尺量 中心线位移 2 8 预埋螺栓 外露长度+10，-0 用拉线和尺量 中心线位移 10 9 预留孔 尺寸+10，-0 用拉线和尺量 4.2.6 注意的问题 a 工作前应先检查使用的工具是否牢固，扳手等工具

39、必须用绳链系牢挂、捆在身 上，以免掉落伤人，操作人员上、下通行，必须通过安全通道或上人扶手等，不许攀 登模板或脚手架上下，不许在独立柱、梁及其它狭窄而无防护栏的模板面上行走，冬 季施工时，操作地点和行人通道的冰雪应事先清除掉，避免滑倒摔伤，五级以上大风 天气不得进行模板拼装和吊装作业，高空复杂结构模板的安装与拆除，必须有切实可 行的专门安全措施，不得在脚手架上堆放大量模板等料具。 b 拆除模板应设防护栏，二人抬运模板时要相互配合、协同工作，传递模板、工 具用运输工具或绳子系牢后升降，不得乱抛，模板装拆时上下应有人接应，模板及配 件应随装拆随运送，严禁从高处掷下，高空拆模时，应有专人指挥。 c

40、拆除模板一般要用长撬棍，人不许站在正在拆除的模板上，要防止整块模板掉 下伤人，拆模必须一次性拆清，不得留下无支撑模板；拆下的模板要及时清理，堆放 整齐。 d 作业人员要在安全地点进行操作，要增强自我保护的安全意识。 4.2.7 混凝土工程 4.2.7.1 本工程混凝土工程使用商品混凝土，业主提供。 4.2.7.2 为保证混凝土的质量，在每次进行浇筑时按照规范要求留置混凝土标养试块， 对于梁、板等有底模支撑的构件处还应留置拆模试块作为拆除底模时间的依据。 4.2.7.3 冬季施工时混凝土内应掺入防冻剂。 4.2.7.4 混凝土运输 混凝土的运输：采用砼搅拌车运送到指定的浇筑地点，再用砼泵送车输送

41、浇筑，浇筑 混凝土应连续进行，如必须间隔，其间隔时间宜缩短，并应在前层砼凝结之前，将次 层砼浇筑完毕，砼运输、浇筑及间隔时的全部时间不得超过下表规定。 气温() 砼强度等级 2525 c30 210min180min c30180min150min 4.2.7.5 混凝土浇筑 a 浇筑时的准备工作 做到班前交底明确施工方案，落实浇筑方案，使施工人员对浇筑的起点及浇筑的进 展方向做到了解。并按施工方案进行浇筑。 为了确保浇筑连续进行，对每次浇筑混凝土的用量计算准确，对所有机具进行检查 和试运转，在我单位已有一辆混凝土汽车泵的情况下，再联系混凝土搅拌站提供一台 备用混凝土汽车泵。混凝土浇筑时，插入

42、式振动棒数量要充足。并准备好一旦出现故 障的应急措施，保证人力、机械、材料均能满足浇筑速度的要求。 注意天气预报，不宜在雨天及雪天浇筑混凝土。在天气多变季节施工，为防止不测， 应有足够的抽水设备和防雨物资。 对模板及其支架进行检查，应确保尺寸正确，强度、刚度、稳定性及严密性均满足 要求。对模板内杂物应进行清除，在浇筑前同时应对木模板浇水，以免木模板吸收混 凝土中的水分。 对钢筋及预埋铁件进行检验，检查钢筋的级别、直径、位置、排列方式及保护层厚 度是否符合设计要求，并认真作好隐蔽工程记录。 b 混凝土必须采用高频振捣器垂直点振成型，振捣时间不得少于 10s,应避免漏振、欠 振和超振。当混凝土较粘

43、稠时，应加密振点分布；应特别注意二次振捣和二次振捣的 时机，确保有效的消除塑性阶段产生的沉缩和表面收缩裂缝。 c 底板及底板上 500mm 槽壁、内隔墙、斜挑板混凝土浇筑：先浇筑底板砼，再分层交 圈浇筑槽壁、内隔墙砼，槽壁与底板间的间歇时间以砼不出现初凝为准，一般不宜超 过 2h。槽底板砼从斜挑板与平底板接头处开始下料浇筑平底板，底板厚度 700mm，分 两次浇筑完成，分层厚度 350mm。待平底板砼浇筑 1.5h 后，再开始浇筑斜挑底板和侧 壁砼，1.5-2h 左右，再浇筑平底板和槽壁、内隔墙砼，以此类推，确保两次砼浇筑间 隔时间一般不超过 2h，以避免出现冷缝。斜挑板部分由于坡度较大，每浇

44、筑 500mm 高 混凝土间隔 1.5-2h，以此往上浇筑使斜挑板与底板一次成型。 斜挑板混凝土浇筑时应在顶面随打随盖模板，防止混凝土溢出。一次覆盖面积随砼浇 筑高度而定。 悬挑梁混凝土浇筑全部灌入模内后再在其顶面覆盖模板，防止混凝土溢出。 d 第一道施工缝以上部位混凝土浇筑：槽壁、内隔墙砼按 500-600mm 厚分层交圈浇筑， 交圈浇筑间隔时间以不出现冷缝为原则，一般控制在 2h 左右。槽壁转角和预留洞口处 等钢筋密集部位，下料和振捣困难，为保证施工质量，在加强内壁振捣的同时，外壁 模板也进行适当振捣，以保证砼浇筑振捣密实。溢流口下部，留设砼振捣浇筑孔，砼 从一侧下料浇筑振捣。 槽体顶板表

45、面按设计坡度要求找平收光，所有管口翻边均按设计要求成型。开始满堂 脚手架搭设前，在反应槽底板顶面，满铺一层旧模板，局部再增加铺设木跳板，以保 护槽底板砼不被破坏或污染。 e 浇筑柱混凝土时为防止烂根现象应先浇筑 5cm 厚砂浆再浇筑混凝土。如柱高度过高不 应一次打满、应分层浇筑。浇筑排架结构柱时应采用循环式分层分段浇筑。混凝土浇 筑时应派专人看护模板，如出现问题及时加固。 f 振捣工艺 a、砼振动棒操作，做到“快插慢拔” 。在振捣过程中，将振动棒上下略为抽动，以使 上下振捣均匀。 b、混凝土分层灌筑时，严格控制每层砼的下料厚度，确保不超过振动棒长的 1.25 倍； 为避免各分层砼间振捣不密实，

46、在振捣上一层时，振动棒插入下层砼中 50mm 左右。 c、每一振点应掌握好振捣时间，振捣时间不得少于 10s。以混凝土表面呈水平不再显 著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。 d、振动棒插点均匀有序，避免出现漏棒。振动棒每次移动位置的距离控制在振动棒 作用半径的 1.5 倍以内，不超过 500mm。 e、振动倾斜混凝土表面时，由低处逐渐向高处移动以保证混凝土振实。底板和顶板 砼表面原浆收平抹光。 f、穿墙套管处的砼应从套管一侧下料，在套管另一侧操棒，一直到砼上升到套管顶 面为止，保证套管四周砼密实。 4.2.7.6 混凝土的养护 a 在混凝土养护中：底板混凝土施工完成后，应立即使用塑料薄膜覆

47、盖，防止风干和 日晒失水表面开裂，冬季还应覆盖棉被保温。柱拆模后采取包裹塑料薄膜，防止水份 蒸发的养护措施，养护时间不少于 14 天。槽体混凝土浇筑后应立即用塑料薄膜严密覆 盖，及时采取保温养护措施，混凝土硬化后用湿麻袋覆盖，保持混凝土表面潮湿，养 护时间不得少于 14d。保温保湿养护期间应控制混凝土内部温度不超过 70，采取措 施确保混凝土内外温差不超过 25；表面温度与大气温度的差值不应大于 20。温度 梯度不得大于 3d。只有使各部位的混凝土均能得到较好的养护，才有利于防止混 凝土出现干缩裂缝。 b 混凝土运送至施工现场必须按规定进行塌落度测试，发现混凝土塌落度不符合要求、 和易性不好时

48、，应退回混凝土搅拌站进行处理，严禁私自处理用于工程上，砼要在搅 拌车卸料口处随机取样，并按规定做好试块，进行标准与同条件养护以确定砼的质量。 c 混凝土分项工程质量允许偏差及检测方法 序号项 目允许偏差 mm检查方法 独立基础 10 柱、墙、梁 81 轴线位移 其他基础 15 用经纬仪、拉线、尺量 层高 10 2 标高 全高 30 用经纬仪、拉线、尺量 基础+8，-5 3 截面尺寸 柱、墙、梁5，-2 尺量 每层 8 4 柱、墙垂直度 全高 10 用经纬仪、拉线、尺量 5 表面平整度 8 用 2 米靠尺和楔形塞尺 6 预埋钢板中心线位移位置偏离 10 用拉线和尺量 7 预埋管预留孔中心线位移位

49、置偏离 5 用拉线和尺量 8 预留洞中心线位移 15 用拉线和尺量 4.2.8 施工缝的处理 a 槽体水平施工缝原有表面应充分凿毛，清除浮浆、木屑、油污、脱模剂和松动的石 子等杂物；浇筑混凝土前应冲洗干净，保持表面湿润，先铺净浆，再铺 3050mm 厚的 1：1 水泥砂浆，并及时浇筑混凝土。 b 水平施工缝接槎处应在模板底部外侧留置一排 50mm50mm 清扫口，间距 1000mm 布置。 待木屑等杂物清理干净后，用加工好的大于清扫口的模板封堵并固定。 c 水平施工缝处采用设置钢板止水带交圈布置的方法施工。钢板止水带采用 =3mm， 宽度 400mm，施工缝处为钢板止水带中点，预埋入混凝土内

50、200mm,外露 200mm。安装钢 板止水带时测量工应先将标高抄测在槽壁钢筋上,再放入钢板,最后使用 14 螺纹钢筋 与槽壁钢筋及钢板点焊以固定钢板止水带。 d 当钢板止水带安装时遇到结构预埋件时与其焊接连接。 4.2.9 脚手架工程 根据本工程的特点，结合施工现场的具体情况选用扣件式钢管脚手架。钢管尺寸为 483.5。 反应槽外壁搭双排脚手架并加强“剪刀撑”和斜撑加固，保证了模板位置的准确。内 隔墙采用的满堂脚手架并相互关联固定，使整个槽体内的支架系统形成几何固定体， 避免了模板系统的位移。 4.2.9.1 双排脚手架 反应槽外双排脚手架搭设高度约 10m。为确保脚手架的稳定牢固，采用 1

51、.5m 宽，步高 1.5m，立杆间距 1.2m 的双排脚手架，纵横向均设“剪刀撑” ，并间隔 4.8 m 设斜撑加 固定位。脚手架上每层满铺木跳板。 槽体上部框架结构施工时亦搭设双排脚手架。最高搭设高度约 25m。 4.2.9.2 满堂脚手架 立杆纵横距 1m,步距 1.5m。搭设高度约 10m。应设置水平剪刀撑。 4.2.9.3 脚手架搭设工艺 a 脚手架搭设必须与施工进度同步。立杆底座垫板必须用标准木跳板通铺。 b 每搭完一步脚手架后，必须按规范规定校正步距、纵距、横距及立杆垂直度。 c 立杆搭设要求 a、相邻立杆对接扣件不得在同一高度，错开距离应大于 0.5m，各接头中心至主节点 的距离

52、不大于 0.5m。除顶层顶步可搭接外，所有立杆接头必须采用对接扣件连接。 b、开始搭设立杆时，应每隔 6 跨设置一根斜撑。直至整个脚手架稳定后，方可拆除。 c、脚手架必须设置纵横向扫地杆，纵、横向扫地杆用直角扣件固定在立杆上。纵向 扫地杆上表皮至底座的距离不大于 200mm，横向扫地杆紧贴在纵向扫地杆的下方。 d、顶层立杆高度必须超出作业面 1.5m。顶步立杆的搭接长度必须大于 1m，采用两个 以上的旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘与杆端距离不得小于 100mm。 d 纵、横向水平杆搭设要求 a、纵、横向水平杆设置在立杆内侧，长度不宜小于 5m。 b、纵、横向水平杆接长采用搭接或对接接长。对接扣

53、件应交错布置，相邻两根水平 杆接头不得设置在同步或同跨内，不同步或不同跨内的两个对节接头错开的水平距离 不得小于 500mm，各接头中心到最近主节点的距离不得大于 500mm。水平杆的搭接长度 必须大于 1m，采用三个旋转扣等距固定，端扣盖板边缘与杆端距大于 100mm。 c、作业层上非主节点处的水平杆，应根据铺设脚手板的要求设置，最大间距不得大 于 750mm。 e 剪刀撑的搭设 根据本工程实际情况，分别在纵向设置两道、横向设置一道剪刀撑，覆盖整个外 立面。在满堂架内部，纵横向边、中沿脚手架高度再设置内部剪刀撑。剪刀撑用旋转 扣件固定在与之相交的立杆或水平杆上。剪刀撑应随立杆、纵、横向水平杆

54、同步搭设。 各底层斜杆必须支承在垫板上。剪刀撑斜杆采用两个旋转扣件搭接接长，搭接长度不 小于 1m，扣件盖板端距杆端不小于 100mm。在满堂脚手架内部，每层框架梁顶、底和 层高中部，各搭设两道水平剪刀撑。 f 扣件安装要求 a、扣件规格必须与钢管外径相同。扣件螺栓拧紧扭力矩必须控制在 5065n.m 之间。 b、 主节点处各扣件中心点的相互距离不大于 150mm。各杆件端头伸出扣件盖板边缘 长度不小于 100mm。 g 脚手板铺设和斜梯搭设 a、在作业面上应平整、满铺脚手板，脚手板距侧壁边 150mm 左右。脚手板采用对接 接长，探头长度严格控制在 150mm 内。探头用 10#铁丝绑扎固定

55、在水平杆上。 b、用钢管搭设人行安全斜梯。斜梯铺设固定休息木平台。斜梯和休息平台均设 1.2m 高的栏杆。斜梯范围每跨距增加一根立杆（即该部分立杆间距调整为 0.75m） 。底层外 接斜梯段搭设安全通道。安全通道上部满铺木跳板，两侧用密目网封闭。斜梯部分两 侧满挂密目网，下部吊挂安全平网。 h 检查与验收 构配件检查、验收：脚手架钢管进场后，应检查直径和壁厚偏差、两端面切斜偏差、 旧钢管外表面锈蚀度、钢管的弯曲度等；扣件检查是否有裂纹、变形、滑丝螺栓必须 更换；木脚手板检查厚度、宽度和腐朽度等。凡是不符合规范要求的，一律不得使用。 脚手架搭设完成后应进行搭设质量的检查、验收。 i 脚手架的拆除

56、施工 a、必须从上向下逐层整体拆除，严禁上下同时作业。 b、连墙件、剪刀撑等必须随脚手架逐层拆除，严禁先拆除。分段拆除高差不得大于 两步。 c、拆除最后一根长立杆时，应先加设外斜撑。 d、各层架管和扣件等必须统一集中后转运到地面，严禁空中抛掷。 e、拆除时应拉警戒线，并安排专门人员值班，无关人员不得进入警戒线内。 4.2.10 反应槽充水试验 a 为检验槽体的渗漏情况，施工完毕槽体砼后应做充水试验。在槽体的混凝土强度达 到 100%后，对槽体内稍加清理，即对槽体进行充水试验。其目的是检验混凝土抗渗等 级是否达到 p8，并对地基土进行预压，消除残留沉降。 b 充水分三次完成，每次充水三分之一水深，每次充水结束稳定 5 天观察，测定渗漏 情况 24 小时渗漏率应小于 11000。 c 如发现渗点及时上报处理方案进行处理。 5 5、施工质量保证技术措施、施工质量保证技术措施 5.1 进行施工前应详细熟悉图纸，每道工序施工前应做详细的施工技术安全交底。 5.2 严格控制用于工程上材料的质量，所有材料必须有质量证明文件，以保证其可追 塑。 5.3 商品混凝土进厂后应对其进行塌落度试验并检查外观质量，对于检查不合格的混 凝土令其退厂，不得用于工程实体。 5.4 对于各种原材料试件及混凝土试块应按照规范要求留置。