从注塑的角度进行模具设计教材pdf

1、从注塑的角度进行从注塑的角度进行 模具设计模具设计（教材）（教材） 注塑成型工艺基础注塑成型工艺基础 周期周期 循环结束循环结束 开模开模,顶顶 出出 冷却时间冷却时间 循环开始循环开始 合模合模 喷嘴前喷嘴前 进进 注射注射保压保压 预塑预塑 喷嘴喷嘴 后退后退 设置的冷却时间设置的冷却时间 四种关键成型工艺参数：四种关键成型工艺参数： 温度温度 速度速度 压力压力 产品性能基本就由它们决定。产品性能基本就由它们决定。 加热：加热： 塑料膨胀；塑料膨胀； 粘度下降；粘度下降； 冷却：冷却： 使分子相互靠近；使分子相互靠近； 凝固使应力集中；凝固使应力集中； 预热：料筒加热元器件；预热：料筒加

2、热元器件； 机台正常运转后：绝大部分由螺杆旋转产生的剪机台正常运转后：绝大部分由螺杆旋转产生的剪 切切/ /摩擦热；摩擦热； 显示料筒内壁的金属温度 通常每通常每2020膨胀约膨胀约1%1%。 螺杆行程控制，注射的重量会变化。螺杆行程控制，注射的重量会变化。 例如：注射温度每上升例如：注射温度每上升1010，注射体积的重量会，注射体积的重量会 下降约下降约0.5%0.5%。 结晶型塑料结晶型塑料: :每升高每升高11会使粘度下降会使粘度下降3-5%3-5%。 非结晶型塑料非结晶型塑料: :每升高每升高11会使粘度下降会使粘度下降7-10%7-10%。 例如：例如：当温度由当温度由200200升

3、到升到210210将导致将导致： 結晶性塑料結晶性塑料粘度下降粘度下降3030-50-50 結晶性塑料結晶性塑料粘度下降粘度下降7070-100-100 不同的塑料有不同的抵抗不同的塑料有不同的抵抗热热降解的能力，但如果降解的能力，但如果 加加热过热过量，所有的塑料最量，所有的塑料最终终都都会会降解降解。 降解将打断塑料本身的高分子链：降解将打断塑料本身的高分子链： 粘度下降，流动性好；粘度下降，流动性好； 强度降低。强度降低。 速度：速度： 剪切热；剪切热； 分子排向；分子排向； 剪切流动是熔融流体在外力下的相对 滑动。 固定 移动 固定 固定 (1) 剪切流动(shear flow) 剪切

4、率是熔融流体剪切流动的速率。 (2) 剪切率(shear rate) 固定 慢速移动 低剪切速率 固定 快速移动 高剪切速率 剪切应力是熔融流体剪切流动的抵 抗力，高粘度造成高剪切应力。 (3) 剪切应力(shear stress) 固定 慢速移动 低剪切应力 固定 快速移动 高剪切应力 各相异性：各相异性：在流动方向和垂直方向有不同的强度在流动方向和垂直方向有不同的强度 性能，在这两个方向的缩水量也不同。性能，在这两个方向的缩水量也不同。 当塑料进入型腔后会形成一当塑料进入型腔后会形成一个流个流动波前，在中心动波前，在中心 的地方流动快，在靠近模壁的地方流动慢。由於的地方流动快，在靠近模壁的

5、地方流动慢。由於 流动速度不同产生剪切，流动速度不同产生剪切，从而导致从而导致分子排向。分子排向。 熔体流率如何影响分子排向熔体流率如何影响分子排向 排向数量 和程度 低 高 慢快 熔体流率 a b c 压力：压力： 使分子紧靠在一起；使分子紧靠在一起； 收缩收缩/ /密度；密度； 分阶段分阶段: :充填、压缩充填、压缩 分主次：分主次： 最大注射压力设置得太低将限制充填速度控 制系统提供快注射速度的能力。 a.最大注射压力设置意味着溢流阀压力上限，在模 具许可的情况下，往上设。 b.最大注射压力设的太小，导致有时候调速度失效。 c.时间、位置控制同时设置，哪个先到哪个起作用。 注射压力配合注

6、射速度注射压力配合注射速度 通过控制进入注射液压缸油的流 率来控制模具中的塑料的流率。 多段充填多段充填 目的：目的： 操作：操作： 保压压力 充填完毕后，使用几个不同的注射压力，改变保压速 率设置几个连续的保压压力段。 模具温度越高，凝固时间越长，结晶体越大，收模具温度越高，凝固时间越长，结晶体越大，收 缩越大。缩越大。 不均匀结晶将导致内应力大。不均匀结晶将导致内应力大。 类型：分子间的拉应力与压应力类型：分子间的拉应力与压应力 单分子内的排向应力单分子内的排向应力 来源：来源： 温度不均匀温度不均匀 收缩不均匀收缩不均匀 结晶差异结晶差异 分子排向分子排向 如果分子不受应力影响，他们之间

7、有一平均距离。如果分子不受应力影响，他们之间有一平均距离。 拉应力拉应力( (internal tensile stress)internal tensile stress)分子间距比自然分子间距比自然 情况情况下要远。下要远。 压应力压应力力力( (internal compression stress)internal compression stress) 分子间距分子间距 比自然比自然情况情况下要下要近。近。 a.a.沿沿长度方向截面的长度方向截面的应力应力 1. 1.在浇口的一端在浇口的一端 a.a.较大的压应力较大的压应力 b. b.较小的拉应力较小的拉应力 2. 2.在在远离浇远

8、离浇口的一端口的一端 a.a.较小的压应力较小的压应力 b. b.较大的拉应力较大的拉应力 c. c.导致导致更大的更大的收缩收缩 b.b.在在产品厚度截面的产品厚度截面的应力应力 1. 1.在厚度截面，在冷在厚度截面，在冷却期却期间拉应力间拉应力增加增加 c. c.由晶体形成由晶体形成导致的应力导致的应力 1. 1.结晶结晶-分子分子堆叠成紧密结构（结晶体）堆叠成紧密结构（结晶体） 2. 2.冷却速度影响冷却速度影响： a.a.结晶体结晶体大小大小 b. b.结晶体数量结晶体数量/ /结晶结晶量量 3. 3.快速冷卻：快速冷卻： a.a.产生产生小晶小晶体体 b. b.减小结晶减小结晶百分比

9、百分比 c.c.收缩小收缩小 4. 4.缓慢冷却：缓慢冷却： a.a.产生大晶体产生大晶体 b. b.增大增大结晶结晶百分比百分比 5. 5.在在产品上，外部将有小晶体，內部有大晶产品上，外部将有小晶体，內部有大晶体。体。 a.a.结晶结晶塑料比非塑料比非结晶结晶塑料塑料收缩收缩大大 b. b.大晶体比小晶大晶体比小晶体收缩体收缩大大 较低模温（快速冷却）较低模温（快速冷却） a.较高压应力 b.较高拉应力 c.较小的初始收缩（initial shrinkage) d.较大的出模收缩（post-mold shrinkage） 较高模温（慢速冷却）则反之较高模温（慢速冷却）则反之 产品较慢冷却的

10、一侧产品较慢冷却的一侧 较慢冷却侧的压应力降低 最高拉应力区域向较慢冷却侧移动 较慢冷却侧的收缩更大 注意：大部分产品的设计本身就具有不均匀的冷却。设计 工程师应该根据产品设计相应的冷却系统，使产品冷却均 匀。公母模通常要求用温度控制来消除翘曲。 增加熔体温度增加熔体温度 a.升高整个模穴压力 降低沿模穴长度方向的压力差 b.降低产品横截面上的应力差 c.增加初始收缩 d.减小出模收缩 如果对一种液体施加一个力，则根据流动速如果对一种液体施加一个力，则根据流动速 度可以测出它的粘度度可以测出它的粘度 快速流动快速流动= =低粘度液体低粘度液体 较慢流动较慢流动= =高粘度液体高粘度液体 a.

11、熔融指数(melt index)测试 在一个预定温度，用一个预定的重量来使熔化的塑料通过一 个小标准信道。熔融指数就是在10分钟内被挤压通过这个装置 的塑料的克数：高熔融指数=低粘度，低熔融指数=高粘度。 b. 熔料流变仪(melt rheometer) 熔料流变仪是一个测量粘度的装置，它迫使塑料通过一个小 口，这个装置能够在测量压力时，改变流动速度 用熔料流变仪，能绘出一个“压力流动速度”曲线 1、温度对粘度的影响 2、分子长度对粘度的影响 短分子更容易流动，所以粘度较低 长分子更易纠缠在一起，不易流动，所以粘度较高 3、添加剂对粘度的影响 有的添加剂加快流动，如：润滑剂(lubricant

12、s) 有的添加剂减少流动，如：填料(fillers), 纤维(fibers) 刚开始流动时，分子相互纠缠在一起，流动阻力 很大。当流动速度增加时，纠缠的分子会变顺， 从而使分子间磨擦减小，流动变得更容易。整个 塑料体的流动变得更容易，因为在靠近墙壁的分 子被拉顺。 粘度下降 在分子相互滑过的区域，在分子间会产生磨擦或剪切，剪 切会产生热量。最高剪切区域是在靠近模穴的墙壁的区域。 流动分子间剪切产生的局部热将： 近一步降低粘度 会使部份塑料过热并降解 螺杆的功能螺杆的功能 熔化 混合 注射熔体进入型腔 螺杆后退位置设定决定了可用于注射的熔体量 螺杆后退位置是螺杆停止旋转的点 决定了可用于注射的熔

13、体量和料垫量 确保在挤压、保压时存有料垫量 有的机器采用闭环控制系统来保证料垫量； 在成型的过程中，任何原因导致的料垫量变化，会 使螺杆后退位置在两周期之间自动调整； 料垫量自动控制可以防止短射，但也可掩盖止回环 的泄漏问题； 一般来说料垫量要尽量小使熔体温度变化最小 化。 背压 当螺杆旋转以熔化，输送下一次注射所需的塑 料时，为防止螺杆后退，注射液压缸中的压力。 背压设定将影响： 1. 熔体温度 2. 塑料混合的程度 3. 螺杆复位时间 背压增加将： 1. 熔体温度增加 2. 混合效果增加 3. 复位时间增加 如何决定背压范围： 1. 每一周期都升高背压，直到螺杆在开模前 来不急返回到开始位

14、置； 2. 这是此时所用熔体温度、rpm的上限背压； 背压设定最好的开始点： 零与可用背压上限之间的中间范围； 技术要点：当用小背压成型大件时，螺杆的复 位时间比所需冷却时间还长。这种情况下可以 增加一喷嘴阀，喷嘴阀可以使螺杆在保压、冷 却甚至开模的过程中旋转，这时保持型腔压力 靠的是喷嘴阀，而不是螺杆。 螺杆转速设定： 确定理想的螺杆转速范围 1）必须足够快，以便在开模之前完成塑化； 2）但不要设得太高，以防止过度剪切，产生降解； 理想的螺杆转速应该是在开模之前的很少的几秒钟便 完成塑化，使等待注射过程中熔体温度变化最小。 螺杆松退（压力释放）设定： 熔体或螺杆压力释放是指在熔体塑化完成之后

15、， 螺杆稍微向后退； 典型的熔体压力释放设置为2mm或更少； 如果不进行压力释放，将导致流涎； 松退量太大料筒将吸入空气； 流涎建立起的冷料可损坏 喷嘴、喷嘴加热器、热电偶。 影响熔体温度的方面： 螺杆设计 背压设置 转速设定 料筒温度设定 为何存在差异： 熔体温度测量与料筒温度读数可能会相差很 大，因为熔体绝大多数热量来自螺杆的剪 切热，而不是料筒加热器； 温度差异程度： 在一般的成型周期中，熔体与料筒金属的温 度差异可以高达25 c ； 精确测量熔体温度： 中断成型，注射单元后退； 向金属容器注射； 继续成型； 将热电偶放于熔体中，测量熔体的温度； 在一定范围内移动热电偶； 读数会出现峰值

16、，用其作为熔体温度； 康佳学院康佳学院 制品制品表面产生凹陷的现象表面产生凹陷的现象。 由由塑胶体积收缩产生塑胶体积收缩产生, ,常见于常见于局部局部肉厚肉厚区域区域，如加如加 强强肋或柱位肋或柱位与与面面交接区域交接区域。 原因及对策原因及对策-缩水缩水 (1) (1) 注射压力、保压压力不足、塑胶熔体补缩不足。注射压力、保压压力不足、塑胶熔体补缩不足。 (2) (2) 保压压力保持时间不足，塑胶熔体补缩不足，同时也容易造保压压力保持时间不足，塑胶熔体补缩不足，同时也容易造 成回流成回流(back flow)(back flow)。 (3) (3) 注射速度过慢，塑胶熔体补缩不足。注射速度过

17、慢，塑胶熔体补缩不足。 (4) (4) 注射量不足。注射量不足。 (5) (5) 料温、模温偏高，冷却慢，塑胶收缩完全而产生收缩下陷。料温、模温偏高，冷却慢，塑胶收缩完全而产生收缩下陷。 原因及对策原因及对策-缩水缩水 (6) (6) 流道、浇口尺寸偏小流道、浇口尺寸偏小, ,压力损失增大压力损失增大, ,同时浇口凝固太早，补同时浇口凝固太早，补 缩不良。缩不良。 (7) (7) 局部肉太厚。局部肉太厚。 (8) (8) 注塑机的注塑机的cushion volume cushion volume 不足或止逆阀动作不畅时，产品不足或止逆阀动作不畅时，产品 壁厚均匀也会产生缩水，产品表面有波浪现象

18、。壁厚均匀也会产生缩水，产品表面有波浪现象。 制品局部制品局部肉厚处在冷却过程中由于体积收缩所产肉厚处在冷却过程中由于体积收缩所产 生的真空泡，叫缩孔（生的真空泡，叫缩孔（voidvoid）。）。 塑胶熔体含塑胶熔体含有有空气、空气、水份水份及及挥发性气体挥发性气体时，在注时，在注 塑塑成型过程成型过程空气、空气、水份水份及及挥发性气体进入挥发性气体进入制品制品内内 部而残留的空洞叫气泡部而残留的空洞叫气泡(bubble)(bubble)。 原因及对策原因及对策-缩孔缩孔 (1)(1) 增加浇口和流道尺寸增加浇口和流道尺寸, ,使压力有效作用于成型品的肉厚部。使压力有效作用于成型品的肉厚部。必

19、必 要时也可调整胶口位置。要时也可调整胶口位置。 (2)(2) 提高保压压力、延长保压时间。提高保压压力、延长保压时间。 (3)(3) 提高填充速度提高填充速度, ,在在塑胶塑胶冷却固化以前可以达到充分压缩。冷却固化以前可以达到充分压缩。 (4)(4) 射胶转保压（射胶转保压（v/pv/p）太早。区别对待薄壁件与普通产品。）太早。区别对待薄壁件与普通产品。 (5)(5) 产品结构。产品结构。使肉厚变化圆滑些使肉厚变化圆滑些, ,并提高此部分的冷却效率。并提高此部分的冷却效率。 对策对策-气泡气泡 (1)(1) 胶粒预先胶粒预先充分充分干燥除去水份。干燥除去水份。 (2)(2) 料筒温度设定不宜

20、偏高料筒温度设定不宜偏高, ,可有效防止分解气体之产生。可有效防止分解气体之产生。 (3)(3) 换用小螺杆或机台，防止螺杆产生过度剪切。换用小螺杆或机台，防止螺杆产生过度剪切。 (4)(4) 升高背压升高背压, ,使气体能由料筒排出。使气体能由料筒排出。 (5)(5) 适当降低填充速度，气体有充足时间排出适当降低填充速度，气体有充足时间排出。 塑胶熔体未完全充满型腔。塑胶熔体未完全充满型腔。 原因及对策原因及对策-不饱模不饱模 (1) 塑胶材料流动性不好。流长比塑胶材料流动性不好。流长比l/t。 (2) 制品与注塑机匹配不当制品与注塑机匹配不当, 注塑机塑化能力或注射量不足。注塑机塑化能力或

21、注射量不足。 (3) 料温、料温、模温太低，塑胶在当前压力下流动困难。模温太低，塑胶在当前压力下流动困难。 (4) 塑料熔化不充分，流动性不好，导致注射压力降过大。塑料熔化不充分，流动性不好，导致注射压力降过大。 (5) 射胶速度太慢。射胶速度太慢。 (6) 射胶时射胶时v/p转换太早或保压压力过低。转换太早或保压压力过低。 原因及对策原因及对策-不饱模不饱模 (7)(7) 流道中冷料井预留不足或不当，冷料头进入型腔而阻碍塑胶流道中冷料井预留不足或不当，冷料头进入型腔而阻碍塑胶 之正常流动。之正常流动。 (8) (8) 流道和浇口太小，流程太长，塑胶填充阻力大。流道和浇口太小，流程太长，塑胶填

22、充阻力大。 (9) (9) 不平衡排布不平衡排布多腔不平衡充填。多腔不平衡充填。 (10)(10) 模具排气不良时模具排气不良时, ,空气无法排除。空气无法排除。 充填所需注射压力充填所需注射压力 注射压力（注射压力（p p）基本取决于：）基本取决于： p h q l 熔体粘度 流长l 流率q 壁厚h3 壁厚，为三次方，所以是影响 熔体充填能力的最重要的因素。 p= 12 lq wh3 l/t比0100：容易成形的厚 壁件(heavy-walled part)，肉厚 2mm 。成形周期在20 sec以 上。 l/t比100200：大部分塑件 ，容易成形。 l/t比200300：不易成形的 薄壁

23、件(thin-walled part)，肉 厚2mm 。成形周 期在20 sec以上。 l/t比100200：大部分 塑件，容易成形。 l/t比200300：不易成 形的薄壁件(thin-walled part)，肉厚1mm。成形周 期在10 sec以下。 l/t比300以上：相当不 易成形的超薄件，需特殊 设备。 浇口位置选择时应考虑 流动平衡 良好保压,避免缩水和缩孔等。 外观 功能 结构 流动平衡是塑料射出成型产品和模具设计最重 要的原则之一。 单型腔，流动平衡意味着熔胶波前于同一时间抵达型 腔各末端。 多型腔，流动平衡意味着熔胶波前于同一时间抵达各 型腔末端。流动平衡的设计，熔胶的压力

24、、温度以及体 积收缩率分布均匀，品质均一。 精密模具，关键尺寸位置尽量作到压力状况基本一致。 良好充填和保压,避免不饱模、缩水和缩孔等。 浇口 浇 口 差的设计 好的设计 浇口 薄 厚 差的设计好的设计 薄 厚浇口 l = 0.5 0.75 mm w = 浇口宽度 ( mm ) gate width in mm a = 型腔表面积 ( mm ) surface area of cavity in mm n = 材料常数 material constant 0.6 for pe, ps 0.7 for pom, pp 0.75 for abs 0.8 for ca, pmma, pa , pc

25、0.9 for pvc 2 2 h = n t h = 浇口厚度( gate thick. in mm ) t = 制品壁厚( wall thick. in mm ) w tl h 30 an w l= 1.3mm w= w= 浇口宽度 mm gate width in mm a= 型腔表面积 mm surface area of cavity in mm n= 材料常数 material constant 0.6 for pe, ps 0.7 for pom, pp 0.75 for abs 0.8 for ca, pmma, pa , pc 0.9 for pvc 浇口厚度 gate th

26、ick. in mm t= 制品壁厚 wall thick. in mm 2 2 30 n h1 = n t h2 = wh1/d l = 0.5 0.75 mm d = 浇口直径( mm ) gate diameter in mm t = 制品壁厚( mm ) wall thick. in mm a = 型腔表面积 ( mm ) surface area of cavity in mm n = 材料常数 material constant 0.6 for pe, ps 0.7 for pom, pp 0.75 for abs 0.8 for ca, pmma, pa , pc 0.9 for

27、 pvc d l t 4 at 0.2nd 2 2 d : 410 h = 0.75 (t1.5) w= w= 浇口宽度 mm gate width in mm a= 型腔表面积 mm surface area of cavity in mm n= 材料常数 material constant 0.6 for pe, ps 0.7 for pom, pp 0.75 for abs 0.8 for ca, pmma, pa , pc 0.9 for pvc h=浇口厚度 gate thick. in mm = nt t= 制品壁厚 wall thick. in mm 30 n 2 30 15 2

28、5 2 d : 直浇口入口直径 ( mm ) inlet diameter of sprue gate in mm dave :直接浇口平均直径( mm ) average diameter of sprue gate in mm w : 下游塑胶重量 ( g ) downstream plastic weight l : 直接浇口长度 ( mm ) length of sprue gate in mm 53 7 . 3 2 tan 4 lw d ldd ave ave 主流道8 分流道6 扇形浇口:放于胶位最厚处 慢注射速度 4s 大流道 大浇口 避免过多腔数 均衡冷却 温度场均匀 关键区域

29、独立控制 流动阻力平衡 有效冷却 周期最短 入口温度低于理想模温10-20度 a b 雷诺数（无单位） 密度 (g/cm3) 直径 (cm) 速度 (cm/sec) 粘度 (g/cm-sec) 当雷诺数小于2,100， 流体是层流。 当雷诺数在2,100和10,000之间， 流体从层流过渡到紊流。 当雷诺数到了10,000 ，流体全然 成为紊流。 为减小冷却液在模具中的流动阻力，提高模具的冷却效率， 按照等效流动半径等效流动半径原则。 d568101214 db111215202325 t222333 单位为mm 铍铜合金的厚度取制件厚度的34倍即可。 如果焊接 有困难，只需插住不掉就可以了。

30、 铍铜合金和钢的 间隙会因为铍铜的热膨胀而消失。 内径内径 / 外径外径 = 0.707 关键区域能够独立控制模温： 缩水 熔接线 无痕注塑技术 多腔模排位解析多腔模排位解析 (1)(1)非平衡式非平衡式 (2)(2)平衡式平衡式 (3)(3)家族模具家族模具 (4)(4)叠模叠模 主浇道冷却不充分主浇道冷却不充分 (1)(1)问题问题 (2)(2)尤其大产品尤其大产品 (3)(3)措施措施 (1)(1)流道与产品分离流道与产品分离 (2)(2)浇口与产品分离浇口与产品分离 (3)(3)毛边、变形、粘模等问题毛边、变形、粘模等问题 (4)(4)自动化自动化 注塑生产的稳定性注塑生产的稳定性 (

31、1)(1)机台稳定性机台稳定性 (2)(2)机台的维护机台的维护/ /保养保养 (3)(3)成型窗口成型窗口 (4)(4)模具的维护模具的维护/ /保养保养 根据模具来定机台，主要参考： 锁模力 注射量 常以g为单位，测试用料为比 重1.05的ps硬胶。 熔料体积 cm3 1、不可采用大注射量机台注塑小塑件：小塑件 对应小模具，会使模板有过分弯曲，影响产品 品质，甚至使模板破裂。同时容易导致熔料长 时间停留而降解。 2、单啤总重量应该为注射重量的30%85%之 间。薄壁制品周期短，有可能将最小注射量减 少到理论注射重量的15%30%。 3、根据原料特性，对螺杆类型作出相应的选择， 包括加工特性

32、和表面处理特征。 塑件是否满足设计要求 找出模具问题 寻求最佳工艺参数 效果主要取决于模具，同时塑料材料和机台性 能也有重要影响。 试模的目的是为了找出模具上的缺陷并加以修改试模的目的是为了找出模具上的缺陷并加以修改, ,以适应后续的批量生产。以适应后续的批量生产。 第一步第一步: 设定料筒温度 (根据材料供应商) 须使用感应器测量实际熔体温度. 第二步第二步: 设定模具温度(根据材料供应商) 须使用感应器测量实际模腔温度. 同时测量模腔各点温度是否平衡. 要求: 温差5c, 最好2c ;否则须检查模具冷却系统. 第三步第三步: 在无保压和保压时间的前提下,作短射填充试验(一级速度), 找出压

33、力 切换点( 即产品打满95-99% 的螺杆位置). 目的: 把握熔体流动状态; 验证浇口是否平衡( 注意: 模温不均匀,对于尤其是热敏性 材料及浇口很小的情况下,些微的模温差异都会造成自然平衡流道的不平衡). 查看熔体最后成型位置排气状况, 决定是否需要优化排气系统 第四步第四步: 找出优化的注射速度(一级) , 即: 转压注射压力最低时的注射速度. 实际注射压力取决于负载; 在其他条件不变的情况下取决于 压力切换点和注射速度的设定 同时获得实际注射压力( 注意:设定的注射压力必须时刻大于实 际显示的射压 ) 查看流动状态(是否有喷射等) ,产品表观以及注射压力是否过大 决定是否需要流道尺寸

34、,浇口尺寸和位置等. 第五步第五步: 找出保压时间 (即浇口冷凝时间) . 每次取2模产品,然后称重(不含料 头).保压时间就是产品重量开始稳定的时间. 每次加0.5s (小产品的话可以取小) 保压时间太短: 会造使熔体从模腔内倒流,从而造成产品重量,尺寸,料垫的 不稳定以及产品凹陷,空洞. 保压时间太长: 实际上就是冷却时间, 反而会造成产品内部应力从而产生 变形,裂纹等问题 第六步第六步: 找出设定的冷却时间: 不断降低冷却时间直至产品不出现缺陷的最短 时间. 查看产品各部分冷却状况是否一致, 以决定哪部分需要强化或弱化冷却. 通过下面的公式估算冷却时间. 如果实际找出的冷却时间和估算值相

35、比过 长, 则需考虑是否需要进行冷却系统的改进. 第七步第七步: 找出保压压力(一级) : 首先找出最低保压压力: 产品刚出现充模不足,凹陷,内应力,尺寸偏小等问 题时的保压压力. 然后找出最高保压压力: 产品刚出现毛刺,内应力,脱模不良,尺寸扁大等问 题时的保压压力. 理想的保压压力= (plh + phh)/2 分析最大保压和最低保压的范围, 并通过可能的模具修改来使他们的范围尽量扩大. 在最低保压和最高保压之间每隔100bar 或50bar(取决于最低最高保压之间的范围)取 值; 然后在取的保压压力下各生产2模;研究保压和尺寸之间的关系,以决定可接受的保 压压力ph或修改模具尺寸. 第八

36、步第八步: 记录并保存以上工艺参数; 修模. 第九步第九步: 修模后重新试模 尽量采用和上一次相同的工艺参数 第十步第十步: ( 在模具修改完毕后) 在确定的参数基础上生产2小时, 取产品50 模一模一模称重并测量某一或几个关键尺寸,研究重量和尺寸之间的关系, 确定可接受的重量控制偏差. 根据如下”产品模重变动范围和参数变动范围的关系”确定批量生产 时参数控制范围 . 多级注射, 多级保压: 只有当模具无法修改而产品依然有问题时, 才考虑使用. 针对在机位上进行正常生产的模具，由模具管理员负责实施， 每12小时进行一次。检查与保养的内容包括： 检查模面上是否有油污、胶丝、胶粉及其它杂物。检查模

37、面上是否有油污、胶丝、胶粉及其它杂物。用干净的软布 清洁模面上的油污与杂质，保持模面的整洁。对于抹不掉的杂物只 能用铜刷清除。 检查导柱与导套、行位与锁紧块是否出现松动与磨损，如有应及 时通知模具维修员进行检查与修复。用干净的软布清除导柱与导套、 行位与锁紧块滑动面上的旧润滑油，然后均匀地涂上新润滑油。 检查顶针、司筒针、斜顶有无松动，检查顶针板回 程是否顺畅。将顶针板置于顶出位置，用软布清除顶 针、司筒针、斜顶上的旧润滑油，然后涂上适量的高 温润滑油；将顶针板完全置于回程位置，给模具c板 间的顶针喷涂适量的顶针油，反复顶出5次左右，让 润滑油充分渗透到配合部位。要求：保养后顶针板在 弹簧的作

38、用下能顺畅地复位。 检查模具复位机构、顶针回程保护装置有无松动并取到有 效的作用。 检查模具开合动作是否有干涉，码模螺丝、冷却水管与加 温油管接头有无松动，冷却水或传热油有无渗漏。 检查模具热流道温度控制是否正常。 模具管理员在进行点检、保养后，应认真填写模具点检、 保养记录表，做好文字记录工作。 拆卸模具上的行位、压紧块进行彻底清洁清理，涂 上新的润滑油后重新进行安装。 小模，二级保养主要由模具管理员在机位上进行，生产时 间累积每达72小时进行一次。 大模具，生产时间累积每达90天进行一次。模具保养由模 具管理员完成。 三级保养是一种彻底保养，它要求落模进行，生产 时间累计每达180天时进行

39、一次。 将模具全部拆卸，对各个零部件进行检查与清洁，然后重 新进行组装。 对于长时间不生产的模具，每年进行一次三级保养。 模具保养由模具管理员完成。 类型（大小、精度、内外单等） 款式 客户 时间 直接垒放和存放架 标明模具状态（待用、使用、待修、检修、报废等） 热流道 气体辅助注塑成型 双色注塑成型 decoupled molding 在加热和冷却的过程中，会随着热流道板的 接触与膨胀而移动，热嘴本体与热流道板之 间必须有灵活的密封。 热嘴密封形式 (1) 弹力 (2) 直接锁在分流板，螺丝等。 (3) 热膨胀 如果不按照建议的模温与热嘴温度成 型，将导致 密封失效 元件损坏 漏料 漏料 降解 浇口区域外观不良 腔间尺寸差异 冷胶 流涎 色差 气缸漏气 热嘴密封失效 未达操作温度 加热过度，导致不可恢复的损坏。 冷间隙 实例 60 mm厚的分流板