钢结构制作施工工艺手册

1、1.1钢结构制作一般规； 12材料要求 2.施工工艺流程 2,1钢构件加工一般工艺流程 22焊接钢构件加工工艺流程 23焊接H型钢加工工艺流程 10 2.4十字花柱加工工艺流程 25焊接箱形构件加工工艺流程 11 3 钢结构制作施工工艺及技术措施 12 12 32焊接H型钢加工制造工艺 16 3,1焊接钢管加工制造工艺 18 20 33十字型花柱制造工艺 34箱形构件加工制作工艺 35钢结构构件制作技术措施 22 4 钢结构制作注意事项 35 4.1施工准备 35 42放样 35 43号料 36 4.4切割 37 4.5组装 38 b 1前言 技术部认真研究业主提供的施工技术文件（设iT施工图

2、、 设讣规范、技术要求等资料b并邀请设il院对工厂进行设计 技术交底，经技术部门消化理解后，编制制造工艺方案、 制造验收要求、完成施工图转换、焊接工艺评世、火焰切 割工艺评定、涂装工艺评定、工艺文件编制、工装设计和质 量讣划編制等技术准备工作。 11钢结构制作一般规定 11.1钢结构的制作单位应根据已批准的技术设il 文件编 制施工详图，且经原设计单位批准。当需要修改时，制作单 位应向原设讣单位申报，经同意并签署文件后方能生效。 112钢结构在制作前.应根据设讣文件和施工详图的要 求编制制作工艺文件。制作工艺文件至少应包括：制作所依 据的标准，制作厂的质量保证体系.成品的质量保证和为保 证成品

3、达到规企的要求而制泄的描施，采用的加工、焊接设 备和工艺装备。制作工艺书应作为技术文件经发包单位代表 或监理工程师批准。 113钢结构制作、拼装、安装、验收及土建施工用的计 量器具，应按同一标准进行检定，校准合格并应具有柑同的 精度等级。 11.4钢结构的制作单位，在必要时应对构造复杂的构件 或节点进行工艺试验。 11.5连接复杂的钢构件，应根据合同要求在制作单位进 行预拼装。 Vl6采用的原材料及成品应进行进场验收。凡涉及安全、 功能的原材料及成品应按本规范规定进行复验，并应经监理 工程师（建设单位技术负责人）见证取样、送样。 117各工序应按施工技术标准进行质量控制，每逍工序 完成后，应进

4、行检査。 11.8碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构 钢应在完成焊接24h以后，进行焊缝探伤检验。 12材料要求 12,1钢材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标 准和设计要求，并按规泄进行复验。 122焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产 品标准和设计要求。重要钢结构采用的焊接材料应按规；4进 行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。 123钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型 髙强度螺栓连接副、普通螺栓、地脚锚栓等紧固标准件及螺 母、垫圈等标准配件，其品种、规格、性能等应符合现行国 家产品标准和设计要求0高强度大六角头螺栓连接副和扭剪 型高强度螺

5、栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固 轴力（预拉力）的检验报告。 124高强度大六角头螺栓连接副应按规泄检验其扭矩系 数，英检验结果应符合规范规泄。 125扭剪型高强度螺栓连接副应按规定检验预拉力，K 检验结果应符合规范规泄。 126钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、 规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。 127钢结构用橡胶垫的品种、规格、性能等应符合现行 国家产品标准和设汁要求。 128钢结构工程所涉及到的其他特姝材料，幷品种、规 格、性能等应符合现行国家产品标准和设il要求。 为了更好的贯彻和落实本施工工艺手册，由郑建龙负责落 实和解释，电话:1359317274

6、2 2施工工艺流程 2.1钢构件加工一般工艺流程 KR b 施工详图 材料进场检验 制作工艺 放样、切割 r 4 报告 喷砂、油漆 验收 罔板组装 外形尺寸检査 22焊接钢管构件加工工艺流程 放样卜料 筒体卷制I* ZI_ 忖体纵缝拼接 筒体纵缝焊接 探伤检测 r 筒体矫正 r 娇正 T 上卜端而机加工 装焊其它构件 喷砂、涂漆 23焊接H型钢加工工艺流程 翼板卜料 腹板卜料 1 装焊其它零件 喷砂、涂漆 KR b 24十字花柱加工工艺流程 內箱休焊接 内箱体隔板焊接 内箱体测S检査、探伤、应力消除、校正 外箱乐组装 11外箱隔扳组装 外箱休焊接 外箱体隔板焊接 I杯瀆塑亠:碣校止I I端If

7、n机加工I 喷砂、涂装 2.5焊接箱形构件加工工艺流程 J 箱体焊接 r 钻孔 雋板由渣焊 r_ 阻焊其它零件 探伤检测 端而机丿jn工 r 制孔 喷砂、涂漆 3钢结构制作施工工艺及技术措施 3.1焊接钢管加工制造工艺 本工程雨棚钢柱采用了大直径焊接钢笛，焊接钢管有两 种加工方案，一种采用钢板卷制成小段节，再将多节钢管对 接接长：另一种采用钢板压制，钢管的长度方向环缝较少, 纵向只有一条纵缝。本工程综合考虑采用一条纵缝压制成型 的工艺方案。 压制直缝钢管的制管成型工艺: 3.1,1卜料切割 按照施工工艺要求，下料前充分考虑钢板在压制过程中 的延伸量，减少焊后外圆周长增大引起管径的偏差，采用数

8、控气割或纸条气割机切割成型，气割对接焊缝处的坡口。 在气割成型的钢板画上钢板压圆的中线及直缝对接的装 配依线（即对接缝各向内100mm）,均打上洋冲眼，铲除割 渣及毛刺，打燃周边坡口而至光洁后，进入下道工序。 3.12预弯加工 将气割成型的钢板复划线，按圆弧周长均分压弯位置线, 并画出压弯位置线。 板运输至1200t的预弯机上，用匹配的渐开线模具先压 制钢板两边缘150300mm弧度其弯曲半径应等于实际弯 曲半径。 313压制成型 在压制过程中，应用样板复合每一道压制时的圆弧成型 情况，使其均匀圆滑的成型，调整下模挠度补偿参数.使得 圧制曲面母线直线度复合要求，避免成型后翘裂。对于锥形 管压制

9、时要考虑到滑块的倾斜量，数控小车不等距送料等, 确保每逍圧制过程模具的中心线与所划得分度线偏差不大于 5mm：最后一逍压制时应考虑到开口间隙复合工艺要求：对 于半圆管的压制则应考虑到半圆管的直径应稍大于实际宜 径，便于组对时调整。 钢管在压制成开口管后有输送辘逍送至台架上，复孩开 口管的上下口径的尺寸，合格后进入合缝预焊机。 3.1,4合缝预焊 将简体放置在组对工装上，对齐筒体端口的四中线，调 整对接位置的错边误差，应控制在2mm左右，并用楔子控制 对接筒体间的间隙。 总位焊：将组对完成经检验符合要求的管体实施泄位焊。 打底焊：将世位焊焊接完毕后的钢管吊至旋转工装台上，进 行连续打底预焊。 合

10、缝预焊：进入自动合缝机后，先要调整好合缝压馄的 位置并锁死，在钢管合缝的过程中应符介筒体的外圆周长, 检査钝边的间隙，径向的错边等符合工艺要求后，才能连续 合缝预焊。 3/15钢管内焊 焊缝的两端头须焊接引弧板，先用埋弧自动焊焊接内侧 焊缝后，预焊缝进行碳刨晴根，刨至完整金属，并用砂轮进 行打磨除渣再外焊设备焊接成型，（按焊接工艺提供的焊接工 艺采纳数，用埋弧自动焊自一端起焊至另一端。毎焊毕一层 淸焊渣，及时检查缺陷及时处理修补后方能焊下一层，简 体厚度大于40mm.纵缝施焊前按工艺要求用数控履带式加 热板谨行预热）。 316钢管外焊 焊缝的两端头须焊接引弧板，先用埋弧自动焊焊接内侧 焊缝后，

11、预焊缝进行碳刨清根，刨至完整金属，并用砂轮进 行打磨除渣再外焊设备焊接成型，（按焊接工艺提供的焊接工 艺采纳数，用埋弧自动焊自一端起焊至另一端。毎焊毕一层 淸焊渣，及时检查缺陷，及时处理修补后方能焊下一层.筒 体厚度大于40mm.纵缝施焊前按工艺要求用数控履带式加 热板进行预热）。 割除引弧板及修磨气割处至光滑，淸理焊缝并经外观检 査符合工艺要求。 3.17精整校宜 待焊接外币罐体完全冷却后，钢管输送至精整机，进行 管体通长整圆，直至圆度和外径偏差符合要求。 由专检检査合格后转至校直设备进行校直，钢管线及碌 线的直线度应符合工艺要求，由自检、专检复核后才能流至 下逍工序。 318焊缝探伤、外形

12、和外观检测 钢管精整较直后，对钢管的纵缝（只允许有一条）进行 探伤检测，不合格必须做返修处理。 外观、外形尺寸：在钢管前序完成后最终由终检人员验 收，各项指标符合要求才允许贴合格证入库。 32焊接H型钢加工制造工艺 321放样、下料 钢板放样采用汁算机进行放样，放样时根据零件加工、 焊接等要求加放一定机加工余量及焊接收缩补偿量：钢板下 料切割后用娇平机进行矫平及表而淸理，切割设备主要采用 数控等离子、火焰多头宜条切割机等。 322 H型杆件的组装 H型杆件的翼板和腹板下料后应标出翼缘板宽度中心线 和与腹板组装的崔位线，并以此为基准进行H型杆件的拼装。 H型杆件拼装在H型钢拼装机上进行自动拼装。

13、为防止在焊 接时产生过大的角变形，拼装可适当用斜撑谨行加强处理（斜 撑间隔视H型杆件的腹板厚度进行设置0 323钢板矫平 b 钢板切割后必须对切割后的零件进行矫平。 324 H型杆件的焊接 H型钢拼装定位焊所采用的焊接材料须与正式焊缝的要 求相同。H型杆件拼装好后吊入龙门式埋弧自动焊机上进行 焊接，焊接时按规ik的焊接顺序及焊接规范参数进行施焊。 对于钢板较厚的杆件焊前要求预热，采用陶瓷电加热器进行, 预热温度按对应的要求确总。 325 H型杆件的校正 H型杆件组装焊接完后进行校正，校正分机械矫正和火 焰矫正两种形式.H型杆件的焊接角变形采用H型钢侨正机 进行机械侨正：弯曲、扭曲变形采用火焰矫

14、正，矫正温度控 制在650r以下。 326 H型杆件的钻孔 为了保证钻孔的精度，所有需要钻孔H型杆件必须全部 采用维数控锯钻流水线进行钻孔、锁口（以保证杆件长度和孔 距的制度精度。 327冲砂涂装 为保证H型杆件的冲砂涂装质量，由于本工程杆件数量 非常之多，为保证涂装施工进度。必须采用专用涂装设备以 流水作业方式进行涂装施工，本公司拟采用H型钢抛丸除锈 机进行杆件的冲砂涂装，以保证涂装质量和涂装施工进度。 328标识 杆件制作完后采用挂标识牌的方法注明杆件编号、名称、 杆件连接方向等。 表1：焊接H型钢杆件制作精度要求 序号 项目 允许偏差（mm） 1 断而尺寸 高（H） + 1.0 宽（B）

15、 20 断面对角线（D） 20 扭转（6） 3,0 2 构件长度 上翼缘 + 3.0 下翼缘 3 翼缘板对腹板的垂直度 0.5 （有孔部位） 1.5 （无孔部位 4 翼、腹板平而度 有栓孔处0.5 无栓孔处1.5 33十字型花柱制造工艺 33.1拼装胎架设置和而板泄位划线 组装前现在平台上划出箱体中心线、上下端口企口线, 然后设立胎架模板，胎架模板上下口水平度必须保证不大于 1mm,然后吊上而板与胎架进行世位，定位后在而板上划出 腹板、加劲肋安装位置线并进行检査。 332内侧腹板和加劲肋的组装和焊接 根据而板上的安装位置线，进行安装内侧腹板和腹板内 得加劲肋，定对柑对位置和组装间隙后，进行世位

16、焊接，然 后进行对称焊接，先焊竖向角焊，后焊平角焊，对于长度较 长焊缝，采用分段退步法焊接。 333箱体另一侧而板的组装和焊接 内侧腹板和加劲肋安装后，进行另一侧而板的组装定位 对位时注意组装间隙和相对位置，定位后即进行而板和内测 腹板及加劲肋间的焊接，焊接采用C02气体保护焊进行对称 焊接，焊后进行局部侨正。 334目字型箱体两侧腹板的组装焊接 箱体而板焊接后，进行组装外侧腹板，定对相对位置和 零件下料采用数控精密切割，对接坡口采用半自动精密 切割，下料后进行二次矫平处理。 腹板两长边采用刨边加工。 拼接焊缝余高采用砂带打磨机铲平。 342横隔板、工艺隔板的组装 横隔板、工艺隔板组装前四周进

17、行铳边加工，以作为箱 型构件的内胎崔位基准。 在箱型构件组装机上按T形盖板部件上的结构；位线组 装横隔板。 343腹板部件组装、横隔板焊接 组装两侧T型腹板部件，与横隔板、工艺隔板顶紧泄位 采用C02气体保护半自动焊焊接横隔板三而焊缝。 344上侧盖板部件组装 组装上侧盖板部件前，要经监理对齐内部封闭的隐蔽工 程检验认可，并对车间底漆损坏处进行修补涂装。 345焊接、矫正 焊接前根据板厚情况，按工艺要求采用电加热板进行预 热，先用CO2气体保护半自动焊焊接箱内侧角焊缝，再在箱 型构件生产线上的龙门式埋弧自动焊机上依次对称焊接外侧 四条棱角焊缝。焊后对焊缝进行修磨并进行焊缝的无损检测, 矫正后提

18、交0 346端而加工 采用专用的端铳加工背对箱型梁两端进行端而机加工, 作为制孔的基准而。 347制孑L 根据三位数控钻床的加工范用，有限采用龙门移动数控 钻机制孔，对于超长构件采用平台整体划线覆盖式样板制孔。 348标识、存放 将构件编号、定位标记等符号按工艺规定标注在指泄部 位。 杆件存放时应注意保护，下侧应用枕木垫置，多层堆放 时应控制层数，以防止杆件变形。 3.5钢结构构件制作技术描施 351放样、号料和切割 3.5.11需要放样的工件应根据批准的施工详图放出足尺 节点大样。 3.5.12放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量） 及切割、铳瑞等需要的加工余量。 3.5.13号料前必

19、须了解原材料的材质及规格，检査原材 料的质量。不同规格、不同材质的零件应分别号料。 3.5.14钢材切割面或剪切而应无裂纹、夹渣、分层和大 于1mm的缺棱。 3.5.1.5气割的允许偏差应符合下表的规泄 表2：气割的允许偏差 项 目 允许偏遼 零件宽度、长度 + 3.0 切割而平面度 0.05t,且不应大于2.0 割纹深度 03 局部缺口深度 1.0 注：t为切割面厚度。 3.5.1.6机械剪切的允许差应符合下表的规定 b 表3：机械剪切的允许差 项目 允许偏差 零件宽度、长度 3,0 边缘缺棱 1.0 型钢端部垂直度 2.0 352矫正和边缘加工 3.52,1碳素结构钢在环境温度低于16C、

20、低合金结构钢 在环境温度低于12C时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结 构钢和低合金结构钢在加热娇正时，加热温度不应超过 900C。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。 3.5.22当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在 900lOOOt；碳素结构钢和低合金结构钢在温度分别下降到 700“C和800C之前，应结束加工；低合金结构钢应自然冷却。 3.5.23矫正后的钢材表面，不应有明显的凹而或损伤, 划痕深度不得大于0.5mm,且不应大于该钢材厚度负允许偏 差的1/2。 3.5.24冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高 应符合规范的规总。 3.5.25钢材娇正后的允许偏差，应符合表4的规定

21、。 表4：钢材侨正后的允许偏差 项 目 允许偏差 图 例 钢 板 t W 的 局 1,5 部 平 而度 14 t14 1,0 /1000 且 空钢弯曲矢高 不应大于 5.0 角钢肢的垂 直度 b/100双肢 栓接角钢 的角度不 得大于 90 ZS KR b 3.52,6气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时, 其刨削量不应小于2.0mm- 3.5.27边缘加工允许偏差应符合表5规定. 表5：边缘加工允许偏差 项目 允许偏差 零件宽度、长度 + 1.0 加工边直线度 I/30Q0,且不应大于2,0 相邻两边夹角 6， 加工而垂直度 0.025t,且不应大于0.5 加工而表面粗糙度 0.02 3

22、53组装 钢构件组装应符合下列规定: 3.53,1组装应按制作工艺规过的顺序进行。 3.532组装前应对零部件进行严格检査，制作必要的工 装. 3533焊接H型钢及焊接箱形构件的翼缘板拼接缝和腹 板拼接缝的间距不应小于200mm.翼缘板拼接长度不应小于 2倍板宽：腹板拼接宽度不应小于300mm,长度不应小于 600mm。 3534钢构件组装允许偏差，应符合表68规企: 表6：焊接H型钢的允许偏差（mm） 项目 允许偏 差 图例 截h500 2.0 h 500h 1000 40 而 高 度h 截面宽度b + 3.0 腹板中心偏移e 2.0 b/100, 翼缘板垂直度 且不应 弯曲矢离（受爪 构件

23、除外 t14 2.0 b 表7：焊接连接制作组装的允许偏差（mm） 项目 允许偏差 图 例 对口错边 t/10,且不应大 于3.0 间隙a 10 搭接长度 b 缝隙 髙度h 垂直度 中心偏移 型钢连接处 5.0 15 +2.0 b/100,且不 应大于3.0 +2.0 1.0 1 错位 其他 处 2,0 箱形截而高 度h +2.0 宽度b +2.0 垂直度 b/200,且不 应大于3.0 IE KR b 表8：钢管构件外形尺寸的允许偏差（mm） 项 目 允许偏差 检验方法 直 d/500 径 + 5.0 构件长 度/ 3.0 用钢尺检 査 管口圆 d/500r且不应 度 大于5.0 管而对 管

24、轴的 垂宜度 /1500.且不 应大于3,0 用焊缝量 规检査 弯曲矢 高 1/1500,且不应 大于5.0 用拉线、吊 线和钢尺 检査 对口错 t/10,且不应 用拉线和 边 大于3.0 钢尺检査 图 例 注：对方矩形管，d为长边尺寸 b 4钢结构制作注意事项 4,1施工准备 4,1.1优化施工方案和合理安排施工程序，作好每逍工序 的质标准和施工技术交底，搞好图纸会审和技术培训。 4,1.2严格控制进场材料的质量，对钢材等物资除必须有 出厂合格证外，需经试验和复验，并出具试验合格的证明文 件（试验报告），不准用不合格材料。 4,13合理选择和配备先进的加工检测设备，保证投入的 设备是先进完好

25、的，从而为确保加工制作质量提供条件，同 时对机械设备搞好维修保养，使机械处于罠好的工作状态。 414编好施工方案，制世先进的施工工艺和工艺标准, 并将工艺和方案及标准向施工人员交底、讨论、分析，让每 个人都接受，并认真实施。 4,1.5采用质量预防，把质量管理的事后检査转变为事前 控制工序及因素，达到预防为主”的目的。 42放样 421放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核 对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当Q如发现 施工图有遗漏或错误，以及：1它原因需要更改施工图时，必 须取得原设讣单位签具的设计变更文件，不得擅自修改0 422放样均以讣算机进行放样，以保证所有尺寸的绝对 4

26、23放样工作完成后，对所放大样和样杆样板（或下料 图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。 43号料 431号料前，号料人员应熟悉下料图所注的各种符号及 标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关 部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料 切割讣划，合理排料，节约钢材。 432号料时，针对本工程的使用材料特点，我们将复核 所使用材料的规格，检査材料外观质量，制订测量表格加以 记录。凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符要求者, 须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差 影响号料质量者，须经矫正后号料，对于超标的材料退回生 产厂家Q 433根据锯、割等不同切割要求和对刨、铳加工的零件. 预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。 434因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼 接件上注出相