冷镦成型工艺设计、螺栓

1、精选文库 1. 形状、尺寸 2. 坯料准备 3. 自动锻压机的型号 4. 凹模孔的直径 5. 滚压螺纹坏径尺寸的确定 6. 送料滚轮设计 7. 切料模 8. 送料与切料时常见的缺陷、产生的原因 9. 初镦 10. 终镦冲模 11. 镦锻凹模 12. 减径模 13. 切边 14. 常用模具材料及硬度要求 15. 冷成形工艺对原材料的要求 16. 切边时容易出现的缺陷、产生原因 17. 化学成份对材料冷成形性能的影响 18. SP .360设备参数 19. 台湾设备参数 20. 台湾搓丝机参数 21. 国内搓丝机、滚丝机参数 22. YC 420、YC 530 滚丝机参数 23. 磨床参数 24.

2、 单位换算 25. 钻床参数 形状、尺寸: 1. 圆角半径一一取直径的1/201/5。冷锻时圆角过大反而难锻造。 2. 镦粗头部和法兰部尺寸一一头部或法兰部体积V在2D3 （ D为坯 料直径）以下时用单击镦锻机，3.5D3以下时可用双击镦锻机加工， 而不会产生纵向弯曲。如 V为4.7D3必须经三道镦粗工序。这部 分的直径D1,（镦粗后直径）对于CV0.2%的碳素钢，不经中间退 火能够镦粗到2.5D。超过上述范围必须中间退火。侧面尺寸由于 难以控制，公差要尽可能放宽。 3. 镦粗部分的形状一一头部或头下部的高度比直径大时，侧壁上向 上和向下设置2左右的锥度，使材料填充良好。球形头部顶上允 许设计

3、成小平面。 4.挤压件坯料和挤出部分断面积之比 A0/A1 ,即挤压比R,对S10C、 BSW1的实心、空心正挤压件，如在510以下，对反挤压杯形 件，如在1.34间，能够一次成形。自由挤压件的 R如在1.25 1.4以下，能经一道工序加工。杯形件反挤压时的冲头压力，当R 约为1.7时最小。 5. 挤压件断面变化部分的锥度如图1,但对于变形抗力高的材料，从 模具强度上考虑，a（度）要取较大值。 / 7 挤压比 制件形状 1.25 2 4 50 棒、管正挤压件 1020 30 45 45 60 75 90 反挤压杯形件 60 90 60 90 75 90 75 90 6. 反挤压杯形件的侧壁高度

4、一一侧壁高度 H和冲头直径d的比H/d, 对S10C、BSW1如在23以下，对更硬的材料如在 12以下， 均可一次成形。 7. 凹穴的尺寸和位置一一在材料的集中部分附加的凹穴深度取小于 直径，只有一个凹穴时，必须布置在制件的对称中心。 8. 底、法兰、幅板的厚度一一厚度和直径之比 T/D对S10C BSW1 如在1/10以上，可一次加工成形。比上述界限薄时，沿材料流动 方向设置35斜度使厚度逐渐增加。 1/ 广1 / / 7/% 1 9. 尺寸公差一一虽尽可能松些为好，如需标注，选取与一般能够得 到的精度相符合的公差。 10. 一次缩径的极限变形为0.36,凹模导入角为2a5. 2. 正挤ff

5、i实心件杆部a径d泄过小，变形程度会超出许W交形程度a对 于黑fe金S实心件正挤S,-次贱形的杆黑直径W经追化皂it址吏Q 19各种镦粗方式的加工界限； 20在上下固定的凹模间隙内，将材料镦出凸缘的加工界限; if 3y 7 Hl 此切a Illi a 訥弃利議軌力式中（自由） jL 1| f* w d|G知 f*) Ts WW 坯rri丄库II丄存 21.反挤压杯形件时，形状畸变的形式主要有孔口断面坡口和底棱缺 肉；如果要获得口端平整的杯形件，可以先在毛坯上预成形一个凹窝， 使凹窝的深度大于出现坡口时的深度， 然后对端面实行封闭，将端面 挤平； 5-18采用找成形压凹悄除坡n 22. 杆长1

6、00mm及以下螺栓采用搓丝工艺。 23. 圆头不切边零件的三序上模外圆尺寸要比零件头部外圆尺寸大 0.4mm左右，因为外圆充不满。 图.5-4壬挤術14的典Pi弗状 叮产挤件I正挤出乍心帏 裁善膜星，就童竝闇件站构i!H J适当改戍堆如 道輸糊工用 牛产中，叫模擁ffi很据冷护堤件的料和空量 纹内侧牙顶宽度。 滚压螺纹的精度基本上取决于螺坯尺寸及其表面粗糙度。 二级精度（老标准） d 坯 min =d2mi n+T/3mm d 坯 max= cbm in+3T/4mm （d2m in+4T/5mm） d 坯 min =d2mi n+0.3Tmm d 坯 max =d2mi n+0.7Tmm 式

7、中d2min二级精度螺纹中径最小值 T二级精度螺纹中径公差值 mm 对于电镀螺纹，d2min为该螺纹电镀前中径最小值，即 d2min- 4 S S 电镀层厚度的最小值 mm。 普通螺纹螺坯尺寸 螺 距 中 径 螺坏直径d0 我厂 JB/Z203-83 推荐 d0max d0mi n d0max d0mi n M3 0.5 2.675 6f 2.63 2.59 6h 2.65 2.61 M4 0.7 3.545 6f 3.49 3.45 3.48 3.444 6h 3.52 3.48 3.518 3.482 M5 0.5 4.675 6f 4.62 4.57 4.617 4.587 6h 4.6

8、6 4.61 4.653 4.623 0.8 4.480 6f 4.42 4.37 4.414 4.376 6h 4.46 4.41 4.452 4.414 M6 0.75 5.513 6f 5.46 5.41 5.445 5.405 6h 5.49 5.44 5.483 5.443 1 5.350 6e 5.27 5.22 5.256 5.212 6g 5.30 5.25 5.290 5.246 M8 1 7.35 6e 7.27 7.22 7.256 7.212 6g 7.30 7.25 7.290 7.246 1.25 7.188 6e 7.10 7.05 7.090 7.042 6g

9、7.14 7.09 7.125 7.077 M10 1 9.35 6e 9.27 9.22 6g 9.30 9.25 1.5 9.026 6e 8.93 8.87 8.919 8.867 6g 8.96 8.90 8.954 8.902 螺 距 中 径 螺坏直径do 我厂 JB/Z203-83 推荐 domax d0mi n d0max d0mi n M12 1.25 11.188 6e 11.10 11.04 6g 11.13 11.07 1.75 10.863 6e 10.76 10.70 10.747 10.687 6g 10.80 10.74 10.784 10.724 M14 1.5

10、 13.026 6e 12.93 12.87 6g 12.96 12.90 2 12.70 6e 12.60 12.54 6g 12.63 12.57 M16 1.5 15.026 6e 14.93 14.86 14.917 14.861 6g 14.96 14.89 14.952 14.896 2 14.701 6e 14.60 14.53 14.582 14.518 6g 14.63 14.56 14.615 14.551 M18 1.5 17.026 6e 16.93 16.86 6g 16.96 16.89 2.5 16.376 6e 16.26 16.19 6g 16.30 16.2

11、3 M20 1.5 19.026 6e 18.93 18.86 18.917 18.861 6g 18.96 18.89 18.952 18.896 2.5 18.376 6e 18.26 18.19 18.245 18.177 6g 18.30 18.23 18.283 18.215 螺 距 中 径 公 差 带 螺坯直径d0 我厂 JB/Z203-83 推荐 d0max d0mi n d0max d0mi n M22 1.5 21.026 6e 20.93 20.86 6g 20.96 20.89 2.5 20.376 6e 20.26 20.19 6g 20.30 20.23 M24 1.

12、5 23.026 6e 22.93 22.86 22.914 22.834 6g 22.96 22.89 22.949 22.889 3 22.051 6e 21.906 21.626 6g 21.943 21.883 6e 6g 6e 6g 6e 6g 6e 6g 送料滚轮设计 送料轮沟槽尺寸 线材直径 R 2.50 3.00 1.50 3.00 3.60 1.80 3.60 4.30 2.15 4.30 5.00 2.50 5.00 5.80 2.90 5.80 6.70 3.35 6.70 7.80 3.90 7.80 8.90 4.45 8.90 10.00 5.00 10.00 11

13、.30 5.65 11.30 12.60 6.30 公差 H11 线材直径 R 12.60 13.90 6.95 13.900 14.20 7.10 14.20 15.70 7.85 15.70 16.20 8.10 16.20 17.70 8.85 17.70 19.20 9.60 19.20 20.70 10.35 20.70 22.20 11.10 22.20 23.80 11.90 23.80 25.40 12.70 公差 H11 切料模 (0.10.25) mm,式中domax为线材的 L =( 2.53) di,引入孔的直径 d2 0.08 0.10mm。 切料模的直径di = d

14、omax + 最大直径。 切料模孔的工作部分长度 1.2di，压装镶块的过盈量为 切断凹模与割料刀之间间隙的大小，对切断的质量是有影响的。 如果刀板与切断凹模的间隙太小，则上下裂缝不会相遇而产生新的 裂缝，这样切料端面就会有缺陷，如果间隙太大，就有很大的压缩 并有毛刺。最合理的间隙和毛坯直径do有关，一般间隙z = （515%） do。刀板上的刃口直径d的尺寸，是以线材的最大直径作公称尺寸， 其公差取H10。 刃口直径d 13 36 6 10 10 18 18 30 偏差0 0.040 0.048 0.058 0.07 0.084 送料与切料时常见的缺陷、产生的原因: 1. 拉毛：由于刀板刃口

15、中心与割料模中心不重合而产生摩擦； 原材料不直，原材料直径大，模孔不光，原材料本身有条痕 等。 2. 毛刺：由于割料模与刀板的刃口不锋利或料软而产生的，有 时刀板与割料模之间间隙太大也会产生毛刺。 3. 4. 压印大：切刀刃口不锋利或刃口已磨损产生的。 铁屑：由于线材端面与刀板摩擦或刀板不锋利造成的。 初镦 对坯料的自由端进行镦锻时，镦锻质量及所需要的镦锻次数与 坯料自由端的长径比有很大的关系，当长径比小于2.25时，一次可 把头部镦成所需要的形状，当超过这个数值以后，就应进行预镦或 初镦，把坯料先镦成圆锥形，然后进行第二次或更多次数的镦锻， 其目的是要避免杆部金属产生纵向弯曲。 初冲模的设计

16、 1. 初冲模具的设计原则： 要求初冲有尽可能大的变形比，其次要避免金属纤维纵向弯曲。 2. 初冲模具的设计方法： a.以美国为代表，这种方法是从塑性变形核理论，先决定锥体 大端直径Dk值，来确定初冲孔形尺寸的。 根据塑性变形核理论，假设锥体大端直径为小端直径的1.4倍, 锥体的a角定为12,金属体积不足部分，由圆柱体n部分调节加 以补充。 IJ tan 6= 0.2dm/y y = 1.903dm 图中dm= d0 （线材直径） b.以苏联为代表，我国也采用此法。由长径比来选择a角，然 后再确定其它尺寸。 17H(Dk2 Dkdk dk 2) Dk dk( Dk 2 Dkdk dk 2) L

17、/d 1.6 2 2 2.4 2.4 2.8 2.8 3 33.3 3.33.5 3.5 3.8 3.8 4.2 a 10 8 6 5 4 3 30 3 15 3 122 tan (Dk 24 tan 3 dk 3) 所以 Dk dtan ?V头 dk3 V 式中V头产品头部体积 六角头螺栓初镦冲头主要尺寸 mm 螺纹规格 M3 M4 M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 Dk 基本尺 寸 3.8 4.9 5.8 6.9 9.2 11.6 14.1 16.3 18.7 21.0 23.4 极限偏 差 0.12 0 0.15 0 0.18 0 0.21 0 0.21

18、0 dk 基本尺 寸 2.8 3.7 4.7 5.7 7.6 9.6 11.6 13.6 15.6 17.5 19.5 极限偏 差 0.10 0 0.12 0 0.15 0 0.18 0 0.21 0 H 基本尺 寸 7.8 9.0 8.3 9.0 12.3 15.5 14.9 16.2 18.7 22.2 24.8 极限偏 差 0.15 0 0.18 0 0.21 0 终镦冲模 我厂的终镦冲模在多工位冷镦机上，制件头部高度的2/3在冲 模内成形，1/3在冲模与凹模之间成形。特点：镦制凹模采用硬质合 金制造，可以不制出模膛，给模具制造带来方便。镦制六角头或方 头螺栓时的终镦冲模如下所示： 六角

19、头螺栓终镦冲模主要尺寸 mm 螺纹规格 M3 M4 M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 d 基本尺 5.23 6.65 7.60 9.50 12.35 15.20 17.10 19.95 22.80 25.65 28.50 寸 极限偏 差 0.12 0 0.15 0 0.18 0 0.21 0 d1 基本尺 寸 5.52 7.02 8.07 10.06 13.10 16.13 18.22 21.26 24.29 27.33 30.37 极限偏 差 0.15 0 0.18 0 0.21 0 0.25 0 H 基本尺 寸 0.7 0.9 1.1 1.3 1.8 2.1

20、 2.5 3.0 3.3 3.8 4.2 极限偏 差 0 0.10 0 0.12 当镦制半圆头制件时，冲模工作腔的尺寸等于成品的最后尺寸， 因冲模端面与凹模间有间隙，故其高度应略小于制件头部高度。 冲模内的文字对头部成形有很大影响。（受力不均，容易造成头 偏） 镦锻凹模 在整式凹模中镦制的制件不宜太长，否则会造成进料不顺利， 镦锻后杆部直径大小不一致，推出制件时顶针易折断，一般镦制的 制件杆部长度不宜超过直径的 9.510倍。 采用多层（镶一层或镶两层套）式组合凹模是解决凹模切向开 裂行之有效的方法，这对于采用硬质合金为模芯的组合凹模特别有 效。三层组合凹模的强度是整体凹模强度的 1.8倍，两

21、层组合凹模的 强度是整体凹模强度的1.3倍。 减径模见下图: -3E- XJ ? 二:“Q.m 、 x* 其主要几何参数为定径带直径 d定径带宽度h定径带导入角 a。 1. 定径带直径d： 工件杆部直径大小是由d控制的，镦制后杆部直径要比定径 带直径d大0.010.02mm,这主要是金属塑性变形后的弹性 恢复。 2. 定径带宽度h: 定径带宽度h影响到缩径力的大小和模具的寿命。h小则缩径 力下降，但模具寿命不高，否则反之。其大小由杆部直径来 确定，一般为0.52.5mm。 3. 导入角a： 导入角a的大小对于杆部直径缩细影响很大，当导入角a增 大，则所需作用力增加，导入角a减小则所需作用力下降

22、， 当a减小以后，则毛坯与模孔之间的作用面积增加，摩擦阻 力增加，因而作用力也提高了，同时缩径后锥度增长而不能 符合标准的要求，根据实际经验，导入角口= 1230 我厂a= 1824最常用。 4. d2直径比d大0.050.12,其目的是为了减小摩擦阻力。 切边 1.切边冲模: 1）尺寸b的确定： 切边冲模的刃口厚度b （即定径带宽度）的大小对切边性能影响 很大。当b太大时则切边时易咬模，模具易断裂，切边阻力大，顶 针顶料时也易折断，工件杆部易弯曲。当 b太小时，模具容易磨损, 使产品的S面切不平，呈波浪形。一般 b= 0.41.5。 2）尺寸S模、D模： S 模=Somin + 0.03mm

23、 式中S0min产品对边最小尺寸，其制造公差为H7。 3) 尺寸h: h= ho +(12) mm 式中h0产品头部高度公称尺寸 4) 尺寸D、H : 产品对边宽度 S= 7 10 D=22 H=16 S=11 17 D=37 H=20 S=1824 D=48 H=30 S24 D=60 H=30 2. 切边凹模: r 制件杆部直径与切边凹模的间隙不宜太大，一般可控制在 0.050.10mm范围内，否则会造成切边后工件单边，不对称。 螺纹规格 M3 M4 M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 d 基 本 尺 寸 GB5782 GB5785 3.02 4.03 5.0

24、3 6.03 8.04 10.05 12.05 14.06 16.06 18.07 20.07 GB5780 - - 5.48 6.48 8.58 10.58 12.70 14.70 16.70 - 20.84 极限偏差 0.030 0 0.036 0 0.043 0 0.052 0 d1 基本尺寸 4.8 6.1 7.1 9.1 11.8 14.8 16.8 19.8 22.7 25.5 28.4 极限偏差 0.18 0 0.22 0 0.27 0 0.33 0 C 基本尺寸 0.3 0.4 0.50.6 极限偏差 0.10 0 切边时容易出现的缺陷、产生原因 缺陷名称 产生原因 消除办法

25、1.啃角 啃角是八角头或方头的棱边 被拉去一块。 1. 圆头打的太大，或圆头偏移过大。 2. 凹模端面的边缘磨损，中部高起来。 1. 把切边模端面的六 角磨去。 2. 换凹模。 2.毛刺 毛刺是在加工表面的边缘上 残留的金属屑。 1. 材料软 2. 切边模刀口磨损或端面D过小。 3. 顶料的时间过早。 3.调整顶料机构，使切 边模离开下模一段距离 后，才把工件推出。 3.拖边 在加工表面的边缘上残留的 金属薄层，它比毛刺长的多。 1. 材料软 2. 镦头时在圆头的下方形成隔印。 把上下模间的间隙调 小。 4.切痕 切痕是在头部侧面上接近支 承面的部位，精制品切边时造 成的超出表面光洁度允许范

26、围的部分，或半精制品粗制品 去除飞边的痕迹。 1. 切边模的S面上的边框b太大。 2. 刃口钝了。 3. 圆头打的太大。 4. 圆头有环形夹印（凹进）。 将模具磨短些。 5.单边 单边是两S面连线中心和杆 部中心线发生偏移。 1. 上模和下模的同心度未校正。 2. 下模孔太大，使毛坯偏向一边。 6.六角头到支承面出印子 1. 材料软 2. 下模不平。 3. 上模定径带b过大，S面受力，使支承面棱 边内翻。 4. 下模（凹模）的圆弧 R比产品R小，毛坯 在下模中放的不平。 7.S面上有条痕。 1.切边模S面刃口有缺口。 2.0切边上模六角孔内壁有金属凸瘤。 8.杆部镦弯或镦粗 1. 切边模S面上

27、的定径带口过大。 2. 上模下模未靠拢（间隙太大）。 3. 顶料机构动作过早。 9.S面不光 1. 材料软或材料硬。 2. 切边模的S面的光洁度不高。 10.对角圆钝、圆钝一棱面交 接处的圆角 对角圆钝是侧面棱角与倒角面相交部分的棱 角圆小于外接圆最小极限尺寸的部分，由于镦 头时材料未充满模膛而造成。 11.承面圆钝 承面与其邻面交接处的圆钝由于镦头时金属 未充满下模膛造成。 常用模具材料及硬度要求 类别 钢号 硬度（HRC） 用途 碳素工 T8A、T10A 50 55 垫模、垫板、模壳 具钢 58 60 初冲模、送料轮、切边凹模精锻冲模 合金工 GCr15 5060 顶针、切料刀 具钢 Cr

28、12Mo 5860 精镦冲模、凹模、割料模 Cr12MoV 5860 精镦冲模、凹模、割料模 9CrSi 5860 割料刀、切边冲模、切边凸模、顶料杆 CrWM n 5860 螺母压角冲头 6W6Mo5Cr4V 5860 螺母压角冲头、挤压冲头 5CrNiMo 4548 预应力套 3Cr2W8 4548 预应力套 高速钢 W18Cr4V 6063 螺母压角冲头、挤压冲头、冲孔冲头 W6Mo5Cr4V2 5860 螺母压角冲头、挤压冲头、冲孔冲头 基本钢 65Nb 5860 十字槽冲头、精锻冲头、模片、精锻冲模、 5759 切边冲模、冲孔冲头 LD 5860 十字槽冲头、精锻冲头、模片、精锻冲模

29、、 CG-2 5962 切边冲模、冲孔冲头 O12AL 5860 切边冲模 硬质合 YG20C 各种冷锻凹模、割料模 金 钢结硬 TLMW50 冷锻凹模 质合金 DT 冷锻凹模 优质碳 45 3035 钳片等 素钢 40Cr 4345 模套 冷成形工艺对原材料的要求 1.原材料必须进行球化退火处理，使钢材有尽可能均匀的、球形的 晶粒结构。珠光体颗粒的分布应尽可能均匀，成堆的珠光体分布 对冷成形不利，会形成裂纹。金相组织为珠状珠光体46级。 2. 冷拔料的硬度：为了减少材料开裂倾向，提高模具寿命还要求冷 拔料有尽可能低的硬度，以提高塑性。 十字槽螺钉用料：HB110135 （HRB6274） 1

30、5MnVB、 15MnB: HB170207 10(ML10): HB143178 15(ML15): HB156197 20(ML20): HB156197 35/45(ML35/45) : HB170197 40Cr(ML40Cr) : HB170 207 15Cr(ML15Cr) : HB170 207 对于分序加工的冷挤压用毛坯尚需进行专门的软化热处理。 冷拔料的尺寸精度: 直差 径 h9 h10 03 0 0.025 0 0.04 36 0 0.03 0 0.05 6 10 0 0.035 0 0.06 10 18 0 0.04 0 0.07 18 30 0 0.05 0 0.08

31、线材外径 允差 圆度 9.00 0 0.03 9 18 0 0.04 18.00 0 0.05 660X1550 齐齐哈尔第二机床厂 Z25-6A 6 50 150-170 250 螺纹bg级 3 1.21 1600 X100 X580 黄石锻压机床厂 Z25-6 4-6 8-60 40 130 253 3 0.95 1530 X100 X450 齐齐哈尔第二机床厂 自动搓丝机 Z25-12 12 12 50 85 7.5 7.5 1 3 2100 X300 X900 淄博锻压机床厂 Z25-12A 8-12 25-120 65 85 448 7.5 3 3000 X840 X600 Z25-

32、20 16-20 40-150 60 52 600 2.2 10.8 4840X2110X2300 齐齐哈尔第二机床厂 Z25-24 20-24 200 65 40 943。5 20 10.5 4500 X800 X800 高速低噪音搓丝机 ZA25-8 5-8 12-120 50 170-250 250-340 7.5 2.3 2790X1110X1590 黄石锻压机床厂 高速自动搓丝机 ZG25-8 5-8 8-85 50 154-410 260 7.5/10 2.1 2600X1120X1780 齐齐哈尔第二机床厂 Z28-6.3 40 2.5 150 20 1级 3 4.5 3 1.5

33、85 1316 X1180 X1185 Z28-12.5 60 5 150 20 1级 4 6 3 1.615 1316 X1180 X1185 Z28-20 径向80轴向60 8 5 200 30 1级 7.5 10 3 2.9 1765 X1535 X1360 青岛生建机械厂 Z28-40 2-40 0.4-2.5 150 15 1级 3 3.725 3 1.34 1110 900X1064 滚丝机 Z28-75 3-75 0.5-5 150 15 1级 4 4.925 3 1.5 1110 915X1089 ZB28-6.3 40 2.5 150 15-30 1 3 3.875 3 1.

34、5 1170 900X1100 ZB28-20 80 8 无限长 5-20 30 1 7.5 9.125 3 2.92 1830 X1600 X1290 本溪市第三机床厂 ZB28-125 60 5 150 15-30 1 4 5.225 3 1.7 1410 950X1135 H24SN 径向80轴向45 8 6 160 30 1级 7.5 10.6 3 2.7 1650 X1185 X1398 青岛生建机械厂 数控滚丝机; Zb28R-125 60 5 150 20-40 1 4 5.225 3 1.7 1410X950X1135 本溪市第三机床厂 精选文库 YC - 420、YC - 5

35、30滚丝机参数 YC-420 MAIN SP ECIFICATION Shipping measurement 2030 x1490 x1510 mm (LxWxH) Outside diameter 6-35 mm Work pi ece ange Thread p itch 0.75-4.0 P Max. length In feed and through feed both available Roll dies Rolling sp eed 24, 38, 52, 78 rpm 转数/分 Max. Outside diameter 150 mm Inside diameter 54

36、mm Max. width lax. Center distance of die-s pi ndle Min. center distance of die-s pi ndle Rolling force (Max.) 九tp ut (Pcs/Min.) For spi ndle 80 mm 170 mm 125 mm 17 TON 6-30 7.5 HP Motor 3Ph A.C. For HYD. pump 3HP 1/8HP For coolant pump Floor sp ace 1800 x1350 mm Machine body Net weight (a ppr ox.)

37、1650 kg Gross weight (a pp rox.) 2000 kg 精选文库 Rolling force (Max.)35 TON MAIN SP ECIFICATION YC-530 Outside diameter 6-65mm 1/42-1/2 Work pi ece ange Thread p itch 0.75-6.0 P 40-4T PI Max. length In feed and through feed both available Rolling sp eed 15, 23, 36, 52 rpm Roll dies Max. Outside diamete

38、r 180 mm Inside diameter 54 mm Max. width 35-150 mm Max. Center distance of die-s pi ndle 220 mm Rolling force (Max.) 35 TON Out put (Pcs/Min.) 4-35 Motor 3Ph A.C. For spi ndle 10HP For HYD. pum p 5HP For coolant pump 1/8 HP Machine body Floor sp ace 2000 x1560 mm Net weight (a ppr ox.) 2700kg Gross

39、 weight (a pp rox.) 3160kg Shipping measurement (LxWxH) 2200 x1720 x1700 mm MAIN SP ECIFICATION YC-530P Min. center distance of die-s pi ndle 145 mm Outside diameter 6-65mm 1/42-1/2 Work pi ece ange Thread p itch 0.75-7.5 P 40-3T PI Roll dies Max. length Rolling sp eed Max. Outside diameter Inside d

40、iameter Max. width Max. Center distance of die-s pi ndle Min. center distance of die-s pi ndle In feed and through feed both available 15, 23, 36, 52 rpm 200 mm 70 mm 150 mm 230 mm 145 mm 精选文库 九tp ut (Pcs/Min.) 4-35 For spi ndle 15HP Motor 3Ph AC For HYD. pum p 5HP For coolant pump 1/8 HP Floor sp a

41、ce 2000 x1560 mm Net weight (a ppr ox.) 2800kg Machine body Gross weight (a pp rox.) 3300kg Shipping measurement (LxWxH) 2200 x1720 x1700 mm YC A B 3T 85 40 310 105 52 20 118 55 30 130 55 420 163 88 530 140 65 X二d/2+0.20 d:公称外径 Y二 A-B-X ZS4-120冷镦机参数： 最大切断直径：14 杆部长度：25100 冲头顶出行程：15 M12、4工位 Z19-8冷镦机参数

42、： 最大切断直径：9 切料长度：2270 I模推出行程：70 II模推出行程：60 Z465-800A冷镦机参数: 冲头顶出行程：45 杆部直径：30 最大切断直径：36 凹模推出行程：120 5工位 磨床参数 无心磨砂轮，也叫凹型砂轮，分为单面凹（PDA）砂轮, 双面凹（PSA）砂轮。 机床型号 MT1040A M1080D 图样 M1050A 通磨（mm） 2-40 5-50 5-80 磨削直径 最大磨削 长度 切入磨（mm） 通磨（mm） 切入磨（mm） 磨削砂轮规格 导轮规格 砂轮转速（r/min ） 7-40 140 120 P SA350*125*127 P SA250*125*7

43、5 1870 7-50 120 120 P400*150*203 P SA300*150*127 1668 5-80 180 145 P500*150*305 P SA300*150*127 1300 磨削时3-94 导轮转速（r/min ） 20-180 20-200 导轮四转 角度 垂直面内 水平面内 进给手轮每格进给量 mm 修整器格进给量mm 砂轮中心连线至托架底 面距离mm 砂轮与导轮中心连线至 -2度+4度 0度+3度 0.002 0.01 190 985 -2度+5度 -1度+3度 0.002 0.01 220 1000 修整时300 -2度+5度 0度+3度 0.005 0.0

44、1 210 1000 地面距离mm 机床总功率（kw） 9.23 13.8 16.68 机床重量（kg） 2000 2800 3500 机床外形尺寸长*宽*高 （mm） 1550*1300*1405 1920*1680*1480 1950*1580*1485 机床工作 圆度（um） 2 2 2 圆柱度（US） 3 3 3 精度 粗糙度（um） 0.32 0.32 0.32 精选文库 第9章磨工 磨削加工是用砂轮以较高的线速度对工件表面进加工的方法，其实质是用砂轮上的磨料自工件表面层切除细微切屑的过程。根据工件被加工表面的性 质，磨削分为外圆磨削、内圆磨削、平面磨削等几种。 它不仅能加工一般材料

45、（如碳钢、铸铁和有色金属等）， 由于磨削加工容易得到高的加工精度和好的表面质量，所以磨削主要应用于零件精加工。 还可以加工用一般金属刀具难以加工的硬材料（如淬火钢、硬质合金等）。 磨削精度一般可达IT6 IT5 ，表面粗糙度一般为RaO.80.08um 9. 1 砂轮 9.1.1砂轮的特性及种类 砂轮是磨削的主要工具，它是由磨料和结合剂构成的多孔物体。其中磨料、结合剂和孔隙是砂轮的三个基本组成要素。随着磨料、结合剂及砂轮制造 工艺等的不同，砂轮特性可能差别很大，对磨削加工的精度、粗糙度和生产效率有着重要的影响。因此，必须根据具体条件选用合适的砂轮。 （1）磨料及其选择 砂轮的特性由磨料、粒度、

46、硬度、结合剂、形状及尺寸等因素来决定，现分别介绍如下。 磨料是制造砂轮的主要原料，它担负着切削工作。因此，磨料必须锋利，并具备高的硬度、良好的耐热性和一定的韧性。常用磨 料的名称、代号、特性和用途见表9-1 表9-1常用磨料 类别 名称 代号 特性 用途 氧化物 系 棕刚玉 A(GZ) 含9196%氧化铝。棕色，硬度高，韧性好，价格便宜 磨削碳钢、合金钢、可锻铸铁、硬青铜等 白刚玉 WA(GB) 含 9799%的氧化铝。白色，比棕刚玉硬度高、韧性低，自锐性好，磨削时发 1 热少 八、/ 精磨淬火钢、高碳钢、高速钢及薄壁零件 碳化物 系 黑色碳 化硅 C(TH) 含95%以上的碳化硅。呈黑色或深

47、蓝色，有光泽。硬度比白刚玉高，性脆而 锋利，导热性和导电性良好 磨削铸铁。黄铜、铝、耐火材料及非金属材料 绿色碳 化硅 GC(TL) 含97%以上的碳化硅。呈绿色，硬度和脆性比TH更高，导热性和导电性好 磨削硬质合金、光学玻璃、宝石、玉石、陶瓷、珩磨发 动机气缸套等 高硬磨 料系 人造金 刚石 D(JR) 无色透明或淡黄色、黄绿色、黑色。硬度高，比天然金刚石性脆。价格比其它 磨料贵好多倍 磨削硬质合金、宝石等咼硬度材料 立方氮 化硼 CBN (JLD) 立方型晶体结构，硬度略低于金刚石，强度较高，导热性能好 磨削、研磨、珩磨各种既硬又韧的淬火钢和高钼、高矶、 高钻钢、不锈钢 注：括号内的代号是

48、旧标准代号。 （2 ）粒度及其选择 粒度指磨料颗料的大小。 粒度分磨粒与微粉两组。 磨粒用筛选法分类， 它的粒度号以筛网上一英寸长度内的孔眼数来表示。 例如60 #粒度的的磨粒，说明能通过每英寸长有60个孔眼的筛网，而不能通过每英寸70个孔眼的筛网。微粉用显微测量法分类，它的粒度号以磨料的实际尺寸 来表示（W ）。各种粒度号的磨粒尺寸见表9-2 表9-2磨料粒度号及其颗粒尺寸 磨粒 磨粒 微粉 粒度号 颗粒尺寸（mm） 粒度号 颗粒尺寸（mm） 粒度号 颗粒尺寸（mm ） 14 # 16001250 70 # 250200 W40 4028 16 # 12501000 80 # 200160

49、W28 2820 20 # 1000800 100 # 160125 W20 2014 24 # 800630 120 # 125100 W14 1410 30 # 630500 150 # 10080 W10 107 36 # 500400 180 # 8063 W7 75 46 # 400315 240 # 6350 W5 53.5 60 # 315250 280 # 5040 W3.5 3.52.5 注：比14 # 粗的磨粒及比 W3.5细的微粉很少使用，表中未列岀。 磨料粒度的选择，主要与加工表面粗糙度和生产率有关。 粗磨时，磨削余量大，要求的表面粗糙度值较大，应选用较粗的磨粒。因为磨

50、粒粗、气孔大，磨削深度可较大，砂轮不易堵塞和发热。精磨时，余量 较小，要求粗糙度值较低，可选取较细磨粒。一般来说，磨粒愈细，磨削表面粗糙度愈好。 不同粒度砂轮的应用见表9-3 表9-3不同粒度砂轮的使用范围 砂轮粒度 一般使用范围 砂轮粒度 一般使用范围 14#24# 磨钢锭、切断钢坯，打磨铸件毛刺等 120 # W20 精磨、珩磨和螺纹磨 36#60# 一般磨平面、外圆、内圆以及无心磨等 W20以下 镜面磨、精细珩磨 60 #100 #精磨和刀具刃磨等 （3 ）结合剂及其选择 砂轮中用以粘结磨料的物质称结合剂。砂轮的强度、抗冲击性、耐热性及抗腐蚀能力主要决定于结合剂的性能。常用的结合剂 种类

51、、性能及用途见表9-4 表9-4常用结合剂 名称 代号 性能 用途 陶瓷结合剂 V(A) 耐水、耐油、耐酸、耐碱的腐蚀，能保持正确的几何形状。气孔 率大，磨削率高，强度较大，韧性、弹性、抗振性差，不能承受 侧向力 V轮V 35m/s的磨削，这种结合剂应用最广，能制成 各种磨具，适用于成形磨削和磨螺纹、齿轮、曲轴等 树脂结合剂 B(S) 强度大并富有弹性，不怕冲击，能在高速下工作。有摩擦抛光作 用，但坚固性和耐热性比陶瓷结合剂差，不耐酸、碱，气孔率小， 易堵塞 V轮 50m/s的高速磨削，能制成薄片砂轮磨槽，刃 磨刀具前刀面。高精度磨削。湿磨时切削液中含碱量应 V 1.5% 橡胶结合剂 R(X)

52、 弹性比树脂结合剂更大差，强度也大。气孔率小，磨粒容易脱落， 耐热性差，不耐油，不耐酸，而且还有臭味 制造磨削轴承沟道的砂轮和无心磨削砂轮、导轮以及各 种开槽和切割用的薄片砂轮，制成柔软抛光砂轮等 金属结合剂 （青铜、电镀镍） J 韧性、成型性好，强度大，自锐性能差 制造各种金刚石磨具，使用寿命长 注：括号内的代号是旧标准代号。 （4 ）硬度及其选择 砂轮的硬度是指砂轮表面上的磨粒在磨削力作用下脱落的难易程度。砂轮的硬度软，表示砂轮的磨粒容易脱落，砂轮的硬度硬, 表示磨粒较难脱落。砂轮的硬度和磨料的硬度是两个不同的概念。同一种磨料可以做成不同硬度的砂轮，它主要决定于结合剂的性能、数量以及砂轮制

53、造的 工艺。磨削与切削的显著差别是砂轮具有“自锐性”，选择砂轮的硬度，实际上就是选择砂轮的自锐性，希望还锋利的磨粒不要太早脱落，也不要磨钝了还 不脱落。 根据规定，常用砂轮的硬度等级见表9-5 表9-5常用砂轮硬度等级 硬度 等级 大级 软 中软 中 中硬 硬 小级 软1 软2 软3 中软1 中软2 中1 中2 中硬1 中硬2 中硬3 硬1 硬2 G H J K L M N P Q R S T 代 号 (R 1 ) (R 2 ) (R 3 ) (ZR 1 ) (ZR 2 ) (Z 1 ) (Z 2 ) (ZY 1 ) (ZY 2 ) (ZY 3 ) (Y 1 ) (Y 2 ) 注：括号内的代号

54、是旧标准代号；超软，超硬未列入；表中 1，2，3表示硬度递增的顺序。 选择砂轮硬度的一般原则是：加工软金属时，为了使磨料不致过早脱落，则选用硬砂轮。加工硬金属时，为了能及时的使磨钝的磨粒脱落，从而露岀 具有尖锐棱角的新磨粒（即自锐性），选用软砂轮。前者是因为在磨削软材料时，砂轮的工作磨粒磨损很慢，不需要太早的脱离；后者是因为在磨削硬材料 时，砂轮的工作磨粒磨损较快，需要较快的更新。 精磨时，为了保证磨削精度和粗糙度，应选用稍硬的砂轮。工件材料的导热性差，易产生烧伤和裂纹时（如磨硬质合金等），选用的砂轮应软一些。 (5 )形状尺寸及其选择 根据机床结构与磨削加工的需要，砂轮制成各种形状与尺寸。表

55、 9-6 是常用的几种砂轮形状、尺寸、代号及用途。 砂轮的外径应尽可能选得大些，以提高砂轮的圆周速度，这样对提高磨削加工生产率与表面粗糙度有利。此外，在机床刚度及功率许可的条件下，如 选用宽度较大的砂轮，同样能收到提高生产率和降低粗糙度的效果，但是在磨削热敏性高的材料时，为避免工件表面的烧伤和产生裂纹，砂轮宽度应适当减 小。 表9-6常用砂轮形状及用途 尺寸表示法 主要用途 砂轮名称 简图 代号 PSA X d 2d 1 X t 1 X t 双斜边砂轮 PSX PSX D X H X d 筒形砂轮 碟形砂轮 D A 碗形砂轮 D BW BW D X H X d 在砂轮的端面上一般都印有标志，例

56、如砂轮上的标志为 WA60LV P4O02990 2150 齐齐哈尔第二机床 厂 ZJ46-120 100 30 14 30 4 100 200 90-110 120 37 16.9 4352 2075 2 745 ZJ46-200 140 30 19 185 4 120 270 50-70 200 55 34 6670 2990 2150 ZJ46-315 80 40 22 80 6 150 300 40-60 315 55 45 5550 2900 2000 ZJ46-400 160 40 24 210 4 150 330 50-60 400 75 50 7200 3700 2300 J4

57、6-630 200 30 32 260 5 210 360 40-60 630 125 1 75 6600 3450 600 资料提供：中国机床商业网 产品名称 型号 螺纹直 径（毫 米） 毛坯直径 与长度（毫 米） 工位数 （个） 工作间 距（毫 米） 滑块行程 （毫米） 生产率 （件 / 分） 镦锻力 （吨） 电机 重量 （吨） 外形尺寸（长憑 高）（毫米） 生产厂 主电 机 总容 量 台数 螺栓多工位自动冷镦机 Z47-6A 6 5.2 4 3 60 105 150-200 40 7.5 5.5 3300 1670 1340 湖北黄石锻压机床厂 Z47-12 12 10.55 140 3

58、 80 170 60 120 30 19 4090 X2300 1900 Z47-12A 12 1 12 80-120 120 30 30.5 2 13 4200 X2260 1890 淄博锻压机床厂 螺纹多工位联合自动冷镦机 ZS4-120L 12 12 50 120 22 23 2 30 4820X2350X1750 资料提供：中国机床商业网 钻床参数 产品名称 型号 最大钻 孔直径 （毫米） 主轴端至 底面距离 （毫米） 主轴中心 线致立柱 表面距离 （毫米） 主轴转速 主轴行程 （毫米） 电机功率 重量 外包装箱直径 长X宽嘀（毫 米） 外形尺寸长X宽X 高（毫米） 生产厂 级 数 范

59、围（转/分） 主电机 总容量 毛重 净重 Z518 18 570.440.775.1 100.1950.3040 145 1.1 0.43 910 X500X1740 安庆机具厂 Z518 18 600 200 6 330-3040 145 1.1 0.45 0.43 960 X700X1850 910 X500X1740 安庆市第二轻 工机械厂 Z5025 25 570 315 50-2000 200 1.5 0.8 2590 X60X1355 1050 X387X1980 丽水机床厂 Z5025A 25 1325 315 8 80-2360 200 1.5 0.58 0.45 1170 9

60、90X1300 920X1030 X1133 桂林第二机床 厂 Z5125A 25 9 50-2000 200 2.2 1.2 0.95 1150 930X2440 980 X307 X2302 丹东机床厂 立式钻床 Z5125A 25 280 9 50-2000 200 2.2 2.29 1.433 0.95 1 2420 X085 X1320 980 607 &302 宁夏大河机床 厂 ZQ5025 25 1080 240 8 125-1440 110 0.85/1.1 0.41 0.26 1250 X560 X320 485 X340X1672 武江第二机床 厂 H5-3C 25 830