中频炉的筑炉补炉炉衬烧结工艺

1、中频炉的筑炉补炉炉衬烧结工艺 使用操作及修理 名目 -概念 1、感应加热、熔化的工作原理 2、工频炉与屮频炉的概念 3、工频炉与屮频炉的比较 11 二中频炉的安装、检测 炉体安装 2、 水系统安装 11 3、 液压系统安装 11 4、 电气安装 11 5、 母线的布置 12 三中频炉炉衬的筑炉、烘炉 1、筑炉前的检查 13 2、筑炉 13 3、烘炉.炉衬烧结机理及三层结构 16 四炉衬的损坏机理及预防 1、过热 20 2、 裂纹 21 3、 剥落 22 4、 腐蚀 23 5、 炉瘤 25 25 25 6、浸润 7、其它延长炉衬使用寿命的措施 27 五炉衬的修补 1、热补法 2、冷补法 28 六

2、中频炉的使用 1、开炉前的预备及检查 28 2、开机操作 29 3、停机操作 29 4、冷启动 30 5、使用屮的操作 30 6、严格禁止的操作 33 七中频炉的日常爱护和检修要点 屮频炉的R常爱护检修要点（见“周期表T 34 八事故处理 34 1、停电 35 36 3、冷却水事故 36 九其它 1、屮频炉的熔化率与生产率 2、 冷却水泵供电 37 3、 冷却水 37 4、 屮频炉熔化比工频炉快的要紧缘故 37 5、 屮频炉比工频炉节能 38 38 6、冷却水塔 7、感应圈与磁觇间的绝缘材料 38 8、关键元件的制造商（国外） 38 9、熔化炉额定功率的配置 38 10、 保温屮频炉最小功率配

3、置 39 11、 冷却水管接头卡箍材质要求 39 12、 磁辘的作用 39 13、 无碳胶管的作用 40 14、 圮埸（炉衬）的作用与厚度 40 15、感应器及圮埸的高度 41 16、阻碍熔化单耗指标的因素 42 17.关于“防电蚀管” 44 18、感应炉冷却水的特点及对水质的要求 44 中频炉的筑炉、炉衬烧结、使用操作及修理 一概述 K感应加热、熔化的工作原理 （1）一个无芯感应炉，要紧由线圈及放入其屮熔化的金属炉料所构成, 运行的差不多原理是电磁感应。 感应电炉屮有一个感应线圈，当它通上交流电时即建立交变磁场。 要加热的金属炉料放置于交变磁场屮（见图1）,由于电磁感应作用，金 属炉料内产生

4、电流，电流通过金属炉料电阻时使金属炉料发热。可见，感 应电炉是应用电磁感应原理将电能传递给金属炉料，而电能交换为热能的 方式属于电阻加热。 Q=PRt(J) 式屮：Q-电流通过电阻产生的热量（J） I电流(A) R金属炉料等效电阻（Q） t-通电时刻（S） 感应炉确实是利用那个热量使金属炉料发热熔化。 我们能够看出，要进行感应加热，必须满足两条件: 1）用交流电; 2）被加热物体必须是金属材料。 由于注入线圈中的电流总是滞后于电压，熔炼时感应线圈的典型功 率因数仅为O.lo因此，就要把电容同线圈并联连接以进行功率因数的补 偿，因为电容电流总是超前于电压，因此选择正确的电容、线圈组合，功 率因数

5、可达到1.0,这确实是使用补偿电容的缘故（见图2）。 2、 工频炉与中频炉的概念 1) 工频炉 工频感应电炉是直截了当利用都市电网交流电（频率为50HZ或60HZ） 工作的。小容量电炉由380V网提供，大、屮容量电炉由6KV以上高 压电网供电。 2) 屮频炉 （1）概念 屮频感应电炉采纳大电流半导体（如：IGBT、可控硅）构成变频器, 将电网50HZ交流电通过变频器升为200HZ-10000HZ的中频电流，然后 送至电炉的感应圈。屮频电流产生的磁场具有更高的耦合效率，能够使更 多的能量送到炉内被熔化的金属屮，从而能够获得高效和快速的熔化。 屮频电源的工作功能为（见图3）： 交流（50HZ） f

6、直流一交 流（100HZ10000HZ） f炉体线圈 4 屮频电源工作功能示意图 1一三相交流输入 3-滤波器 5-逆变器7感应线圈 2全波整流 4-单相直流电6-单相交流电 （2）常用的二种逆变电路 并联电路（电流型逆变器，见图4） 并联型逆变器一样具有一个产生可变直流电压的整流器，一个直流电 抗器和一个全桥逆变部分，其高频输出同炉了线圈相连，线圈两端接有并 联功率因数补偿电容。 图4并联电路原理 1 一三相交流电3 整流器5滤波电抗器 7补偿电容器1一电流 2输入端4 一单相直流电6逆变器 8炉子感应圈 优点: 电流I只在补偿电容和线圈间流淌，因而效率较高。其结构严密，操 纵全面，运行可靠

7、性高。 缺点：低功率运行状态下其功率因数较低。 b、串联电路（电压型逆变器，见图5） 串联型逆变器一样具有一个固定直流输出电压的整流器和一组较大的 直流电容，向逆变部分提供了一个低阻抗的电压源。现代串联电路使用 一半桥逆变器，电源输出连接到同功率因数补偿电容相串联的炉了线圈 上。 图5串联电路原理 1-三相交流电 2输入端 4一限流电抗器6逆变器（串联）8炉子感应圈 3 整流器5滤波电容器7补偿电容器I 一电流 要紧优点是: （1）在所有功率水平下都有专门好的功率因数。（2）采纳 不控整流，工作时整流可控硅全导通，因此高次谐波重量小，对电网阻碍 小。（3）其启动成功率不论是冷炉依旧热炉均为10

8、0%O要紧缺点是电流 I不仅流经补偿电容器和线圈，还流经SCR,使SCR长期在大电流下运行, 阻碍寿命。 3、中频炉与工频炉的比较 尽管屮频炉和工频炉均属感应电炉，但除了使用的电源频率不同以外，还 有许多差异: （1） 屮频炉升温快，熔化率高 中频炉功率密度大，每吨容量炉料的功率比工频炉大50%200%。工 频：250KW/t,而屮频500KW/t以上（高密度达到700lOOOKW/t） （2）适用性和灵活性 中频炉在空炉、满炉情形下都能100%启动，并在专门短时刻内达到满 功率。同时，屮频炉能够倒空铁水，更换炉料方便，适应多种牌号的铁水 的生产。由于没有存留铁液，调整铁水成分方便，不受限制，

9、宜少批量、 多品种材质生产方式。另外，屮频炉投入熔化功率能够从5%100%无 级调剂，铁水温度操纵也精确。 （3）屮频炉由电了操纵，连续可调，能够恒定满功率输入。 （4）相同容量的屮频炉占地面积比工频炉小（无庞大的电容空间，屮 频炉补偿电容少，能够安装在一个柜了内），一次投资可减少10% 15%。 （5）屮频炉内铁水搅拌力与功率密度成正比，与频率平方根成正比, 因而容易操纵。既能充分搅拌，又不像工频炉那样猛烈翻动。由于工 频炉的频率（50Hz）固定，但随功率的变化而变化，因此当功率提高 时，搅拌力提高专门大，能把浮在铁液上面的炉渣卷入铁液内，且铁 水在翻动屮不断同空气屮的02接触而氧化，元素烧

10、损严峻（1小时烧 损1%），使铁液纯度下降，阻碍产品质量。 中频炉实际上也是变频炉，熔化过程频率在变化，会自动全过程跟 踪。频率变化范畴；下限为额定频率的50%,上限为额定频率的120%。 附：铁水驼峰运算公式 H=695XNXP-? P -? yiRxF -r 3.14xL4- -r (4xW-e-p)- 式屮：H铁水驼峰高度（mm） F频率(HZ ) A。-圮埸直径（英寸） N线圈效率（0. 838） L线圈高度（英寸）W炉料重量（磅）P- 输入功率（KW） P熔化金属密度（0.26磅/立方英寸）R金属电阻率 (200微欧姆/cm) （6）假如倒空铁水后加料，则炉料干湿程度不受限制。工频炉

11、由于不能倒 空铁水熔炼，因此熔化过程不能加湿料，否则会产生爆炸。 （7）中频炉冶炼时刻短，从冶金角度看，熔化金属液只存在一次过热，而 不像工频炉那样多次、长时刻过热，铁水内在质量好。 （8）屮频炉电效率比工频炉高 屮频炉在批量熔化作业前期，由于金属炉料电阻大，磁性固态冷料启 动时的线圈电效率高达95%。在温度高于居里点（799C）以上时，由于 炉料间存在接触电阻，线圈电效率可高达90%左右。当金属炉料完全熔 化时，现在线圈电效率为80%左右，与工频炉残液熔化法时的线圈电效 率相同。可见中频炉的批料熔化法在整个作业周期内平均电效率可达 88%,高于工频炉残液法熔化周期内的80%。 （9）中频炉在

12、节假R不生产时能够倒空铁水，不必像工频炉那样要做液态 保温，故能够减少保温铁水用电耗，也不必派人值班。 （10）屮频炉炉衬的寿命比工频炉低，其缘故是: 1）通过把功率和频率的专门好匹配，屮频炉有效电磁场集屮在炉衬的 热农层而成功地提高了熔化效率，其炉料从外向里开始熔化，外部炉料与 其接触的炉衬会专门快过热（无芯工频炉则从里向外熔化炉料），对炉衬不 利。 2）作为熔化炉的中频炉由于熔化率高，意味着炉衬长期处于高温铁水的 浸蚀。炉料屮的碳等元素在高温下会发生“址堀反应”，使炉衬SiOr被还 原成Si,形成炉渣，故炉衬逐步被浸蚀变薄。 Si0：+2Cf Si+2C0 t （11）屮频炉电源柜可控硅、

13、电容器均应用水冷却，对水质要求高，而工 频炉电器不必水冷却。 （12）屮频炉电耗比工频炉低 由于屮频炉电效率高，熔化率高，同样熔化相同炉料所需时刻屮频 炉比工频炉短，熔化过程的热缺失相对比较少，因而电耗低。 （13）由于屮频址竭式感应电炉的功率密度较工频圮埸式感应电炉的高, 在相同的熔化率要求下，其炉了容量小，相应的热缺失也小。 二中频炉的安装检测 屮频炉的安装要注意如下咨询题: K炉体安装第一要在平的地基上安装炉架，然后安装倾炉油缸、 炉体等。 2、水冷系统的安装安装前应检查系统屮的各种管道、软管以及相应 的接头尺寸是否符合设计要求。开式水冷系统的进水管最好使用镀锌管, 与中频炉配套的闭式水

14、冷系统的所有水管应选用铜管或不锈钢管，备用水 源及其他切换系统也应安装完毕。 水冷系统安装完毕要进行耐压试验（试验水压为使用压力的1. 5倍保 持lOmin,所有焊缝及接头均无渗漏为合格。 3、液压系统安装油泵站一样安装在有一定高度的基础上，便于修理时 从油箱内排油。同时，即使发生严峻漏炉事故也能保证油箱不受金属溶液 的侵害（安装油管也应做此考虑）。 液压系统安装完毕也应做耐压试验（1.5倍工作压力保持10min）o然 后做倾炉试验。 4、电气系统电气系统安装应注意如下咨询题: 1）所有操纵线两端均应有端子号。安装完毕后要认真检查并试验电气 动作，使所有电气及其连接装置的工作准确无误。 2）感

15、应器通水前，检测感应器的绝缘电阻，并做耐压试验。感应器应 能承担2Un+1000V（但不低于2000V）的绝缘耐压试验Imin而无闪络和击穿 现彖（Un为感应器的额定电压）。在高压试验时，电压从/2规定值开始, 在10S内达到最大值。 感应器屮不同感应圈Z间、感应圈与地Z间以及感应圈与磁觇间的电 阻要满足如下要求: 额定电压在1000V以下，用1000V兆欧表，其绝缘电阻值不低于1MQ； 额定电压1000V以上者，用2500V兆欧表，其绝缘电阻值不低于1000 Q /Vo若发觉绝缘电阻值低应对感应器进行干燥处理（可借助放于炉内加热 器或吹热风），但现在应注意防止对绝缘有害的局部过热。 3）磁辘

16、的每一个穿芯螺栓对硅钢片及对地面应有良好的绝缘，用1000V兆 欧表测量，其绝缘电阻值不低于0.5MQ。 5、母线的布置 1）尽可能缩短母线距离，例如补偿电容与炉体尽可能靠近; 2）从改善冷却成效提高母线载流量角度动身，母线宜竖放，即母线宽 的一面彼此相对（母线平放则承诺负荷将降低8%左右）; 3）邻近效应也会导致导体有效截面利用率的降低，单相多条并联母线 宜采纳交错组合，三相系统则以A、B、C、D交替排列，使导体电感减少。 4）不同极性的母线间的距离在绝缘强度的承诺下，要尽量靠近，因母 线的感抗随着母线间的距离增大而增大。 5）不应用铠装或有金属包皮的工频单芯电缆传输屮频电流，可用两芯 或四

17、芯铠装或有金属包皮的电缆，但芯线必须载往返方向电流，同极性的 芯线要对角布置（四芯电缆）。 6）当母线电流大于1500A时，在其邻近300mm范畴内不应有钢铁构件。 中频炉衬的筑炉、 烘炉 /y/y 1) 2) 检查感应器的绝缘情形。 3) 检查报警器。 K筑炉前的检查 检查电气、液压、水冷系统，作送电、倾炉、通水试验。 4) 选择合适的堀 堀模用5 =610mm钢板卷焊而成。模体带一 定锥度，采纳连续焊接（幸免通电时焊缝打火，造成电流不稳，甚至过流 爱护）。焊缝不处应打磨光滑，并排除氧化锈（以免渗入炉壁结渣阻碍炉 衬寿命）。整个划堀模外表面应光滑平坦，专门是侧壁与底部相连圆弧处 应选择较大为

18、宜（通常取址堀模内径的0,1倍为最大承诺圆弧半径）。 另外址堀模表面应布满G 3. Omm的小孔供烘炉时排放水汽，孔距200nim。 5）筑炉人员应穿戴洁净的工作服，鞋了也要洁净，戴帽；炉台周围洁净 无杂物，整个筑炉过程不得有杂物（专门是残铁）进入炉衬内。 2、筑炉 1）、铺设绝缘层、隔热层及报警电极 a、炉壁自感应器至炉了中心顺序铺设 耐火水泥（抹上6 =810mm）-钢丝网（报警电极）耐火水泥（5 =8lOmm） f云母板（5 =1. 5mm）石棉板（5 =34mm） 石棉布（8 =2 nun ) O 铺设时用张紧圈顶紧，每层平坦无皱折，竖缝搭接，横缝对接，相邻 两层的接缝错开，不得有杂物

19、混入。 目前另一种报警装置为“地漏监视装置”，不需要在炉衬材料内安装 上述第二电极（但底电极仍需要），直流低压电加在感应圈电源线与地Z 间。炉衬正常时电阻专门大，电流专门小。假如发生炉衬低电阻现象（如 炉衬变薄，金属液渗漏都会造成炉衬低电阻），这时电流表的读数专门大, 装置的跳闸继电器动作并发生报警信号。 3）筑炉底 a、若有炉底打结机，则用炉底打结机打结。手工打结用风动平锤, 分两次打结，打实四遍以上。打结后其体积密度达到2. 3Kg/cm在第二 次加料前拆除下部张紧圈，刮平炉底表面料层，用平板和水平仪沿各个方 向检查，保证炉底底料水平。 b、每次投料后，第一用钢叉插一遍，除去炉衬材料屮的气

20、体，再将 炉料刮平，然后从屮央开始捣固，逐步向外缘扩展。 C、再次投料前，用钢叉将捣固的炉衬划一遍，防止炉衬分层。 d、最后一次捣固后要保证炉底厚度比实际厚度突出50mm以上，再刮 出余外的炉料，并用水平尺找平，注意找好屮心，炉底以外的部分不要刮 出，否则安放坨埸钢模后处理打结好炉底较困难，容易产生分层。 4）W模的放置（清除外表面铁锈及污物） 放屮后，四周用固定尺寸的木块固定，测量圮堀模与铺设的石棉板间距离, 以保证炉衬侧壁尺寸平均。各方向误差操纵在5mmZ间，保证模了对屮。 5）捣固斜坡部位 斜坡部位是关键部位Z，因为该部位机械冲刷厉害，腐蚀严峻（俗 称“大彖脚”现象），也是捣固最困难的地

21、点，是整个炉衬最薄弱的环节, 必须保证打结质量。 a.第一用钢叉将炉底面拉毛，划松，以防止分层。 b、确定没有异物掉入后，开始加料。每加入一遍料要用钢叉叉一遍 （手工除气），然后再捣固。捣固时尽量贴近址竭模，以免损坏感应圈内 壁的云母绝缘片。检查确认没有异物掉入后，再加料，重复上述过程。 6）侧壁部位的捣固 捣固方法同上。但炉口应留尺寸，因为炉衬再烧结时，体积会膨胀。 同时整体炉壁打结完后，刮去址竭模的余外部分。 注：假如使用电动筑炉机，可采纳整体筑炉壁的方法: 7）筑制铁流槽 用耐火砖水玻璃石英砂和筑炉用石英砂筑制流铁槽。炉衬本体与流铁 槽结合处不得有间隙和孔洞。 3、烘炉、炉衬烧结机理及三

22、层结构 （1）炉衬烧结过程机理及结构 1）机理 a、当炉衬被加热到573C时，炉衬屮的的P-石英快速转化成a-石 英，体积膨胀0.82%。 b、温度连续上升到120014o（rc经半安定方适应转化为a-鳞石英, 体积膨胀16%。 C、 当炉衬温度连续升高到147or, a-鳞石英转化为a-方石英，现 在炉衬完成烧结过程。 在烧结过程屮，由于晶型的转变，硅质干振炉衬发生急剧变化，它把 捣结的炉衬变得更加致密。由于石英的慢变化过程是不可逆转的，这就使 获得烧结良好的炉衬的膨胀和收缩变得比较稳固。含有较多a -方石英的 烧结层具有较长的使用寿命。 2）炉衬的三层结构及阻碍 三层结构的炉衬：烧结层、半

23、烧结层、缓冲层（松散层）。各层初始 厚度各占炉衬厚度的73,界线清晰。烧结层表面光滑呈釉面状，截面内 无明显粗大裂纹，挂渣少。 缓冲层作用：万一铁水钻过烧结层和半烧结层时能在此停住。 a、炉衬材料 具有高的SiOe含量和低的FeA含量的优质石英精细晶型的硅砂，沉积 岩型为最佳。 b、具有科学的配比颗粒等级，以达到理想的捣实密度（2. Ig/cHh以上）。 最大的粒度67mm。 C、尽可能选用硼阡做粘结剂，以缩短烘炉时刻。硼酸在3orcii4被分解 为水和硼肝，采纳硼酊的用量为硼酸的58%左右，且升温速度快50%。 d、选择合适的保温层厚度，可有效操纵烧结层厚度，调剂炉衬的热缺失; 过厚的保温层

24、虽能够降低热缺失，但却明显提高了保温层与炉衬接口的温 度，其结果是降低了炉衬内的温度梯度，使合理的分层结构受阻碍。 （2）烘炉过程的操纵 新炉炉衬筑完后应尽快烘炉，不宜长期搁置。 3、送电烘炉前，第一应检查炉了电气、水冷系统、液压系统等各个方 面是否正常，确认没有专门情形后方能进入烘炉程序。 b、送电前，通过炉盖观看孔设置热电偶。为防止加料时砸坏热电偶, 可采取爱护措施（将热电偶置于钢管内并焊在钢制堆埸模内壁）。同时热 电偶容易伸入底部，现在冷却水压调整为0. 05-0. OSMPao C、严格按照烘炉曲线烘炉烧结，通过调剂电压严格操纵中频炉的输入 功率以操纵升温。严格操纵烘炉过程，升温速度极

25、为重要。只有严格操纵 升温速度，使石英在几个温度区范畴内，有充分时刻完成所需的晶型转变, 是猫取理想烧结层的必要条件。烧结过程中，最高电压不能超过额定电压 的70%80%。同时严格操纵冷却水的流量，在炉温升高过程中逐步增 大冷却水流量（炉了温度达到600C时，水压调整为0. 180. 2MPa。 d、烘炉温度达到1100时应装入清洁无锈的生铁块（也有的在烘炉前 先将炉料加入钢堆堀内），逐步提髙功率至额定值。连续加料至金属液面 与炉衬上端口齐平。 e、铁液温度达到1550C时，降低功率保温34个小时后才出铁水。 f、在135or保温烧结期间，严格操纵铁水搅拌，力争炉衬静态烧结。 g、烘炉加入的炉

26、料选用 由于不使用起熔块，因此大块生铁和不规则的回炉料使负荷变动增大 而阻碍频率的变换（此外并联变频电炉在处于高负荷时产生频率变换错 乱；由于存在“圮竭反应（在金属液屮：Si（V2CSi+2C0 f ）而烘炉时 炉衬未烧结好，铁水易浸入与炉衬发生上述反应，对炉衬不利。 基于上述二个缘故，烘炉时最好选用小块回炉料，而不采纳生铁（生 铁含碳量高），同时要填堆密实（可在层间用铁屑填补间隙）。因此还要轻 放（连续逐次加入）。 h、烘炉记录：从开始送电至首次出铁水，每15min记录炉内温度1次, 水压1次。 i、新炉稳固后，三天内每次出铁水量不超过1/3.半个月内严格操纵炉温, 不得超过熔炼工艺所要求的

27、铁水温度；无生产任务的班次，应把4/5的铁 水保温在1350r左右，一个月内不得停炉（专门情形例外）。 J、烘炉完成后倾炉让铁水滞留在出铁槽上58niin,便于铁流槽初次烧 结。 炉衬的好坏直截了当阻碍炉衬寿命，也与生产紧密相关。中频炉炉衬损 坏机理要紧有过热、裂纹、剥落、腐蚀、结瘤或浸润等因素。 过热的缘故要紧有: 1）不合理的加料引起炉料搭桥; 2）捣筑时炉衬截面遗留金属物料; 3）炉温失控引起溶池超温; 具体分析如下: 冷炉料堆积在溶池表面时（专门是浇冒口料），易形成搭桥。如搭桥炉 料仍处于固态而连续送入较大功率的电时，则能够使溶池底部的金属液显 现过热现象。 b、当炉衬开始烧结时，遗留

28、在炉衬材料屮的金属物件大量吸取功率并使 局部过热，炉衬被迅速熔化并被腐蚀掉），形成空穴。 C、硅质干料的熔点温度为1704C,炉温失控在短时刻内会超过该温度, 从而引起过热而烧熔（最好高温不超154（rc）O 作业：（周日）不生产的班次铁水保温1300135（rc,浇注前送高功率 迅速升温。 2、 裂纹 金属翅浸透进炉衬截面而会引起炉衬损坏。金属翅是由于炉衬显现裂 纹渗进金属液所致，裂纹有三种: 1）横面裂纹由于筑炉时炉衬材料分层，或由于炉了结构上的缘故使炉 衬松动所致。 分层：振动捣实时，最小颗粒（专门是粉状料），集中表面形成薄薄的粉 层，强度专门低。再次加料时没有耙松，则上层捣实后即形成分

29、层。 筑炉过程为了防止分层，每层加料前要把表面耙松，（20mm左右）。 在筑炉时每层炉料的加入厚度要依照筑炉方法和使用的筑炉工具的不同 而调整（使用电动筑炉工具时每层加料厚度以6080mm为宜）。大型炉了 的底部和侧壁下部的炉衬材料的加入（加料厚度大于500mm时）要求用漏 斗加入，以防止炉衬材料掉落过程屮产生颗粒偏析现象。 引起横向裂纹的另一种可能的缘故是炉了冷却时靠近出铁口的炉衬被 粘附挂住，炉衬冷却而收缩时，产生裂纹。 抬炉：保温铁水过低，造成上部铁水冷凝，再用大功率投入时，下部 铁水（温度快升）将上部冷却料向上抬，从而带动炉料横向裂纹。 预先砌筑出铁口时，使它的内外轮廓与上部炉圈耐火材

30、料的轮廓相同, 便于炉衬冷却收缩时能自由滑落，不被挂住。 2）垂直裂纹（纵向裂纹） 当炉衬经受了急剧的冷却循环冲击后冷却下来时，整个炉衬上会显现 径向弥散状的较大的纵向裂纹（即垂直裂纹）。在以后的升温、熔炼过程 屮，熔融金属液会通过未能弥合的裂纹渗进热面，并在截面内冻结，形成 金属翅。 减少冷热循环冲击程度，选择合理的炉衬冷却和加热程序（1【1炉衬从 预热后再加料熔化应有一个合适的升温曲线），炉了容量为415吨时, 加热速度不超15（rc/h,大于15t则不超过loor/ho 3）随机裂纹 由于脱模时引起炉衬材料损害或址堀模下部倾斜锥度不合理及存在锐 角所致。 3、 剥落 剥落现象是烧结层炉衬

31、材料突然从炉壁上破裂并掉落下来的现象。引 起缘故要紧是筑炉或烧结不当所致，但有时也会随冷热循环不当或机械应 力的产生所致。 1）因水蒸气引起的炉衬剥落现彖往往发生在水量过多的炉衬材料中。 当这种炉衬被加热过快时，炉衬内部急剧产生水蒸汽会因无处排放而增 压，最后冲破烧结层农面引起炉衬剥落。此外线圈涂料或用浇注料做成的 上部线圈养护处理及烘烤不当时，也会因产生水蒸汽进入炉衬，导致炉衬 热面爆裂剥落。炉衬的炸裂剥落在炉了冷却系统渗漏的专门情形下也会产 生，通常这一现彖多显现在炉衬烧结时期。由于炉衬材料含水量过多（应 操纵在0.5%以下），烘炉时炉衬升温速度过快（采纳硼酸做结合剂时的 举荐升温速度为1

32、00C/h,而采纳硼肝做结合剂的材料举荐升温速度为 i5（rc/h）,烧结工艺不合理及址竭模没有排气孔等。 此外，干式炉衬材料（仍有3%的水份）的水份排除不洁净会在炉衬 屮形成气泡。 2）因机械损害引起的炉衬剥落，通常是因为加入大块料冲击炉壁所致。 在炉衬烧结不久烧结层不厚的情形下，专门易发生此种现象。 3）因不同膨胀率所致炉衬剥落发生在炉衬热面被铁水严峻浸润的场合。 在交替变换的冷热循环屮，被铁水严峻浸润的热面炉衬截面膨胀率大，因 此引起被铁水浸润和未被铁水浸润热面炉料交界处分离。 4）当炉衬过于严峻挤压状态时，会产生挤压而引起的炉衬剥落，这种现 彖常发生在炉底。当炉衬捣筑不平坦或呈轻微中凹

33、状态时，炉底耐火材料 的膨胀使炉底耐火材料屮的压缩应力积聚，最后导致炉衬材料的翅裂或剥 落。 5）尽管硅质干捣材料具有良好的耐热冲击的能力和裂纹弥合能力，但急 剧的温度变化仍会引起炉衬内应力的进展，最后导致炉衬剥落，必须幸免。 熔化过程采纳残液熔化方式能减轻炉衬受急剧的冷热循环损害程度，对 防止炉衬剥落有利（三班作业制度比一、二班要好）。 4、 1）加入的生铁炉料中的碳或合金添加剂及脱S剂屮氧化铁或Zn、Mg. Cu 等残余量元素与炉衬屮的SiOr在高温下发生所谓“圮堀反应”，使SiO：被 还原成Si,形成炉渣，使炉衬逐步被腐蚀、变薄。炉衬烧结初期，假如 加入的炉料的含C量较大或含有较多的铁锈

34、等其他有害物质，它们易与尚 未烧结的炉衬材料发生化学反应，加快炉衬腐蚀。 酸性的硅质炉衬易受碱性的富FeO炉渣的腐蚀，熔炼过程屮的炉渣, 专门是含氧化铁的炉渣，对炉衬的腐蚀严峻。减少形成这种炉渣的来源及 降低它的流淌性，是减少炉衬被腐蚀的途径。 a、锈蚀的废钢：FeO反应生成低熔点的铁橄榄石。 b、残留的炉渣凝聚剂（SO： A1A CaO MgO K：0 NaCO）在高温下与炉 衬起反应。 C、被氧化的合金元素（MnO）与炉衬反应生成低熔点，对液面线腐蚀尤为 严峻。 d、不洁浇冒口回炉料（SiO? A1A NaQ）与并存的FeO化合时，形成高 熔点的结瘤附于侧壁屮部，专门难分离。 e、Fe-M

35、n氧化物（FeOMnO）能在低温下与炉衬迅速反应。幸免加入含 Mn废钢。 f、富MgO炉渣（MgO）与炉衬反应形成“彖脚”腐蚀现象。操纵球铁浇冒 口回炉料总量，幸免过热。 g、锌（Zn）与炉衬反应有腐蚀和浸润现象并对炉衬烧结有阻碍。幸免加 入含Zn废钢。 h、因机械损害引起的炉衬腐蚀要紧发生在采纳机械化加料作业的炉了屮。 由于加料时炉料总会撞击炉了炉衬的某一部位，逐步将该部位的炉衬磨损 变薄。工频或较低频率感应炉屮的强烈的铁液搅拌作用也会引起炉衬壁的 腐蚀加剧，专门在圮埸上部的金属液驼峰部位及址堀底部侧壁部位（俗称 “象脚炉底”，采纳上下感应线圈时发生）腐蚀更为严峻。 5、 炉瘤 与炉衬材料呈

36、惰性的金属氧化物沉淀或粘附在炉衬热面上，使炉衬逐 步增厚形成所谓炉瘤。 在加入的炉料屮如含较多残留型砂的铸件浇冒口或回炉料时会显现此 种现象。严峻的结瘤会使炉衬变厚，导致炉了功率降低，缩短寿命。 6、 浸润 1）金属或金属氧化物渗透进炉衬热面（烧结层）达一定程度时，即显 现浸润现象。缘故是炉料筑捣密度过低或烧结层尚未形成Z前受到融溶金 属液的腐蚀。 2）炉衬受到非金属物浸润的缘故是溶渣对捣筑密度较低炉衬的化学冲 蚀。受到非金属浸润的炉衬截面看起来像海绵状。受浸润的炉衬寿命将缩 短，并将阻碍炉衬的整个化学、力学和热态性能。 7、 其它延长炉衬使用寿命的措施 延长炉衬使用寿命，除了上述各损坏机理屮

37、提到的以外，还可采取下 列措施: 1）依照铁液的浇注温度和性质选用相应的炉衬材料。 2）炉衬应被捣筑到2. 3g/cm以上的密度，筑炉时严禁吸烟及夹带杂物 进入作业现场。 3）筑炉前，线圈涂料及上部浇注砌块应予先烘干，应检验线圈漏电流 量是否在承诺的范畴以下。 4）检查圮埸钢模尺寸的正确性，锥形部位是否存在锐角，必要时应予 整体打磨。模在炉了屮的定位是否正确。 5）原则上筑炉后应赶忙开始烘烤烧结，切忌放置长时刻。 6）炉衬尚未烧结好，铁液尚在熔化时，尽量幸免无谓的倾动炉体，以 防损害炉衬。烧结好的炉了最好连续运行，以便使炉衬烧结层形成足够的 厚度和机械强度。 7）尽量及时清除炉渣专门高温过热先

38、除一次（时刻在提升铁水温度到 浇注温度Z前）。 8）保持较高的待用金属液面，使炉型的腐蚀平均，浇注前时段低温（1300 -135or）保温，缩短炉衬处于高温状态时刻。 9）炉了应尽可能三班连续作业，幸免炉衬经常经受冷热冲击。三班作 业制度较一、二班作业制度增加025%炉衬寿命。 10）炉了停止使用应盖好炉盖，减少冷却水量，让炉衬缓慢冷却，幸免 对炉衬过度的冷热冲击。 11）炉内铁液量少时，应幸免使用高功率作业。 12）新炉衬出铁水应少出勤加料，而先出12包铁水后加料熔化，再 逐步增加出铁水量，不能一次出空。熔化出铁水后，最好先使满炉铁水泡 浸炉衬一个班才用。 13）尽可能清除回炉料表面粘结的型

39、砂等杂物，减少锈蚀严峻炉料的加 入比例，（国外资料:锈蚀严峻炉料加入比例为30%时，炉衬寿命将降低 75%)。 14）尽可能在许可范畴内降低出炉浇注温度。每降低10C出炉温度, 炉衬寿命可提高10%。 缩短炉衬在高温下保温时刻。 16) 17) 炉料预热时，预热温度应低于600C,否则将降低炉衬使用寿命。 炉料屮尽量幸免加入A1、Mn、Zn、Mg等渗入物，因为它们会严峻 阻碍炉衬寿命。 18）幸免炉料搭棚过热，加料要合理。 五、炉衬的修补 1、热补法 常用于炉口。将松动的石英砂铲除掉，清理洁净后，将高度和直径合适 的钢圈放在碗口状的坡度上填上石英砂捣实，送低压34小时，然后送 高压化料。 2、

40、冷补法 当炉了冷却后修补。冷补包括局部修补和剥皮修补两种。 1）局部修补：指炉衬的任意一个部位的修补。其方法是将修补部位的氧 化层铲除掉，然后放上合适的钢竭模填上石英砂捣实后即可。烘炉时按旧 炉烘炉曲线工艺执行即可。 2）剥皮修补:要紧是整个炉衬变薄达不到工艺要求的标准时采纳。其方 法是将炉衬里面的氧化层全部铲除剥平，底部放石英砂捣固后再将焊好的 整体炉胆放入炉腔，然后分批放入拌好的石英砂，分批量捣固筑紧，完毕 后按新炉烘炉曲线执行。 3）底部修补：在底部“象脚”部位，将原烧结层用浇冒口划破（不必全 部铲除），放一钢锅（高度视损坏程度而定）加料捣实即可。 六、中频炉熔炼的使用 1、开炉前的预备

41、和检査 1）水表压指示是否正常，以确定冷却水压; 2）检查冷却水箱，管路是否堵塞; 3）检查可控硅管、电容器、滤波电抗器及水冷电缆的冷却水管接头是 否腐蚀或漏水; 4）检查进水水温是否达到要求; 5）感应圈外侧表面、闸门、底部是否有附着物（如导电尘屑、残铁等）。 假如有应用压缩空气吹净; 6）炉衬内壁炉衬与出铁口交界处有无裂纹，裂纹3mm以上要填入炉衬 材料修补，底部及渣线部位炉衬有无局部蚀损、变薄; 7）检查主回路各铜排导线接头是否有因接触不良而引起的发热变色现 彖，若有应拧紧螺钉; 8）检查柜内操纵外表指示面版上的外表指示是否正常; 9）检查漏炉报警装置是否正常，指示电流是否在确定值以内;

42、 10）试运行油泵，检查液压系统油位、压力、漏泄、倾炉和炉盖油缸动 作是否平稳、正常、灵活; 11）炉底坑是否有杂物（磁性物质），不清除会发热; 12）出铁水炉坑内是否有水或潮湿，若有应排除、干燥; 2、开机操作 1）合上进线低压开关框开关，观看三相进线电压、电流表指示是否正 常，将调功电位器调至最小值; 2）按操纵电源接通钮，通过23秒后按“主电路接通钮”，再按“逆 变启动钮”，中频电源开始工作，现在直流电压表、电流表，屮频频率表、 功率表均有指不; 3）启动成功后，慢调功率旋钮至所需功率位置，输入功率; 假如屮频没有建立（即启动失效），则按“逆变停止”钮使Z复位，再 重新按“逆变启动”即可

43、。 3. 停机操作 1）停机时，先将调功功率钮旋至较小位置，再按“逆变停止”钮。 2）若需较长时刻停机，则先按“逆变停止”，再按主电流断开钮，最后 按“操纵电源断开”钮。 （上述步骤不能倒置操作！） 现在，能够关闭中频电源、电热电容的内循环冷却水（指停止该系统循环 水泵运行），而炉体的内外循环系统则应待炉衬表面温度降低至lOOC以 下时（一样应通过72小时），才能停泵、停水运行。 3）冬季停止冷却水，必须考虑管道内水结冰会将水管冻裂咨询题（能 够采纳保温、放干水、加水乙二醇等方法）。 4、冷启动 冷启动过程需要给炉衬材料足够的时刻来发生可逆膨胀，在任何熔融 金属液接触炉衬Z前密封由于冷热冲击而

44、产生的裂纹。 冷启动过程需使用34把K型热电偶检测温度，热电偶需要紧贴炉壁 或炉底放置。对屮频炉来讲，有效线圈屮部热电偶温度为操纵温度。另也 可在炉底部位加煤气燃烧来关心减少炉了上部与整个炉衬的温差。 例如5吨炉冷启动时刻：2hZ内将炉内的固体料加热到llOOr （加热 速度：4t15t炉不超过15（rC/h,大于15t炉则不超过100C/h）,并在 1100下保温3h,保温终止后快速将炉料熔化，投入正常使用。 开始用低功率送电，逐步升髙功率（至满功率的20%30%得15min） 后，使炉衬冷却时显现的细小裂纹弥合，最后才送满功率）。 5、使用中的操作 （1）随时观看内外循环水系统上冷却水（温

45、度、水压、流量）情形。 若发觉某支路水流量小、渗漏、堵塞，或温度过高则应降低功率运 行，或停机处理; 若发觉炉体冷却系统停电或故障停泵，使炉体冷却水断停，则应赶 忙停止熔化并; a.借助备用电源启动水泵; b、或启动应急柴油发电机供电启动应急循环冷却系统; C、或打开自来水（或应急水箱）直截了当进入冷却（同时打开排水口）, 将通过炉体冷却后的水直截了当排放; d、短时刻处理不了，水循环一时难以复原，则应将炉内铁水倒空，幸 免因铁水长时刻降温而变成铁块，难以从炉内取出; （2）随时观看屮频炉电源柜门上的各种指示外表，及时调整中频功率的 输入，以获最佳熔化成效，幸免长时刻低功率运行。 （3）紧密注

46、意泄露电流指示表的电流指示值，以把握炉衬厚度的变化, 当指示针到达警界值时应停炉重筑。 （4）正常运行时若突然显现爱护指示，应先将功率旋钮调至最小值位置, 并赶忙按“逆变停止”，查明缘故，排除后再启动。 （5）若显现紧急或专门情形，如不正常的响声、气味、冒烟、打火或输 出电压急剧下降，输岀电流急剧升高，且中频频率较正常运行时升高，漏 电流（炉衬报警）值波动大，可能是炉衬变薄，渗漏铁液，感应圈闸门打 弧短路，应赶忙按“逆变停止”钮停机，及时处理，以防止事故扩大。 （6）加料、扒渣时应先调低功率，倾炉出铁液时须将变频电源置于“逆 变停止”位置。 （7）热炉衬冷料熔化时，开始装料只能装到址览高度的5

47、0%,待电流下 降至能使电压升高到额定值时，再连续往圮坍内加料。（这是因为冷炉料 电阻系数小，电流较大，调剂电压受电流限制而阻碍功率输入）。 （8）生产过程屮，不承诺一次性装料过满甚至超出炉口，因为感应圈上 端面以上炉料磁场弱，要紧靠下面铁液传递热量加热，故熔化速度慢。同 时还由于不能盖炉，大量热能通过炉口散发，降低生产率。 另外感应圈上端的址堀及与炉咀结合部炉衬不易夯实，烘炉不完善，烧 结不行，但其受的机械振动应力最大，故此段易发生漏炉。因此，堆堀内 溶液面应操纵在与感应圈上端面齐平。 （9）尽管中频炉铁水能够倒空，对熔炼不同材质有好处。然而假如不更 换材质则依旧在炉内留有残液为好。这是因为

48、由于炉内有铁液，使加入的 炉料容易连成许多大块，单块炉料Z间会起弧搭桥焊在一起，形成一大块, 因而提高熔化率。单块小炉料Z间起弧搭桥的速度取决于频率。频率低, 搭焊速度低（工频炉必须留残液熔化的缘故）。 假如不倒空，炉了底部留有小部分铁液，能够使用较低频率的不利Z处 就能被轻易克服（中频炉频率相对来讲还不是专门高）。另外残液在通电 初期由于负荷变化小，一开始就能够投入高电力，至少能够缩短金属炉料 熔化时刻。 （10）加料时应幸免铁水最高面超出80%容量的界限，不使加料时铁水 溢出炉口发生事故。 （11）加料应先加小块炉料再加大块炉料。 （12）经常观看炉内熔化情形，炉料尚未完全熔化Z前应及时补

49、加料，发 觉搭棚应及时处理，幸免棚下因铁水温度急剧上升，超过炉料熔点（石英 砂1704C ）而发生穿炉。 （13）铁水熔化后应及时扒渣和测温，达到出炉温度应及时出炉。 （14）正常情形下，圮竭壁为原先炉衬73厚度时应拆炉重筑。 （15）每周应倒空铁水测量一次炉衬尺寸及观看其表面情形，及时把握炉 衬实际情形，发觉咨询题及时处理。 （16）增C剂最好在金属炉料加入的过程中一点点地加入。加入过早，则 会附着炉底，并不易溶入铁液屮去。加入过迟则会延长熔化和升温时刻, 不仅会导致成分调整的延迟，还有可能造成过度高温。 硅铁的添加（增Si）,对搅拌力较弱的屮频炉，因铁液屮含Si量高会 使增C性不行，因此S

50、i铁迟些加入为好，但会造成炉内铁液成分分析和 调整的延迟。 （17）起熔时炉内留液态金属液有助于提高部分电炉的电效率，提高起熔 时期的功率因数。但这些铁水可能因在炉内长时刻处于过热状态而危害金 属质量，故残留金属液占炉容15%为宜。过少铁水过热状态加剧，过多 则降低铁水的有效使用，也提高单位能耗。 （18）炉料厚度以200300nim为宜。厚度越大熔化越慢。 1) 6、严格禁止的操作 将潮湿的炉料、溶剂加入炉膛内（除非空炉加料时加在上面）; 2) 发觉炉衬有严峻损害，仍旧连续熔炼; 3) 对炉衬进行猛烈的机械冲击; 4) 在没有冷却水的情形下运行; 5) 金属溶液或炉体结构在不接地的情形下运行

51、; 6) 在没有正常的电气安全联锁爱护的情形下运行; 7) 在电炉通电的情形下，进行装料、捣打固体炉料、取样、添加大批 合金、测温、扒渣等。如确有必要在通电情形下进行上述作业，应采纳适 当安全措施，如穿绝缘鞋或戴石棉手套，并调低功率。 8）切屑料应尽量放在出液后的残留金属液上，一次投入量为电炉容量 的”/10以下，而且必须平均投入。 9）不要加入管状或屮空的炉料，这是由于其屮空气急剧膨胀，可能会 引起爆炸。 10）炉坑不得有水和潮湿。 七、中频炉的日常爱护和检修要点: 屮频炉的R常爱护和检修要点见”周期表” O 八、事故处理 当突然发生事故时，要沉着、平复、正确的处理，以便使事故不扩大，减 少

52、阻碍范畴。 由于供电网络的过电流、接地等事故或感应炉本身事故引起 屮频炉停电。 当操纵回路与主回路接于同一电源时，则操纵回路水泵也停止工作。 感应线圈内停水超过3min5niin,会导致线圈绝缘损坏，酿成事故。为 此在设计时要事先采取几个措施: 1）都市（自来水）供水; 2）高位水箱水; 3）汽油发动机驱动水泵的水或蓄电池供电的直流电动机驱动水泵的水; 4）供水泵的电源应有二套线路（其屮应有一套比较稳固线路）。 5）由于停电，现在感应圈供电也停止，因此现在感应圈内通水量仅需 正常供电时供水量的20%30%即可，采纳高位水箱容量应按停电时电 炉lOh以上的用水量来考虑。 6）停电时刻Ih以内，可

53、用木炭盖住金属液面，防止散热，等待连续通 电。一样来讲不必用其他措施，金属液温度下降有限。 7）停电时刻Ih以上时，对小容量电炉金属液有可能发生凝固。金属液 凝固在址堀内，将使炉衬收缩受限制阻碍，并因此在炉衬屮形成裂纹，因 此要尽量幸免金属液在览埸内凝固。最好在金属液尚有流淌性时，将油泵 的电源切换到备用电源，或用手动备用泵将金属液倒出。一设计应考虑有 存放铁水的地坑，高炉台则直截了当将炉坑做成格状，低炉台则由于炉坑 要存炉渣，应在地面另做存铁坑，但有可能依旧要利用原炉坑，因不必将 铁水再倒运。 8）冷炉料开始起熔期间发生停电，炉料还没有完全熔化，故不必倾炉 倒出，可让其保持原状，但需连续通水

54、，等待通电时再起熔。 2、漏液 漏液事故容易造成设备损坏，甚至危及人身，因此平常要尽量做好电 炉的爱护与保养工作，以免发生漏炉事故。 1）当报警装置的警铃响时，赶忙切断电源，巡视炉体周围，检查金属 溶液有否漏出。若有漏出，赶忙倾炉把金属液倒空。如没有漏出，则按漏 炉报警检查程序进行检查和处理。假如确认金属溶液从炉衬中漏出而碰到 电极引起报警，则要把金属液倒空，修补炉衬或重筑炉衬。 2）漏炉是由于炉衬的破坏造成的。炉衬的厚度越薄，电效率越高，熔 化速度越快。但当炉衬厚度经磨损小于原厚度1/3时，这时在整个炉衬厚 度屮几乎差不多上坚硬的烧结层和过渡层，没有松散层，炉衬稍受急冷急 热就会产生细小裂缝

55、。该裂缝就能将整个炉衬内部裂透，容易使金属液漏 出。 3）不合理的筑炉、烘炉、烧结的方法，或选用炉衬材料不当，在熔化 的头几炉就会产生漏炉。 3、冷却水事故 1）冷却水温度高一样由于下列缘故产生: a.感应器冷却水管有异物堵塞，水的流量减少。这时需要停电，用压 缩空气吹水管来去除异物（停泵时刻不要超过3niin）。 b、线圈冷却水水道有水垢。依照冷却水质情形，必须每隔12年把 线圈水道用盐酸酸洗一次，每隔半年取下软管检查水垢情形。如在水道上 有明显的水垢堵塞，需要提早进行酸洗。 2）感应器水管突然漏水。漏水缘故多是感应器对磁觇或周围固定支架绝 缘击穿所形成。当发觉此事故时赶忙停电，加强击穿处的

56、绝缘处理，并用 环氧树脂或其它绝缘胶类等把漏水处表面封住，降低电压使用。把该炉炉 料化空，倒空铁水后再进行炉了修理。若线圈水道大面积被击穿，无法用 环氧树脂等临时封衬漏水缺口，只得停炉，倒空金属液并进行修理。 另附: 炉体转座与炉架支座的固定螺栓，需要每周检查一次（紧固）。因该处 螺栓受倾炉和落炉时的周期性拉伸应力和剪切应力，容易疲劳断裂或松动 加速断裂。 除了平常紧固爱护外，螺栓应选用高强度材质制作，同时1年更换1 次。 九、其它 1、中频炉的熔化率与生产率 1）熔化率 熔化率是炉了的理论熔化率，它不考虑熔化过程的辅助时刻（如调成 分、浇注等），纯粹是检验炉了的熔化能力（在热炉情形下，用洁净

57、碎炉 料从加料到熔化铁水达145or的时刻来运算的熔化能力）。 2）生产率 生产率（或工艺熔化率）是炉了生产屮所能得到的实际熔化能力，也 确实是设计所需要达到的生产率（满足造型所需小时铁水量）。 不同配置的屮频炉。有如下运算公式: a. 1电+1炉（即单供电）：工艺熔化率=（0.60.7） X理论熔化率 b、1电+2炉（即双供电）：工艺熔化率=0.9X理论熔化率 2、冷却水泵供电：必须有两路不同的供电回路供电。 3、冷却水 冷却水的作用：a、感应圈自身电阻引起的发热（约占电炉额定功率 20%30%）及金属炉料连续向感应圈传递热量，需水带走；b、使导电 体的工作温度和电阻率降低f减少电耗。（铜的

58、电阻温度系数为0. 004厂C , 其工作温度每降低10C,电阻减少4%,即电耗降4%）； （1）冷却水一样流速应小于4m/s,炉体出水水温应小于80r, 否则金属 微粒了从管壁脱落进入水屮。在交变磁场屮金属微粒撞击管壁, 加剧脱落 现彖，在某些部位形成阻滞，也降低冷却水电阻率; （2）冷却水出水温度不应低于冷却元件表面周围介质的温度, 以免冷却 元件表面（如感应圈等）结露，破坏绝缘。（但炉体出水温度不得高于79C, 电气冷却水出水温度不应高于49C ）； 4、中频炉熔化比工频炉快的要紧缘故 高功率密度熔化（每吨铁水投入功率为工频炉2倍以上）; 熔化一开始就能够全功率投入（工频不能）; 熔化过

59、程从炉料表面向屮心熔化（工频炉则从里向外熔化）; 批量炉料熔化平均效率屮频炉88%,工频炉80%。 (1) 5、中频炉比工频炉节能 由于中频炉将炉料熔化为熔液的时刻比工频短，意味着熔化过程热量 耗损总热量小（热量缺失包括：炉体传热、热量辐射、冷却水带走热量）。 另外屮频炉平均熔化效率比工频高（屮频炉88%、工频炉80%）。 6、冷却水塔 （1）冷却水塔应能耐60C的高温; （2）有20C左右的温降能力; （3）尽量保持循环水清洁。 7、感应器与磁辘之间绝缘材料 该处绝缘材料不得采纳橡胶石棉板。 由于橡胶石棉板容易吸水，当烘 炉时石英砂炉料产生大量结晶水被吸取, 造成感应器同磁觇间绝缘不佳, 产

60、生短路放炮现彖。 8、关键电气元件的制造商（国外） 可控硅：英国西码公司Westcode 电容器：美国GE公司 滤波电抗器：美国通用公司 9、熔炼炉额定功率的配置（铁和钢） 炉子容量（t）:1 功率范畴（KW） 500750 10001500 15002000 1750-2500 25003000 （KW）30004000 40005000 10 12 15 50007000 60008000 800010000 10、保温中频炉最小功率配置 炉了容量（t）: 3/45/68 10121520 最小保温功率（KW）： 400600750100012501500 2000 注: 保温炉的功率水平