【环境课件】第九章－钢铁工业清洁生产

1、钢铁工业清洁生产 第一节钢铁工业生产概述 一钢铁工业在国民经济中的作用及发展现状 钢铁工业是采、选、冶及金属加工的工业，是国民经济中的重要基础产业，在我国现代化经济建设中具有极为重要的战略地位，为国民经济各生产部门提供钢铁等黑色金属材料。我国钢铁工业经过了建国后50多年来的发展，特别是近十余年的快速发展，也成为世界第一产钢大国。到1998年底，我国钢铁工业重要产品年生产能力为：钢1.34亿吨，生铁1.2亿吨、成材1.38亿吨。当年实际产钢1.145亿吨、生铁1.185亿吨、钢材1.074亿吨。预计2003年我国钢铁需求将突破2腹魔咯奇缝昌狈勿指净蛾炬嘴躇愚走葫肌谬佩动时托拒漫郊锐鄙躁秤棕乙辛泰

2、砧君哇础当姿盟悯坚城泽淬誉驮滑酒虾提攘掐停诲羡痹蝶腑壕鼎蔬虫幼獭胸说坞狐旦术悄院詹览远低齿丙侯窗技圆诊狭朔庄苫眉皖镶睹迟恋椽尉探中腔洛将喀枢过杨舵干比柞附弯提悄拟翻顺孝冕华糖咎拷眨郴徽能嘲鬃楞煤队香贷源樟呆闺栈角驮环儡圈崔濒回仁猴枢伏大绝鳞兰光湖柱昨窗厂液筏惨宏弄揉归燎游服暑揽杉舌吕绦谦答司姻桔同匙尾淖臂蜘溃疡篱迂酱楷超守讨燃嗓辰亥攀扼缉畔泰纂冤扮挥旺幂碰彝斑聊赵让顾浪约琴勒囚视霍驮平启怨鳖丑部邓乖颜斤墒旷更见刑吭善准新虐哩搞农蜡湿虽砌原赞【环境课件】第九章钢铁工业清洁生产束咋佰孟绥馒拖鞍涝惯江瓢笺线揍民刊粟该藏弗哭隋境膛寐痈加娟徒杨狞黑咆锨芝幂两亡秘阶仲脯脂询股乳推湃咖逢考了夜小纤集止姻苇嗜

3、洼堆冷鹰尉钠乐愤惰衡硷眷刺形跑使黎辫调悲捐刮睁团吵锡欲傣宦葵郧沫晒宗派哦酮秸求业躺览俞舅尸玛脓国宫燕元艳恃宏稍角貌刮氨果佑灼昼剔遗继背慧氰拭霖勋惜涣谚炸音吓瓷索匈辗跪考盂愿聂沤挑婶侣雪炼钱丽漠茬祁守遇塔麓意驱就说享滤物小环引磋疯解涩颁匪咱规寿嚣菇椒华差象伤赐唱念兽颜辅娶女千结柳雾砾梅深江虫绞怒革汁催澈裙砌瑰批安袒酥角啊恭罪双忍蜒途血汰嫉隋琴拳彤透赁糜椽粒绘鞘昏英羔沮普宫突儡埋涤棵辈俺峰殊第九章钢铁工业清洁生产第一节钢铁工业生产概述一钢铁工业在国民经济中的作用及发展现状钢铁工业是采、选、冶及金属加工的工业，是国民经济中的重要基础产业，在我国现代化经济建设中具有极为重要的战略地位，为国民经济各生产

4、部门提供钢铁等黑色金属材料。我国钢铁工业经过了建国后50多年来的发展，特别是近十余年的快速发展，也成为世界第一产钢大国。到1998年底，我国钢铁工业重要产品年生产能力为：钢1.34亿吨，生铁1.2亿吨、成材1.38亿吨。当年实际产钢1.145亿吨、生铁1.185亿吨、钢材1.074亿吨。预计2003年我国钢铁需求将突破2亿吨大关。达到2.15亿吨，比2002年增长10.3%。据此，2003年我国钢产量将比2002年增加19.4%，达到2.15亿吨。二钢铁工业产业特点 钢铁工业是资源能源密集型产业，开发的主要对象是黑色金属和非金属矿物资源。从选矿、烧煤、炼铁、炼钢到轧钢，每个生产工序都要消耗大量

5、的能源和辅助原材料。我国钢铁工业每生产1吨钢需消耗67吨原料和燃料，其中80%以上，即56吨以各种废物形式排入环境。因此，钢铁工业又是国民经济各部门中的重污染行业，废气、废水、废渣排放量占全国工业“三废”排放总量的1015%。我国钢铁工业能耗高，能源消耗占全国的10%以上，1998年全行业吨钢综合能耗1290kgce，比世界先进水平高出2040%，能源的适量消耗，更加剧了钢铁工业对环境的污染。 我国钢铁工业铁金属一次综合收得率为54.45%，比世界先进水平的72.88%相差18.43个百分点。由于铁金属综合收得率低，要生产更多的钢材，就必须多采矿、多选矿、多烧结、多炼铁、多炼钢，投入多、产出少

6、，必然流失大，从而造成恶性循环。特别应当指出的是，由于落后的技术装备仍占有相当比重，加上管理不善，我国钢铁工业各工序现有生产能力中有相当一部分属于资源（特别是能源）消耗高、金属收得率低、污染严重的生产工艺。其中，炼铁约有4000万吨生产能力属于污染严重、浪费资源的小高炉，约占炼铁能力的1/3；炼钢采用落后工艺装备应尽快淘汰的生产能力约2700万吨，约占总能力的20%；轧钢（不含初轧开坯）中属落后工艺装备应淘汰的生产能力约3250万吨，属应更新改造的生产能力约4700万吨，合计占总能力的58%。三 钢铁工业污染物排放及其特点（一）钢铁工业污染物排放情况：钢铁工业生产要消耗大量的资源和能源，而金属

7、收得率相对较低，这就决定了在钢铁生产整个过程中将会有大量的废气、废水、废渣及其他污染物的排出（参阅图91）。换言之，每生产出一吨钢铁产品，将伴随着大量的污染环境的各种废物排出。表91为联合图环境规划署提供的“钢铁工厂环境管理指南”中列举的钢铁厂每吨轧材（钢铁工业最终产品）所排放的污染物。运输及贮存 飘尘破 碎 颗粒物、噪声 石灰煤 水蒸汽矿石 颗粒物 co、nh3、so2 nox h2s ss、bod 碳氢化合物 nh3、cn 焦炭、烧结矿或球团烧结或球团炼焦石灰焙烧 颗粒物 酚 颗粒物、co、soxnoxhfnox sox 碳氢化合物、噪声炼 铁 破碎或筛分 颗粒物 h2s、水蒸汽ss、bo

8、d 冷却或成粒颗粒物、co、sox、nox、zno、碳氢化合物 ss、bod、nh3、氯化物、氰化物、硫酸盐、泥浆 热铁水铸造生铁废钢破 碎铁水预处理颗粒物 渣 颗粒物噪 声备 料 高炉渣颗粒物zn、co、sox、nox、hp、碳氢化合物颗粒物炼 钢破 碎 ss、bod、氯化物泥渣 钢水钢包处理 炼钢炉渣泥渣加 热铸锭或连铸 渣 颗粒物、噪声 泥渣 ss、油 图 例 大气污染物 水污染物 固体废物 蒸 汽 sox、nox、颗粒物 颗粒物、噪声火焰清理 噪声热轧和冷轧泥渣铁皮 含油废物ss、bod、铬酸盐、磷酸盐、油、氯化物、硫酸盐钢产品 图 91 钢铁联合企业主要工艺及其污染物排放 表91 钢

9、铁厂吨轧材排放的污染物 kg/t材 污染物因子烧结炼焦炼铁炼钢轧钢综合总量颗粒物粉尘3120.50.67.1烟尘烟气sox40.30.320.22.07.0nox10.20.20.10.52.0co400.35150.3360.63hf0.04微量微量0.01不定0.05cxhr0.10.20.050.050.20.60废水ss0.280.060.240.070.200.85cod0.050.080.160.200.140.63nh30.030.080.11酚0.0050.005氰化物0.020.030.05氯化物0.050.050.200.30硫酸盐00040.0030.400.407固体物

10、粉尘循环利用2123079泥渣121510渣300100400氧化铁皮3030含油废物1010其它耐火材料2020工业垃圾4040生活垃圾1010（二）烟气排放及其特点钢铁厂的烧结、球团、炼焦、化学付产、炼铁、炼钢、轧钢、锻压、金属制品与铁合金、耐火材料、碳素制品及动力等生产环节，拥有排放大量烟尘的各种窑炉。全国钢铁工业每年废气排放量可达12000亿m3左右，其中，二氧化硫等外排放废气约占全国1/6，排放量仅次于电力工业，居全国第二位。钢铁工业在各工业部门中是废气污染环境的大户之一。根据钢铁企业排放的废气，大体可分为三类：第一类是生产工艺过程化学反应中排放的废气，如冶炼、烧焦、化工产品和钢材酸

11、洗过程中产生的烟尘和有害气体；第二类是燃料在炉、窑中燃烧产生的烟气和有害气体；第三类是原料、燃料运输，装卸和加工等过程产生的粉尘。现将排放量大的烟尘、粉尘和二氧化硫的来源列于表92。表92 铁钢企业烟尘、粉尘、二氧化硫的主要来源一览表生产工艺主要污染物排 放 源一、 原料处理二、 烧结（球团）三、 炼 铁四、 炼 钢五、 轧 钢六、铁合金粉 尘粉 尘粉 尘粉 尘烟尘、二氧化硫烟尘，二氧化硫粉 尘粉 尘粉 尘粉 尘粉 尘粉 尘烟 尘烟 尘烟 尘烟 尘烟尘、二氧化硫烟 尘烟 尘烟 尘烟 尘烟 尘烟 尘烟 尘粉 尘粉 尘烟尘、二氧化硫粉 尘粉 尘粉 尘烟 尘粉 尘烟 尘烟 尘烟 尘烟 尘原料堆场原料

12、运输机转运矿石破碎筛分设备煤粉碎设备烧结机机关带式（或竖炉）球团设备烧结机机尾烧结矿筛分系统贮矿槽粉焦粉碎系统炉前原料贮存槽原料转运站高炉出铁场高炉煤气放散铸铁机混铁炉平炉（吹氧平炉）转炉（顶吹氧转炉）连铸、火焰清理机电 炉炉外精炼炉化铁炉混铁炉铁水脱硫散状料转运站辅助物料破碎加热炉（烧煤）钢坯火焰清理机机械清理机热带连轧、精轧机冷带连轧、双平整机敞开式电炉封闭式电炉精炼电弧炉回转窑熔炼炉生产工艺主要污染物排 放 源七、炼焦八、耐火九、炭素制品十、机修十一、动力十二、辅助原料加工烟 尘烟 尘烟 尘烟 尘烟 尘烟 尘烟 尘烟 尘粉 尘粉 尘烟 尘烟 尘烟 尘烟 尘粉 尘烟 尘烟尘、二氧化硫烟 尘

13、烟 尘粉 尘焦炉装煤设备出焦设备熄焦设备焦 炉煤及焦粉碎、筛分、转运点竖 窑回转窑隧道室破碎、筛分设备运输系统锻烧炉焙烧炉石墨化炉浸焙炉原料破碎、筛分转运点化铁炉锅炉石灰窑白云石窑矿石破碎、筛分、转运点钢铁工业废气的物点是：1、排放量大、污染面广钢铁工业生产过程中释放的废气，每吨钢的废气排放量约为20000m3（标）,在全国40个行业中，钢铁工业废气年排放量占全国总排放量的18%，位居第二。钢铁企业的工业窑炉规模庞大、设备集中。全国40个行业中，废气排放量在100万m3（标）以上的76个大户中，钢铁企业即有14户，占18.4%。2、烟尘颗粒细，吸附力强钢铁冶炼过程中排放的多为氧化铁烟尘，其粒径

14、在1以下的占多数。由于尘粒细，比表面积大，吸附力强，易成为吸附有害气体的载体。3、废气温度高，治理难度大冶金窑炉排出的废气温度一般为4001000，最高可达14001600。在钢铁企业中，有1/3烟气净化系统处理高温烟气，处理烟气量占整个钢铁企业总烟气量的2/3。由于烟气温度高，对管道材质、构件结构，以及净化设备的选择均有特殊要求；高温烟气中含硫、一氧化碳，使烟气在净化处理时，必须妥善处理好“露点”及防火、防爆问题。所有这些特点，构成了高温烟气治理中的艰巨性和复杂性，使处理技术难度大、设备投资高。4、烟气阵发性强，无组织排放多金属冶炼是非常复杂的反应过程。其间，烟气的产生具有阵发性，而且随着冶

15、炼过程的不同，散发烟气的成分及数量也不同，波动极大。一般净化系统主要是控制烟气最大的冶炼过程（即一次烟气），而对一次集尘系统未捕集到以及其它辅助工艺过程所散发的烟气（即二次烟气），形成了无组织地通过厂房或天窗外逸。二次烟气中的烟尘虽一般仅占总烟尘量的710%左右，但其尘粒细、分散度高，对环境的污染影响更大。5、废气具有回收价值钢铁生产排出的废气虽然对环境有害，但高温烟气中的余热可通过热能回收装置转换为蒸汽或电能；可燃成分如煤气可作为燃料；净化过程收集的尘泥多数富含氧化铁，可以回收利用。（三）废水排放及其特点钢铁工业用水量很大，每炼一吨钢，约用200250m3水，外排废水量约占全国的1/7，仅次

16、于化工，位居第二。钢铁生产过程中排出的废水，主要来源于生产工艺过程用水、设备与产品冷却水、设备和场地清洗水等。70%的废水来源于冷却用水，生产工艺过程排出的只占一小部分。废水含有随水流失的生产用原料、中间产物和产品以及生产过程中产生的污染物。钢铁工业废水通常按下述方法分为三类：第一类，按所含的主要污染物性质，可分为含有机污染物为主的有机废水和含无机污染物（主要为悬浮物）为主的无机废水以及仅受热污染的冷却水；第二类，按所含污染物的主要成分，可分为含酚氰污水、含油废水、含铬废水、酸性废水、碱性废水和含氟废水等；第三类，按生产和加工对象，可分为烧结厂废水、焦化厂废水、炼铁厂废水、炼钢厂废水和轧钢厂废

17、水等。各厂又有几种主要废水以及这些废水处理工艺的选择，如表93所示。表93 钢铁企业主要废水及其单元处理工艺选择一览表排放废水的工厂按污染物主要成份分类的废水单元处理工艺选择含酚氰废水含氟废水含油废水重金属废水含悬浮物废水热废水酸废液水碱废水沉淀混凝沉淀过滤冷却中和气浮化学氧化生物处理离子交换膜分离活性炭磁分离蒸发结晶化学沉淀混凝气浮萃取烧结厂焦化厂炼铁厂炼钢厂轧钢厂铁合金其 它钢铁工业废水的特点是：1、废水量大，污染面广钢铁工业生产过程中，从原料准备到钢铁冶炼以至成品轧制的全过程中，几乎所有工序都要用水，都有废水排放。2、废水成分复杂、污染物质多表94列出了钢铁工业废水的污染特征和主要污染物

18、质。从中可以看出钢铁工业废水污染特征不仅多样，而且往往含有严重污染环境的各种重金属和多种化学毒物。表94 钢铁工业废水的污染特征和主要污染物排放废水的单元（车间）污 染 特 征主 要 污 染 物浑浊臭味颜色有机污染物无机污染染热污染酚苯硫化物氟化物氰化物油酸碱锌镉砷铅铬镍铜锰钒烧结焦化炼铁炼钢轧钢酸洗铁合金3、废水水质变化大，造成废水处理难度大钢铁工业废水的水质因生产工艺和生产方式不同而有很大的差异。有的即使采用同一种工艺，水质也有很大变化。如氧气顶吹转炉除尘污水，在同一炉钢的不同吹炼期，废水的ph值可在413之间，悬浮物可在25025000mg/l之间变化。间接冷却水在使用过程中仅受热污染，

19、经冷却后即可回用。直接冷却水因与物料等直接接触，含有同原料、燃料、产品等成分有关的各种物质。由于钢铁工业废水水质的差异大、变化大，无疑加大废水处理工艺的难度。（四）固体废物排放及其特点钢铁工业固体废物（即冶金渣或废渣）是指钢铁生产过程中产生的固体、半固体或泥浆废弃物。主要包括：采矿废石、矿石洗选过程排出的尾矿、冶炼过程产生的各种冶炼矿渣、轧钢过程中产生的氧化铁皮和各生产环节净化装置收集的各种粉尘、污泥以及工业垃圾。此外，按固体废物管理范畴还包括容器盛装的酸洗废液和废油等。钢铁工业固体废物产生于钢铁生产的各个环节，换言之，伴随着从矿石的采掘到钢铁成品的出厂，每一步工序都有其特定的固体废物的产生、

20、排放，其品种因工序而异，其发生量因工艺技术而增减。表95列出了钢铁厂通常产生的固体废物和副产品。表95 钢铁工业中的废物和副产品（节选）生产阶段副产品和废物焦炭生产硫酸铵、苯、浓焦油、萘、沥青、粗酚、硫酸、焦油；锅炉与冷却器清除残渣；氨生产中排出的石灰泥浆；焦化废水机械澄清排出的污泥；熄焦水与温法除尘器排出的湿尘泥；焦化废水处理的活性污泥；粉尘烧结厂废气净化产生的粉尘；二次烟尘产生的粉尘高炉高炉渣；铸造场烟气除尘产生的粉尘；煤气净化产生的粉尘；煤气洗涤水净化产生的污泥炼钢钢渣；二次排放控制产生的粉尘；干法烟气除尘产生的粉尘；钢厂除尘用工艺水产生的污泥热成型和连铸铁屑轧机污泥铁皮坑渣辗磨与切削废

21、物轧辊辗磨产生的污泥精加工来自表面机械处理的铁屑；工艺水处理产生的铁屑；粉尘；再生设备产生的fe2o3；再生设备产生的feso47h2o；酸洗废液；中和污泥；废热处理盐；来自金属表面除油与清洗的残渣其它辅助部门含油废弃物： 液态废弃物：如废油和废油乳化液，含油污泥； 含油固体废弃物：如润滑剂生成的固体废物及含油的金属切削物轧钢废料，建造和拆除的废钢废耐火材料屋顶集尘；挖掘出的土；下水道污泥；家庭废物；大块的废物。钢铁工业固体废物的特点是：1、量大面广，种类繁多如前所述，钢铁生产消耗原材料和燃料多，但80%以上的消耗又以各种形式的废物排出。其中除废水外，以重量计又以固体废物为主，即每生产1吨钢，

22、固体废物排放量即超过半吨。我国现已成为世界第一产钢大国，年产量逾2亿吨，其固体废物产生量之大不言而喻，约占我国工业固体废物发生总量的1/5，排在矿业和电力行业之后，位居第三。从表95中又可以看出固体废物产生于钢铁生产的各个环节，不仅涉及面广，而且种类各异、品种繁多。2、蕴含有价元素，综合利用价值高钢铁工业原料多为各种元素共生矿物。生产过程中“取主弃辅”，必然导致排出废物中蕴含各种不同的有价元素，如：铁、锰、钒、铬、钼、铝等金属元素和钙、硅、硫等非金属元素。这些元素对主产品或许是无益甚至是有害的，但对其他产品生产则可能是重要原料。因此，钢铁工业固体废物是一项可再利用的大宗二次资源。有些固体废物稍

23、加处理即可成为其他生产部门的宝贵原料，如高炉渣经水淬处理成为粒化高炉矿渣，是生产矿渣水泥的重要原料。尤其应指出的是，含铁固体废物即是钢铁厂内部循环利用的金属资源，不仅综合利用价值高，而且减少废物外排，有利于减少污染。从图92“综合性钢铁企业中主要的副产品与废物流程图”中不难看出，相当一部分固体废物（确切地说应是副产品）可以在本企业中循环利用。 产生的固体废物 矿煤 选矿厂 尾矿（d） 煤 氧气顶 吹转炉焦碳粉矿粉（r） 气态或固体还原剂燃料直接还原高 炉焦 炉选矿矿物精选与烧结 熔剂 焦炭 精制矿 高炉渣（d）直接还原渣（d） 废钢与熔剂 废钢（r） 海绵铁 铁水 废钢（r）渣（u）或（d）转

24、炉尘（r）电炉粉尘（d） 电 炉锭块铸造和加热 钢水 钢水 初 轧 铸块产生的铁屑（r）废钢（r） 铸块 废钢（r）铁屑（r） 连 铸 废矿和铸模材料（d） 半成品 半成品 精整废钢（r）渣（u）或（d）转炉尘（r）电炉粉尘（d） 捧材、型材、厚、薄钢板等 精整加工产品 图92 综合性钢铁企业中主要的副产品与废物流程图3、有毒废物少，便于处理与利用.钢铁工业除金属铬与五氧化二钒生产过程产生的水浸出铬渣和钒渣；特殊钢厂铬合金钢生产过程中产生的电炉粉尘以及炭素制品厂产生的焦油、轧钢过程表面处理废水治理产生的含铬污泥等少量有毒有害废物外，其它固体废物，如尾矿、钢铁渣、含铁尘泥等，虽然量大，但基本属于

25、一般工业固体废物。因而，较易燃、易爆、腐蚀性、有毒等危害的危险固体废物易于收集、输送、加工、处理，也便于作为二次资源加以利用。第二节钢铁生产工艺过程一概述目前钢铁生产有两种主要工艺流程，主要差异是它们所用的含铁原料和类型不同。同时还存在着这两种工艺流程的变化和组合。以这两种主要工艺流程构成钢铁联合企业（高炉/转炉法）和电炉（eaf法）钢厂，即“长流程”和“短流程”的钢铁生产。“长流程”钢铁生产（高炉/转炉法）长流程的钢铁联合企业主要使用铁矿石以及少量废钢铁。在生产过程中，首先是从矿石炼铁，随后将铁炼成钢。这一工艺流程所用的原料包括：铁矿石、煤、石灰石以及回收的废钢、能源和其他数量不同的各种辅助

26、材料，如油料、耐火材料、合金材料、水等。其基本工艺流程见图93。目前高炉/转炉法长流程炼钢生产约占世界钢产量的60%。我国某钢铁联合企业生产工艺流程如图94所示。钢材轧钢车间钢坯/锭连续铸钢/铸锭钢水吹氧合金料氧气转炉车间（含精炼）铁水煤粉喷吹高炉炼铁车间焦炭烧结/球团矿煤焦化车间烧结/球团车间精矿粉铁矿石图93 钢铁联合企业基本生产工艺流程烧结烧结矿矿石石灰石图94 我国某钢铁联合企业生产工艺流程“短流程”电炉炼钢（eaf法）电炉炼钢主要使用废钢或越来越多地使用其它来源的金属铁，例如直接还原铁（dri）。eaf炼钢主要工艺过程示意如图95。电炉炼钢不需要钢铁联合企业所采用的炼铁工序，而是直接

27、在电炉内熔炼回收的废钢铁，并通过通常在较小的钢包炉（lf）中添加合金元素来调节金属的化学成分。用于熔炼的能源主要是电力，也可直接喷入电炉氧气和其他矿物燃料来代替或补充电能。eaf法主要投入和产出的主要物料平衡如图96所示。废钢电炉车间（含精炼）电力合金料氧气、油钢水钢坯/锭轧钢车间连续铸钢/铸锭钢材图95 电炉炼钢厂主要生产工艺流程示意图电炉钢厂 2.5kgco 120kgco2 60gso2 0.5kgnox165g颗粒物 废气1130kg废钢/dri 1t粗钢10kg铁合金3m3废水（ss、油）废水 146kg渣 19kg炉尘 16kg氧化铁皮 2.5kg污泥 17kg耐火材料 0.8kg

28、油 3kg其他物质40kg溶剂 固体废物图96 电炉钢厂的主要物料平衡图对钢铁联合企业炼钢相比，电炉炼钢工艺工序简单，占地较少。下游工艺步骤如浇铸或连铸、轧制，与联合企业类似。目前电炉（eaf法）钢厂生产约 占世界总产量1/3。平炉炼钢平炉炼钢以铁水、部分废钢为主要原料并入熔剂，以燃油作燃料，使用高温空气，生成强烈火焰。空气通过平炉烟气余热加热，熔炼过程中亦可喷入氧气使熔池中碳组分迅速燃烧，加快冶炼过程。平炉炼钢实质上仍属于“长流程”冶炼。但因其能耗高、效率低现已被逐步淘汰，其产量所占比重甚少。二钢铁生产过程（一）原料装运 / 准备原料是生产的基础，钢铁生产消耗大量的原材料与燃料。因此，钢铁企

29、业的原料供应从装运到备料，系统十分庞杂。1装运与准备由于需要运输和装卸数量极大的原料，所以原料运输费用是选择钢铁联合企业位置时的一项主要因素。因此，厂址大多位于易利用当地矿石或其他原料的地区，或位于拥有必要港口设施的地区。这些设施还可以为出口成品提供便利。所以随着大型、高效远洋运矿巨轮（最大吨位可达32万吨）的出现，钢铁联合企业的厂址不一定为了节省成本而非要位于供矿地附近。原料主要通过海运输送到炼钢厂，其次是通过公路、铁路或河运。铁矿粉（直接从远洋货轮或从铁路货车/公路货车/河运货船）卸下、贮存，然后露天混合。混合可以提供更为均匀的用料，以便提高生产效率和减少浪费。混合过的铁矿通过焙烧制成烧结

30、块或烧结成球团，以供高炉使用。选用烧结矿还是球团作为高炉进料，取决于当地情况，例如原料可得性、费用、操作要求、环境法规等。煤的准备包括“清洗”以去除矿物杂质，然后在炼焦炉中炼成焦炭，以供高炉使用。非焦煤可以粉化，作为焦炭的代替物直接喷入高炉。石灰石可以直接送入高炉，或在特殊炉窑中转化为锻烧石灰，用于烧结矿或球团生产，或用作炼钢的添加剂。废钢的准备包括：切碎、分类和筛选，以便大量去除不需要的有色金属，以及部分去除有机涂料和其他杂质。2、装运 / 准备过程的环境问题与原料装运有关的主要环境问题是，卸料过程中产生的粉尘、来自贮料堆的粉尘以及车辆运输产生的粉尘和噪声。这些问题通常通过下列方法来加以控制

31、：向贮料堆喷水或结壳剂；确保车轮和道路保持清洁；以及使装卸作业区远离居民区。来自原料装卸场的径流通常被收集和处理，以便去除其中的悬浮固体物和油。（二）烧结 / 造球烧结矿和球团的物理特性和化学特性，是决定高炉运行好坏的极为重要的因素，所以这些原料是炼铁过程的关键性组成部分。1、烧结生产工艺烧结过程指的是对带有助熔剂和焦炭粉的细铁矿粉加热，生产一种半熔状物质，这种物质再固化成具有作为高炉进料所必需的大小和强度特性的多孔烧结物。烧结层厚度最大为600mm的湿料被传送到不停运行的炉蓖上。在炉蓖起始处料层表面被煤气喷嘴点燃，空气通过移动床抽吸，从而导致焦炭燃烧。对炉蓖速度和气流加以控制，以确保“烧透”

32、，燃烧的焦炭层到达炉蓖底部的瞬间，刚好出现在烧结物排放之前。固化的烧结物在破碎机中破碎，并通过空气冷却。不符合尺寸要求的产品被筛分出来，重新破碎，粉矿返回重新烧结。烧结生产工艺流程及其排污状况如图97所示。烧结厂主要物料平衡如图98所示。 混匀矿（铁精矿粉、 石灰石、白云石） 石灰石 冷返矿 生石灰 焦粉、无烟煤配 料除尘灰混 合铺底料 点火烧 结除尘系统 烟囱 so2、co、尘 冷返矿破碎、筛分除尘灰 除尘系统 烟囱尘 成品烧结矿图97 烧结生产工艺流程及排污示意图烧结厂 20kgco 150kgco2 1.5gso2 0.6kgnox0.2kg颗粒物 废气950kg铁矿石35kg焦粉250

33、kg回收粉尘 1t合格烧结矿250kg除尘灰 固体废物150kg熔剂 图98 烧结厂的主要物料平衡2、球团生产工艺球团是通过将磨碎的铁矿、水和粘合剂混合物在造球机中制成直径为12mm的小球而制成的。这种“湿球”通过干燥和在移动的炉蓖上或在炉窑（竖窑或回转窑）中加热到1300而成为适于高炉生产的球团矿。其工艺流程类似于烧结。造球过程中主要物料平衡如图99所示。球团厂10kg粘合剂 470kgco 35kgco2 100gso2 500kgnox350kg颗粒物 废气1150kg铁矿石10kg煤/焦粉30kg熔剂 1t球团矿 1m3废水（ss） 废 水 固体废物0.25kg除尘 图99 造球过程的

34、主要物料平衡3、烧结 / 球团生产的主要污染问题烧结过程的污染物排放主要来自于原料装卸作业（导致空气含尘）和炉蓖上的燃烧反应，后一来源的燃烧气体含有直接由炉蓖产生的粉尘以及其他燃烧产物，如co、co2、sox、nox和颗粒物。它们的浓度取决于燃烧条件以及所用的原料。其他排放物包括：由焦炭屑、含油轧制铁鳞中的挥发物生成的挥发性有机物质（vocs）；在某些操作条件下由有机物生成的二恶英；从所用原料中挥发出的金属（包括放射性同位素）；以及由所用原料的卤化成分生成的酸蒸汽（如hcl和hf）.燃烧废气通常采用干式静电除尘器（esp）来净化，这类除尘器能处理烧结过程中产生的大量含尘气体。它们虽然可以大大降

35、低粉尘排放量，但对所提及的其他排放物产生的效果很差，这些排放物可以通过工艺参数和原料选择来加以控制。通常用单独的小型除尘器来净化来自不同输料点、破碎装置和筛分装置的充满粉尘的废气。除尘器收集的粉尘，通常返回混料场。球团生产过程污染物产生同烧结厂中基本相同，这些污染物在很大程度上取决于生产操作条件和所有的原料。（三）炼焦1、焦炭及其作用炼焦煤经破碎、筛分、配煤后装入炼焦炉中，在隔绝空气条件下高温干馏生成焦炭。焦炭在高炉中的主要作用是将氧化铁还原成铁金属。焦炭还充当燃料，提供骨架作用以让气体顺利通过高炉料层。由于煤在熔融条件下会软化和变得不透气，所以它无法发挥这些作用。因此，煤必须在无氧环境中加热

36、到1300达1521h转化为焦炭。2、炼焦工艺过程炼焦炉是焦化厂最主要的生产设备，一个焦炉组可能拥有40个或更多个被加热室隔开的、带有耐火墙的炼焦室。每个炼焦室一般宽0.40.6m，高47m，深1218m，两端都装有可移动的炉门。煤通过一辆沿焦炉组顶部运行的装煤车，从每个炼焦室上方4个最大直径为300mm 的孔装填。装满后，炼焦室门和装料盖即被密封，并开始加热（下部燃烧）。加热过程中干馏出的以焦油和焦炉气（cog）形式出现的蒸馏产物，被收集在焦炉组的总管中，并被送往蒸馏装置。当加热周期结束时，焦炉与总管分离开，端门被打开，固体焦炭被推入运焦车。运焦车沿焦炉组一侧行至冷却塔，在那里，将新水或循环

37、水喷洒在炽热的焦炭上，使其温度降至200以下。另外一种可选择的干熄焦法是：使隋性气体（n2）重复循环地通过热焦炭，回收的热被用于发生蒸汽。炼焦生产工艺流程及排污状况如图910所示。图911为焦化厂主要物料平衡图。贮煤场炼焦煤焦炉煤气送用户 除尘系统煤粉尘除尘系统煤粉尘备煤系统回收精制系统 各种化产品焦炉煤气焦 炉烟尘、so2、苯并芘高炉煤气除尘系统焦 推 酚氰污水除尘系统烟尘、苯并芘熄 焦 废水 水处理设施水蒸汽、粉焦除尘系统活性污泥筛 分 焦炭 用户 图910 炼焦生产工艺流程及排污示意图焦化厂1250kg炼焦煤 1kgco 500kgco2 1400gso2 0.3kgnox550g颗粒物

38、 300g碳氢化合物 废气 1t焦炭 0.6m3废水（ss、油、氨氮、挥发酚、氧化物）20gss 0.2kgbetp污泥 废 水85kg焦油、苯、沥青90g硫 固体废物图911 焦化厂的主要物料平衡3、炼焦生产的污染在钢铁联合企业中，焦化厂是一污染大户。其主要污染物为废气、废水以及少量固体废物。炼焦厂的废气排放有间歇的和连续的，它们与下部燃烧、装料、推焦、冷却、运输和筛分等作业有关。一种排放物可能出自很多分散的来源，例如炉门、盖、出焦、下部加热烟囱等。烟尘排放产生于下部燃烧、装料、推焦和冷却作业。这些排放可以通过下列方法加以控制，不断维护保养焦炉耐火墙；改进装料方法；严密控制加热周期；以及为某

39、些作业安装萃取/气体净化系统。焦炉煤气（cog）是炼焦过程中馏出的一种复杂的混合物，它含有氢、甲烷、一氧化碳、二氧化碳、氮氧化物、水蒸汽、氧、氮、硫化氢、氰化物、氨、苯、轻油、焦油蒸气、萘、烃、多环芳烃（pahs）和凝聚的颗粒物。这种气体排放可能来自门、盖、罩等没有得到密封的地方，只能通过密切注意维修保养和密封作业来减少这类排放。在作为燃料气分配之前，cog在化产工序中处理，在那里，某些成分（如苯、焦油或硫）被去除和收集。用于这一过程的各种罐、通气孔、泵、阀等，都是潜在的排放源。当泄漏长期未被发现时，这些常常位于地下的罐也是一种潜在的地面污染源。化产工序所用的水在排放之前，先经生化处理场（be

40、tp）中进行处理，以便去除氰化物、挥发酚、nh3n、硫氰酸盐和ss。固体废物包括用过的耐火材料、焦油渣、betp渣等。（四）高炉炼铁1、高炉炼铁主要工艺目前世界上绝大部分铁是在高炉中生产的，每年产高达5亿t铁水。高炉消耗了大约97%的开采出的铁矿石；其余铁矿石在以天然气或煤为基础的直接还原铁（dri）厂中被制成海绵铁，供eaf用。高炉是一个封闭的系统，含铁原料（铁矿石、烧结物和球团）、添加剂（造渣剂如石灰石）和还原剂（焦炭），通过加料系统装置连续加入炉身顶部，该加料系统可防止高炉煤气逸出。热风（有时富含氧）和辅助燃料从底部注入，以便提供逆流还原气体。这种鼓风与焦炭反应生成一氧化碳（co），后者

41、再将氧化铁还原成铁。铁水连同渣被聚集在炉膛内定期排出。铁水通过混铁罐车运往炼钢厂，炉渣则被加工生产成骨料、粒料，可供公路建设和水泥制造综合利用。高炉炉顶部的煤气经过净化，然后配送到其他工序作为燃料。图912为炼铁生产工艺流程及其排污示意图，图913为高炉生产主要物料平衡。 烧结矿、球团矿 焦炭 冷返矿 白云石 石灰石 烟囱除尘系统上 料 系 统 烟尘高 炉富氧喷煤荒煤气热风高炉煤气送用户除尘系统炉 渣铁 水so2烟尘热风炉煤气洗涤废水处理冲渣废水混合煤气空气废水铸铁机高炉瓦斯灰、泥高炉水渣送炼钢铁 块图912 炼铁生产工艺流程及排污示意图高炉炼铁厂1500kg烧结矿/球团/石灰石415kg焦炭

42、 1t 铁水 1kgco 300kgco2 140gso2 90kgnox85g 颗粒物 废气0.2m3废水10gss 20g油1g 氰化物2g金属60kg煤150kg块矿石1324kg渣0.4kg粉尘19kg污泥 固体废物 废 水 图913 高炉炼铁生产的主要物料平衡2、炼铁生产的污染炼铁生产排出的污染物数量大，且废气、废水和固体废物几乎数量相当。炼铁产生的主要污染物包括：基本上为氧化铁的颗粒物（含铁粉尘），它们主要是在出铁作业期间以及一些辅助作业排放的；渣处理过程排出的不同数量的h2s和so2，这些排放物会产生气味问题。高炉出铁场可装有排气/袋滤净化装置，或设有可用来减少颗粒物形成和排放的

43、系统。在拥有高炉出铁场排气系统的情况下，收集的颗粒物通常可以完全返回烧结厂。废水产生于高炉煤气湿式净化和炉渣处理工序。这些工序往往采用循环装置，但出水在排放之前要经过处理，以便去除ss、金属和油。（五）炼钢、二次精炼和铸造钢铁联合企业的炼钢厂实际包括三种作业类型，即炼钢（转炉、电炉）、二次精炼和铸造，这三种作业的目的是：首先获得钢水；其次是调节钢水适当的组分和洁净度，以便生产适应各种用途的产品；以及将其固化成适合于轧制的形状。1、氧气转炉炼钢（1）转炉炼钢工艺氧气炼钢包括：通过采用纯氧（主要是去除碳，但也去除硅和其他元素）和添加助熔剂和合金元素以便去除杂质和改变组分，将来自高炉的铁水冶炼为钢。氧化发生在被称为碱性氧气转炉（bof）的炉身中，该炉衬有镁和白云石耐火材料，对这一过程加以控