制氢转化考试题汇总

1、1. 转化的进料要求？答：硫含量0.2L/L ,短期允许到0.5L/L。氯含量0.2L/L ,短期允许到0.5L/L。砷含量0.5ng/g。烯烃含量1 。芳烃含量13% 。环烷烃含量40% 。2. 转化炉出口残余甲烷含量与操作条件的关系？答：温度升高，残余甲烷含量减少；水碳比增大，残余甲烷含量减少；操作压力升高，残余甲烷含量增加。3. 转化催化剂中毒的征兆是什么？答：转化催化剂硫中毒后，其活性下降，上部催化剂由于没有发生吸热反应而使炉管温度异常升高，转化出口甲烷也快速升高；中毒严重时会发生芳烃穿透，上部首先出现红管现象而逐渐向下部延伸，炉子进出口压差增大，而在日常操作中排除了发生积炭的可能性后

2、，如有上述的现象发生，基本上可以判断催化剂发生硫中毒。4. 紧急停工的处理步骤？答：紧急停工时，首先要保证人员及设备的安全，原则性处理步骤如下：（1） 需要紧急停工时，必须立即报告车间及生产管理部门。（2） 立即通知相关的上下游装置。（3） 班长协调指挥相关岗位，将装置安全停下。（4） 停工时必须遵循先重点后次要的原则，先将事故点或重要的控制点处理好，再处理其他系统。（5） 转化系统要尽可能维持其体流动以保护催化剂，便于事后恢复生产。（6） 采取必要的措施，以保护停工过程中人员，环境 ，设备和催化剂的安全。5. 事故处理原则。 答：（1）坚持“安全第一，预防为主”的原则，尽可能把事故消灭在萌芽

3、状态。（2）事故发生后，要立即查明原因，果断的采取有效的措施处理，避免拖延时间导致事故的扩大。（3）处理事故时所采取的措施不应对人或装置带来危害。（4）所采取的措施能维持生产的则应维持，不能维持生产的，应尽可能是事故后的恢复更加方便 和快捷，避免措施不当 ，造成不必要的损失和耽误。（5） 所采取的措施应使设备和催化剂出于安全状态。6.影响转化率的主要因素？答：1.压力。2.温度 。3.水碳比 。4.空速。5.残余甲烷。6.转化炉入口温度。7.原料。7.水碳比对转化反应的影响？ 答：提高水碳比，残余甲烷含量下降；一氧化碳含量下降；二氧化碳含量上升。8.转化催化剂还原时配入大量水蒸气的作用？ 答：

4、（1）大量水蒸气能够提高催化剂层内还原气的流速，对还原气在各转化炉管内的分布均匀有促进作用，从而使转化炉内热量均与分布，对还原有利。 （2）水蒸气对脱除转化催化剂中的少量石墨等有利。 （3）水蒸气和氢气共同存在时，对脱除转化催化剂中的少量毒物有利 。如用干氢很难达到同样的效果。 （4）还原时存在水蒸气可以防止开停工时，原料烃漏入转化系统导致严重积炭。 9.转化炉管为什么会局部发红？什么原因？ 答：积炭发生后，炭覆盖在催化剂表面，堵塞微孔，导致转化过程恶化，因吸热减少炉管出现局部发红。原因：（1）催化剂装填质量不好，有沟漏搭桥现象，各炉管物料分配不均匀。（2）催化剂在运行过程中粉碎或再装填过程中

5、高空跌落粉碎，催化剂粉碎导致炉管堵塞，使炉管处于干烧状态，导致炉管发红。（3）催化剂在长期运行中积炭或在事故中积炭水解。（4）催化剂还原不充分导致烃类在其表面较多的发生热裂解，而消炭反应却较少发生，使转化剂积炭导致红管的发生。（5）转化炉火嘴调节不当，有偏烧扑炉管现象，导致炉管局部过热。（6）部分催化剂性能下降，已到使用末期。 10. 转化催化剂的组成？ 答：1.活性组分。2.助催化剂。3.载体 11.中变气中一氧化碳不合格的原因及处理步骤？ 答：原因：反应温度、空速、反应物 的浓度及催化剂的活性 等。压力对反应平衡无影响但对反应速度有影响，但压力是在装置设计时就已经决定的，操作上没有调节的余

6、地。日常操作中以调解反应温度为主。 处理步骤：（1）提高反应器入口温度。提温虽然降低了生成物的平衡常数，但大大加快了反应速度，缩短了反应物达到平衡的时间，在催化剂使用后期，其活性下降后，提温操作效果尤为显著。（2）加大转化配汽量。加大转化配汽量可提高反应物蒸汽的浓度，加快一氧化碳变换的反应速率。（3）降低生产负荷或降低转化出口温度，从而降低进入反应器的一氧化碳含量和空速。（4）如上述措施无效，说明变换催化剂活性已不能满足生产要求 ，只有停工更换。12.怎样冲洗汽包玻璃板液位计？答：（1）先关闭上、下引线阀门，开排水阀门，将液面计内的存水放出。（2）缓慢开上引线阀门，冲洗蒸汽通道，要确定管道畅通

7、。（3）缓慢开启下引线阀门，水汽一起冲洗。（4）关闭上引线阀门，冲洗水水通道，要确定管道畅通。（5）缓慢开启上引线阀门，再次水汽冲洗。（6）关闭排水阀门，观察液位指示是否上升到正常水位处。上升到正常液位并且没有变化，则冲洗操作完毕。否则重复上述操作。13.转化炉提降量原则？ 答：先提炉温，再提蒸汽，最后提原料;降量时先降原料，再降蒸汽，最后降炉温。14.转化炉点火应具备的条件？答：（1）用氮气置换燃料气系统至各火嘴根部阀前，由转化炉顶放空管放空。置换数分钟后，逐个开火嘴小阀，见气后关闭，采样分析合格后，引燃料气至火嘴根部阀前。在炉燃料放空管处置换燃料管线，见气关闭。（2）启动转化炉烟气引风机、

8、鼓风机，打开转化炉烟道挡板，抽20分钟后，调整变频至合适的位置，保持炉膛合适的负压 。15.转化炉管破裂的原因？答：（1）转化炉管长期在高温高压的环境中使用，对材质等级、制造质量及操作使用的要求较高。但在生产过程中，操作使用不可能做到十分平稳，特别是在开停工或事故处理时的变化较大这种变化使设备材质发生高温蠕变，热膨胀不均匀，局部应力过大，使原材质原有的微小缺陷发展为超标缺陷，导致炉管破裂事故的发生。（2）火嘴偏烧，火焰扑炉管，造成炉管局部温度过高。转化炉使用的原料中氢含量较高，其火焰前锋温度高达3000以上 ，火焰直接与炉管接触会导致超温损坏。（3）转化催化剂因损坏、积炭使炉管堵塞，造成炉管干

9、烧。（4）炉管局部催化剂失活，受热面的热量不能及时的转移。16.催化剂还原为何在高温下进行？ 答：温度对还原过程有关键影响。升高还原温度会大大提高还原速度。低于700时还原速度较小，在800左右还原反应速度较高。在整个还原期间，催化剂床层的入口温度要尽可能提高，以利于催化剂充分还原，还原时要确保各路管都达到还原温度。17.开工时怎样将小循环改大循环？答：（1）脱硫系统引进焦化干气，将系统内的氮气置换干净，待脱硫反应器的温度合格后，取样分析，脱硫气合格后准备并入转化系统。（2）转化催化剂还原完成，等待进料。（3）提高脱硫系统的压力，使其略高于转化系统。（4）将脱硫至转化调节阀的上下游阀打开，逐步

10、开大调节阀，同时打开中变气放火炬，并减小 转化系统的循环量。直到调节阀全部打开。（5）减小转化系统的循环量，直至停下转化循环的压缩机，同时将脱硫气放火炬缓慢关闭。（6）逐渐提高制氢进料量，同时关小中变气放火炬，提高系统压力。（7）系统压力升起后，采样 分析转化气、中变气，合格后打开中变气去PSA阀门，同时关小放火炬，运行PSA。（8）继续缓慢关小放火炬，直至全部关闭，同时取新氢做样分析。 18.停工时怎样从大循环改小循环？ 答：（1）制氢降低生产负荷。（2）将脱附气逐渐切到放火炬，同时提高瓦斯，以维持转化炉的温度。（3）缓慢打开中变气放火炬，进PSA的调节阀逐步关小，在调节阀将要完全关闭时，停

11、运PSA.（4）打开中变气去压缩机阀门，给置换好的压缩机充压，打开转化入口处循环线的阀门 ，启动压缩机，建立转化循环。（5）脱硫系统打通放火炬流程后逐步将脱硫至转化的调节阀关闭。（6）停止进原料。建立脱硫循环。 19.转化岗位的开停工步骤？ 答：原始开工步骤：（1） 开工前装置大检查。（2） 检查和校验仪表。（3） 吹扫、冲洗、打压。（4） 试运机泵。（5） 煮炉烘炉（6） 转化、中变催化剂的装填。（7） 气密（8） 建立转化中变氮气循环，点火升温，干燥催化剂。（9） 干燥完成后，继续升温，并入脱硫反应器，转化炉入口温度高于450时，配入水蒸气、液氨，还原转化中变催化剂。（10） 还原 12h

12、后，开始加氢催化剂预硫化。（11） 预硫化完成后，引焦化干气入脱硫系统，脱硫气合格后，并入转化系统。（12） 中变气合格后，运行PSA。（13） 氢气合格后 ，对外供氢。停工步骤：（1） 降低生产负荷。（2） 切除脱附气，停运PSA，中变气改放火炬。（3） 建立转化、脱硫两个循环。（4） 转化炉循环降温，分析循环气，当 甲烷含量小于1%时，切除中变反应器，置换保压。（5） 转化炉以50/h的速度降温。（6） 当转化入口温度低于380时，切除水蒸气，氮气 置换转化系统。（7） 当炉膛温度到达250时，转化炉熄火。（8） 炉膛温度低于40时 ，停运鼓风机、引风机。（9） 停转化系统循环，充氮气保压

13、，转化的压力要高于脱硫系统。（10） 取样分析转化系统内的氮气含量是否合格。20.转化炉 如何烘炉？答：（1） 建立转化系统氮气循环。（2） 点火升温，升温速度控制在30/h。（3） 随着温度的升高，逐步增点火嘴。（4） 在150时，恒温脱除自然水；350时，恒温脱除 结晶水；550时恒温烧结炉衬里。（5） 烧结后缓慢降温 ，温度降到 100时，将炉火熄灭，关闭所有看火门、风门、风机挡板，进行闷炉。（6） 闷炉完成后，打开所有看火窗进行自然通风。当炉膛温度降到常温以后，打开人孔进入炉膛查看，检查 炉衬里 有无开裂，脱落。炉管及吊架21转化炉正常操作要点有哪些？答：进料量和进料温度应稳定；控制好

14、炉膛温度并保持出口温度不变；过剩空气系数a要适宜；主要观察炉膛火焰情况；控制好排烟温度；注意炉管压降的变化。 22锅炉停炉有哪几种养护方法？答：湿法养护法；充氮养护法；干法养护法。23紧急停炉的条件？ 答：锅炉严重缺水，经处理后汽包液位仍下降至液位下限；锅炉水位迅速下降，虽不断给水并采取其他措施水位仍然不能回升时；锅炉给水阀失灵或者给水系统严重故障，不能短时间修复时；液位计、安全阀、压力表等安全附件，其中有一种彻底失效时；锅炉受压部件泄露或者严重损坏时。24影响中温变换温度的因素有哪些？答：转化炉操作的影响；催化剂结焦的影响；催化剂的活性；换热器内漏；仪表故障。25操作中如何保护转化炉管？答：

15、避免炉管内部超温；避免炉管因骤冷骤热、膨胀不均、热疲劳、蒸汽带水、冷凝而爆裂；保证蒸汽质量，以防炉管结盐堵塞造成死气干烧；加强对转化炉管各部位的检查。26控制转化炉温度的主要手段？答；提降整个炉膛温度；调整引风机的变频或者烟道挡板开度；调整鼓风机变频；调整转化炉火嘴阀门开度；火嘴燃烧的好坏可以调整一、二次风门的开度；每次检查完炉子燃烧情况后，要关好看火窗，防止空气进入，降低炉效率。27转化剂如何还原？答：建立转化中变N循环，系统压力1.0MPa，控稳循环量4000Nmh。根据停工情况选择合适的时间切入中变反应器。转化炉入口温度450，出口750，中变床层最低温度大于200，汽包压力2.0MPa

16、,蒸汽水取样分析合格并疏水完成时配入蒸汽5-6t/h，配入液氨进行还原；每半个小时取样分析循环气中H纯度，当纯度大于70%时开始计时还原，还原8-12小时，并根据取样分析适时补液氨。28转化剂的使用条件？答：Z417: 位置：填装于转化炉上半部；使用温度：转化入口温度450650，水碳比：3.55.3；空速5001000 hZ418: 位置：转化炉下半部；使用温度：600950,；水碳比：3.55.3；空速5001000 h。29生产中如何保护转化剂？答：尽量不要在高空速下操作；严格控制原料，避免大分子烃类进入转化炉；确保转化入口区段催化剂处于还原状态；严格脱除原料烃中的有毒物质；操作中始终保

17、证有足够的水碳比，避免水碳比出现大的波动；严格控制转化炉膛温度，避免出现大的波动；提高过热蒸汽质量，避免催化剂结盐；保证转化入口温度不低于480；发现轻微积碳或者中毒时，要及早处理；保证催化剂的还原质量和活性，避免频繁开停工。30中变催化剂的主要操作条件？答：操作压力：0.5-8.0MPa；反应温度：340-460；空速：1000-3000h；还原时温升不大于30；还原时水氢比控在3-7.5之间。31控制转化炉温的主要手段？答：提降整个炉膛温度；调整引风机的变频或者烟道挡板开度；调整鼓风机变频；调整转化炉火嘴阀门开度；火嘴燃烧的好坏可以调整一、二次风门的开度；每次检查完炉子燃烧情况后，要关好看

18、火窗，防止空气进入，降低炉效率。32中变反应器超温的现象，原因及处理？答：现象：中变反应器入口温度超高；中变反应器床层及出口温度超高；汽包蒸发量少。原因：反应器入口温控阀故障；转化出口CO含量够高导致中变反应剧烈而超温；处理：立即降低反应器入口温度，如入口温控阀失灵改现场手动操作并联系仪表对调节阀进行维修；如果入口温度无法降低应立即降低生产负荷，并在入口吹高压氮降温，待将至正常指标范围后在恢复正常生产；如果反应器的温度已大幅升高，会损坏催化剂，装置作紧急停工处理；如果入口温控阀阀芯损坏，因无副线只能停工处理；如果是转化出口CO含量过高或生产负荷过大所致，只能降低转化出口温度或生产负荷。33转化

19、岗位正常停工步骤及注意事项？答：加氢热氢带油结束后，制氢将至最小负荷，配汽量5-6th,切除PSA及脱附气，提瓦斯量维持炉膛温度正常生产。缓慢建立转化中变循环，平稳之后切断转化进料，脱硫建立单独循环，保证比转化压力低0.3-0.5MPa。注意：中变放火炬控制压力，防止脉冲进料。1小时后分析中变气中CH小于0.5%时，切除中变反应器转化炉膛开始降温，配汽量5th，降温速度不大于50h，缓慢降压，并控好循环量。当转化入口380时，切除配汽，并由压机入口充氮气，当炉膛温度将至250时熄火，继续循环降温。脱硫系统循环一段话时间停循环，保温，用放火炬保证与转化系统的压差。根据停工时间长短决定是否停循环停

20、压机，切除配汽后缓慢降汽包压力，不合格时切除并1.0MPa系统，根据情况停锅炉给水泵，汽提塔底泵，空冷，风机。34如何判断转化剂中毒还是积炭？答：中毒：催化剂中毒往往是先从转化炉上部开始出现红管并漫至所有管径，具有普遍性，不是个别炉管的现象；催化剂活性下降出口甲烷含量上升，严重时有芳烃穿透床层甚至积炭，炉膛温度上升，炉出口压差上升。积炭：催化剂积炭只是部分炉管出现花斑和红管、热斑的现象，不具有普遍性；炉出口甲烷和芳烃含量上升及比例明显升高，转化出入口压差明显增大。35炉管出现热斑、热带、热管的原因？答：原因：催化剂填装质量不好，有沟漏、搭桥现象，各炉管分配不均偏流造成积炭； 催化剂在运行过程中

21、粉碎或装填时高空跌落粉碎造成炉管堵塞干烧而发红；催化剂在长期运行过程积炭或事故中积炭、水解；化剂还原不充分导致烃类在其表面较多发生热裂解，消炭却较少发生，造成催化剂积炭而产生的；转化炉烧嘴调节不当，有偏烧或扑炉管的现象造成局部过热积炭引起部分催化剂性能下降，已到使用末期。36转化炉熄火原因、现象？答：原因：燃料自保阀故障关闭；装置连锁停车，燃料自保阀关闭；系统停净化风、仪表电等导致燃料调节阀关闭；燃料中断或PSA故障导致脱附气中断；阻火器严重堵塞，燃料无法通过燃料组分变化使炉膛负压猛增，导致炉火瞬间熄灭。现象：炉膛温度快速下降，炉出入口温度下降；转化炉燃烧噪音消失，炉膛负压增大，炉膛变暗，看不

22、见火焰；入炉燃料流量为0。37转化催化剂中毒后的再生步骤？答：转化催化剂发生轻微中毒时：可以降低生产负荷、改换干净原料在高水碳比下运行一段时间，如果炉管上部温度下降，红管消失，转化出口甲烷含量逐渐降低，说明有效。如果效果不好可以切断原料在还原气氛中运行一段时间以达到再生目的转化剂中毒严重时：切断进料，建立转化中变氮气循环，转化系统压力将至0.5-1.0MPa配汽量维持在正常的20%-30%，控制床层温度稍低于正常操作温度，运行8h.在压机入口补氢气，将水氢比提至3左右，维持此条件运行4h,取样分析当循环气中HS高时，补氢气置换。当转化出口HS含量小于0.2ppm时，停止配氢，再补入氮气将置换干

23、净，在氧化气氛中将催化剂微孔内的积炭烧干净；分析转化出入口CO含量相等时，在压机入口补入氢气将水氢比提至3左右再次放硫，及时分析转化出口硫的含量，高时用氢气置换，当转化出口HS含量小于0.1ppm时，维持此条件运行4h,放硫结束；按正常开工布序进行对催化剂还原8-12小时。38转化岗位正常开工步骤及注意事项？答：建立转化中变N循环，点火升温，升温速度不大于50/h,系统压力维持在1.0MPa左右；根据停工情况选择合适的时间切入中变反应器。如果短时间停工中变床层高于300，当转化出口320时并入，如果长时间停工，则同转化一起升温。注意：并入时要缓慢，不要造成大的波动。当转化炉入口温度450，出口

24、750，中变床层最低温度大于200，汽包压力2.0MPa，蒸汽水取样分析合格并疏水完成时配入蒸汽5-6t/h，配入液氨进行还原。当纯度大于70%时开始计时，还原8-12小时，在还原过程中缓慢将汽包压力提至3.0MPa。注意：还原过程中控稳循环量4000Nmh,保证合适的氢空速和水氢比；还原结束后，待脱硫气取样分析合格后缓慢提脱硫压力当大于转化压力时开转化进料调节阀及上下游阀，根据循环机入口压力及温度要求停循环机，由中变放火炬控压力，平稳后缓慢提系统压力至正常操作值。注意：由中变放火炬控压力，控稳水碳比，避免脉冲进料，提压力过程中注意水碳比不要太小；开去PSA调节阀及上下游阀入并PSA；注意：并

25、前要取样分析中变气；PSA正常后投脱附气入炉，投净化水系统，控稳汽包及各分水罐液位，调节各个参数至正常操作值。39转化剂的还原条件？ 循环压机运行正常并建立转化中变系统氮气循环，系统压力1.0MPa左右；中变器已并入系统，并且中变最低床层温度高于蒸汽露点腐蚀20以上；转化入口温度450，出口750；汽包液位正常，汽包压力在2.0MPa并且汽包水、蒸汽水分析合格；液氨已补足并且液氨罐压力高于系统压力0.3-0.5MPa;配汽阀前疏水已完成；40影响氢气收率的原因？答：，原料性质，即HC比值越大，氢气收率越高；，PSA操作参数的改变；参数越大，收率越高；，吸附压力的设定值改变；，解析压力的设定值的

26、改变；，产品纯度要求的变化，纯度越高，收率越低；，计算或者分析误差；，转化剂、中变剂活性的变化；，工艺管线的泄露情况。41防止催化剂积炭的措施有哪些？答：（1）选用活性好，且稳定、抗积炭性能好的催化剂。（2）提高催化剂的装填质量。（3）做好催化剂的还原工作，提高催化剂活性。（4）尽量不要在高空速下作业。（5）严格控制进料，避免大分子烃类进入转化炉。（6）操作时要确保入口区段的转化催化剂处于还原状态。（7）严格脱除原料中的有害物质。（8）操作中始终保持足够的水碳比，同时要避免出现大的波动。（9）严格控制炉膛温度，同时要避免出现大的波动。（10）提高过热蒸汽品质，避免催化剂结盐。（11）避免频繁的

27、开停工。42.操作中如何防止积炭？答：（1）操作时要确保入口区段的转化催化剂处于还原状态。（2）操作中始终保持足够的水碳比，同时要避免出现大的波动。（3）严格控制炉膛温度，同时要避免出现大的波动。（4）提高过热蒸汽品质，避免催化剂结盐。（5） 尽量不要在高空速下作业。（6）严格控制进料，避免大分子烃类进入转化炉，严格脱除原料中的有害物质。43.空速对转化反应有何影响？答：烃类转化率随空速增大而减小，这是由于空间速度越大，原料气在催化剂上停留时间越短，转化反应越不完全。应由转化过程的温度、CH4转化率、原料气组成和催化剂活性等来选择合理的空速。（即空速过高转化深度下降）44.转化剂在炉管中易发生

28、积炭的部位？原因？答：部位：一般是转化炉管长度上3040的区域，即转化炉入口以下约34m处。原因：气态烃转化过程容易发生积炭的的温度是650以上，轻油转化过程容易发生积炭的温度630以上，转化炉管630-675的区域一般是上方3040，当低活性的催化剂在此温度范围仍存在大量的烃类尚未转化，很容易裂解积炭和生成甲烷，甲烷继续裂解导致积炭。45原料气短时中断的原因，现象，及处理方法？答：原因：（1）干气供给装置故障，失去原料气来源。（2）压缩机故障，无法将原料气升压至原料气预处理系统。（3）压缩机返回线调节阀故障全开。现象：（1）压缩机入口流量指示为零，出入口压力下降。（2）压缩机出口流量显示零，

29、出口压力下降，入口压力升高。（3）加热炉出口温度，转化炉出入口温度上升。（4）转化炉进料流量，产氢量及系统压力下降。处理步骤：（1）联系上游装置，尽快恢复干气供给。（2）若是压缩机故障立即启用备用机。（3）若是调节阀故障，则改副线控稳入口压力，切出调节阀交仪表人员处理。（4）原料气中断期间适当降低加热炉，转化炉温度，防止超温。46.转化炉配汽中断的原因，现象及处理？答：原因：（1）汽包安全阀起跳、过热蒸汽温控阀故障。（2）误操作使配汽阀关闭。（3）自产蒸汽系统管线破裂，大量蒸汽泄漏。（4）联锁阀故障切断进汽。现象：（1）转化炉入口配汽流量下降。（2）汽包系统的压力、液位、给水和产汽量大幅波动。

30、（3）转化炉入口和系统压力下降。（4）转化炉入口温度上升，炉膛、炉管温度上升，转化出口甲烷含量上升。（5）中变气量和产氢量下降。处理：（1）如果是汽包安全阀起跳造成配汽瞬间中断，转化催化剂未受太大影响，只需降低生产负荷，维持高水碳比运行，切出安全阀重新定压。（2）如果是过热蒸汽温控阀出现故障关闭，造成转化炉配汽中断，立即到现场打开副线，恢复配汽，并切断进料进行转化剂消炭操作，消炭结束后进行还原，再转入正常开工。（3）如果因自产蒸汽管线破裂，蒸汽大量泄漏，按紧急停工处理。（4）如果是联锁阀故障导致配汽中断，按以下方法处理：a.控稳汽包液位和压力，切断转化炉进料，降低转化炉温度。b.停止装置进料，

31、停止向外供氢。c.立即到现场启用备用风源或手动打开联锁阀，恢复转化炉配汽。d.控制好转化炉温度，用高压氮气置换系统，建立转化中变系统循环，转化催化剂进行消炭。e.消炭结束后停配汽，转化氮气循环，处理好配汽联锁阀。f.转化重新配汽配氢还原。47转化剂积炭的原因，现象及处理？答：原因：a.催化剂装填质量不好或还原不充分。b.催化剂水解造成催化剂粉碎，堵塞炉管造成红管，并加重其他炉管的负荷导致积炭。c.催化剂中毒失活，导致积炭。d.转化炉火嘴调节不当有偏烧、扑炉管现象。e.转化炉配汽中断、水碳比过小或脉冲进料。f.催化剂性能下降，已到使用末期。g.进料中重质烃组分高。现象：a.炉管出现花斑或红管。b

32、.炉管压降增加。c.转化炉出口甲烷含量增加。处理：a,转化催化剂积炭不严重时，可以通过降低负荷、切换较轻原料在高水碳比下运行一段时间。如果效果不明显，即切断进料，建立转化中变氢气循环，在还原气氛中消炭再生。b.转化催化剂严重积炭时，应采用氧化-还原方法处理：（1）切除进料，建立转化中变循环，系统压力降到1-1.8Mpa,配汽量降到正常的30%-50%，运行12h，转化炉出口二氧化碳高时用氮气置换。（2）当转化炉出入口二氧化碳不变时，系统配入液氨，进行还原，控制转化炉出入口温度稍高于正常操作值。（3）分析催化剂不再耗氢时，运行还原8-12h。（4）当催化剂积炭严重，导致炉管堵塞，需停工更换催化剂

33、。48.汽水共沸的原因及处理？答：原因：a.炉水温差超过了规定范围。b.水质不合格。c.水位过高。d.生产负荷过大。e.长期不排污。处理：a.发生蒸汽带水现象时适当提高转化炉入口温度，防止催化剂水解。b.加强汽包表面和底部排污，置换汽包水。c.降低生产负荷，加强蒸汽管道疏水。d.加强水质分析，查明水质不合格的原本因。e.汽水共腾现象消失后，炉水合格后，将排污量调至正常。49.延长催化剂寿命的措施有哪些？答：（1）转化开工期间，切忌循环气中有烃类存在。循环前要置换彻底，并采样分析烃类含量200，压缩机循环正常。c.开工过程中进料时，控制好系统压力，防止脉冲进料。d.开工升温期间要控制好升温速度。（3）停工时要在炉入口温度降至450之前将配汽切除。（4）做好催化剂的还原工作，提高催化剂活性。（5）尽量不要在高空速下作业。（6）提高催化剂的装填质量。（7）严格控制进料，避免大分子烃类进入转化炉，严格脱除原料中的有害物质。（8）合适的炉前配氢和水碳比是保护催化剂的重要途