涤纶长丝之生产流程

1、涤纶长丝之生产流程 2011-05-14 15:14第一章 涤纶简介 涤纶的化学名称是聚对苯二甲酸乙二酯，是由聚酯经机械加工而成的纤维。涤纶的工业化生产始于50年代，起步较晚，但由于其原料易得，性能优良，用途广泛， 因而发展非常迅速，一跃而成生产量最大的纤维品种。 涤纶纤维按其外观形状可分为涤纶短纤维和涤纶长纤维(涤纶长丝)两大类，其中最早发展起来的是涤纶短纤维，我们最早见到的“涤棉”、“涤卡”、 “毛涤”等就是涤纶短纤维的混纺织物。涤纶长丝类似于蚕丝，它是以长度上千米计算的连续不断的丝条，在生产时，通常被卷绕成一定形状和重量的筒子后包装出厂。 目前，围绕涤纶长丝主要生产的品种是涤纶非变形复丝

2、(fdy、dt)和涤纶变形复丝(dty)，尤其是涤纶低弹变形丝(dty)为最多。目前，我厂最主要的品种就是低弹丝(dty)。一、涤纶长丝纤度表示方法：纤度是表示纤维粗细程度的指标，涤纶纤维纤度通常以旦数和分特数（或特数）表示纤维的纤度。1、旦：9000米长的纤维所具有的重量(用克表示)如：9000米长的纤维重150克，那么该纤维的纤度为150旦，如果其纤维的纤度为75旦，那么它就是：9000米长这样的纤维重为75克。 重量(克) 旦的计算公式为：旦数 9000 长度(米) 在实际应用过程中，“旦”常用字母表示，如150 旦可写成150d。 对于某种纤维来讲，它的旦数越高，则表示纤维越粗，反之，

3、纤维越细。2、 特和分特：（我厂现用分特表示dty的纤度） 特：1000米长的纤维所具有的重量(用克表示)。分特：10000米长的纤维所具有的重量(用克表示)。例：1000米长的某种纤维重15克。那么它的纤度就是15特或150分特，特和分特的计算公式为： 纤维重量(克) 特 数1000 纤维长度(米) 纤维重量(克) 分特数10000 纤维长度(米) 在表示纤维粗细方面，特或分特与旦类似。某种纤维的特数或分特数越高，则表示这种纤维越粗，反之，纤维越细。在实际使用中，特一般用英文字母tex表示，分特用英文字母dt或dtex。(我厂现用dtex表示)3、 旦数、特数、分特数之间的换算关系： 分特数

4、10特数 旦数9特数0.9分特数二、涤纶长纤维的性能与用途：1、 涤纶长纤维的性能.涤纶长纤维作为人们所喜爱的纺织原料，它具备以下优良性能：. 抗皱性和保型性好。这是涤纶作为衣用纤维的最大特点。涤纶纤维做好衣物挺括不皱，外形美观。为什么涤纶织物不折皱变形呢？一方面是由于它对拉伸、压缩、弯曲等形变的恢复能力高，即弹性好。另一方面， 由于涤纶分子结构的特点，决定了涤纶纤维具有刚性大，不易变形的性能。 由于这两个方面原因，使涤纶衣物在洗后能达到不皱，免烫的效果，在这一点上，它优于羊毛，也是其它天然纤维和化学纤维所无法比拟的。. 强度高。涤纶的强度比棉花高一倍，比羊毛高三倍。更可贵的是涤纶纤维在湿态和

5、干态时，强度不发生变化。而其它纤维， 如锦纶在湿态时的强度比干态时低1015。由于强度高，使涤纶制成的衣物结实耐用， 而且还能使涤纶纤维用于工业和农业等方面。. 耐热性和热稳定性好。涤纶纤维在238240时，才开始软化；在260时才开始熔化。试验证明，它在180下加热1000小时，仍能保持原来强度的50。而其它一些纤维如锦纶、晴纶以及天然纤维和人造纤维在150下，经70336小时即遭完全破坏。. 涤纶耐磨仅次于锦纶。但它另有特点， 即湿态时的耐磨性与干态时的耐磨性很接近。而锦纶湿态时耐磨性比干态时要减少4050。. 涤纶同其它合成纤维一样，不受霉菌和微生物的作用；因此， 其织物不发霉、不腐烂、

6、不怕虫蛀。.涤纶纤维除了具备上述优点外，也有一些缺点：. 染色性能差，涤纶织物需采取高温、高压染色工艺，染色设备比较复杂，故使产品的成本提高。. 涤纶的吸湿性差。由于吸湿小，因此，在纺织加工时易产生静电， 给生产带来困难，其次，穿着纯涤纶服装时，会感到气闷，不舒服，同时因这种易带静电，易被污染而影响其美观。对于涤纶的这些特点，目前正在积极研究改进。如研制改性切片，纺织复合纤维、异形纤维等，这些纤维会使涤纶的染色性能、吸湿性能、抗起球、抗玷污性能先前逐步得到改善。2、涤纶长丝的用途 三大应用领域. 服用领域: 服装、衣着消费是应用涤纶长丝最多的领域。目前，长丝产品是做成各种织物供衣着用，可以说，

7、它在美化人们的衣着，满足人们增长的衣着需要方面起重要作用。. 装饰用领域: 随着人们生活水平的提高，薄纱、窗纱、帷幔、地毯、窗罩、小汽车内等装饰用纺织品需要越来越多。. 产业用领域: 产业用丝称工业用丝，如汽车轮胎帘子线、运输带帘子线、水龙带、渔网、土工用布、帆布、帐蓬、缆绳等等，涤纶性能优越、用途相当广泛，有很大的发展潜力。3、涤纶纤维的制备 纤维制备有熔法、湿法、干法三种纺丝方法，涤纶纤维制备为熔法纺丝，是聚合体经高温熔化成熔体在一定的压力下由喷丝孔喷出冷却成纤维，工艺流程短，生产效率高。第二章 之制备第一节 涤纶长丝生产中对原料切片可纺性的判断及对原料切片的要求：一、对切片可纺性的判断：

8、1、 预过滤器和组件压力上升速率。升压速率过快，易出现染色不匀和毛丝、断头等，同时还会缩短预过滤器和组件寿命。2、 卷绕筒子满卷率。卷绕筒子满卷率反映了熔体从纺丝头喷出到成型区内的断头情况，可纺性好的原料，断头少，满卷率高。3、 拉伸断头率和绕辊率，可纺性好的原料，拉伸时断头率和绕辊率均较低。4、 成品的物理性能。成品的强、伸度、条干均匀性及染色均匀性与原料有关。二、对原料切片的质量要求：1、 特性粘度：此项指标是影响切片可纺性的重要因素，要求其n值在0.640.67之间。2、 熔点：长丝生产要求聚酯切片的熔点258。3、 二甘醇含量：聚酯中二甘醇含量影响切片的熔点、色相和成品的染色，要求含量

9、小于1.3且分布均匀。4、 凝聚粒子：切片中的凝聚粒子主要有聚合物的氧化凝胶物、二氧化钛凝聚物催化剂沉淀物及在反应釜上生成的高熔点物、碳化物等，要求越少越好。5、 端羧基含量：端羧基含量高，说明分子量分布宽，可纺性差，要求其含量小于30mm0l/106mg。6、 二氧化钛含量：在聚酯中加入tio2的目的是为了使纤维消光，加入量约0.30.5 ，且应尽量低、分布均匀、粒子细。7、 灰分：指切片中除tio2以外的无机金属盐含量高，表明切片内杂质多，要求低于0.1。8、 铁质：含铁量高，会使纤维发黄，色泽变差，要求小于3ppm。9、 色相：切片色相不仅影响成品纤维色相，而且影响切片的纺丝性能，要求b

10、值小于3。10、粒子尺寸：要求切片颗粒均匀。第二节 生产工艺简述切片振动筛（除去超长切片及其它杂质）金属检测器（除去金属杂质） 脉冲输送器湿切片大料仓脉冲输送器换向阀各线湿切片料仓旋转计量阀（计量切片进入结晶系统量）沸腾床预结晶器（温度160-180，时间 15 -30min, 沸腾频率60-80次min）干燥塔（风温160-180，时间3-5h， 干燥风露点35 以下，要求切片最终含水小于30ppm，风量与切片的比例为2.8:1） 挤压机（分进 料段、压缩熔融段混合计量段）过滤器熔体分配管（联苯保温）纺丝箱体 计量泵纺丝组件侧吹风集束上油卷绕纤检平衡第三节 气送系统此系统包括切片吊装、切片筛

11、选检测和切片输送几部分。气送流程：自切片厂运来的包装切片用电动葫芦吊运至切片料仓，在自重下切片进入振动筛，切片在振动筛内抖动的同时对其超常切片杂质、粉尘、分别筛掉。经筛分后的切片再靠自重下落经金属检测器时将其中的金属杂质除掉，然后切片再进入一级脉冲输送器用压空输送到湿切片大料仓，再由二脉冲输送器通过换向阀送至各线湿切片料仓，再进入结晶系统。（我厂可通过管道由聚酯厂直接将切片送到振动筛或送到湿切片大料仓）第四节 干燥1、干燥的目的因切片内部含水一般在0.4左右，而要达到纺丝要求的小于30ppm 的含水，还需对其内部水份除去一部份，这样方可避免聚酯分子在纺丝过程中在高温下产生剧烈水解使分子量降低，

12、可纺性变差， 引起大量的气泡或造成毛丝、飘丝甚至引起断头。2、干燥常见的故障处理： 故 障 产 生 的 原 因 处 理 方 法 进料阀关不死 a.限位开关故障 将装置置于手动操作一次， b.切片下料量过大 若不行，拆下检查 c.润滑不良 d.释放阀堵塞 压空压力报警 a.动力厂送来的压空故障 检查调整 b.管道系统有堵塞 电器故障 找电仪人员处理 干燥风量小 a.风机皮带打滑 a.更换或张紧到带 b.阀门被调整 b.调校阀门 干燥塔内结块 a.进风温度偏高 a.检查调整至工艺设定值 b.进风露点偏高 b.检查空气干燥系统故障 c.有可能预结晶系统对粉尘 c.检查调整预结晶工艺 及水份处理不好

13、结晶系统高温 a.干燥塔堵料造成结晶系统 a.检查排堵 报警 未进料引起 b.结晶加热器故障 b.通知电仪人员检查 结晶器内结块 a.切片含水量过大a.调整风量及沸腾频率 b.筛网堵塞 b.停结晶系统，清洁筛网及风道c.结晶系统补充空气湿度大 c.调整结晶系统排气阀 干燥空气露点升高 a.自空调系统来空气露点高 a.空调系统调整 b.制冷机跳停或其它故障造 b.对制冷系统检查复位成冷冻水温升高 c.空气干燥系统故障 c.检查调整第五节 纺丝卷绕系统：1、工艺简述. 熔融挤出：切片进入螺杆挤压机内，通过安装在螺杆套筒上的加热元件对切片进行加热，同时切片在螺杆内沿螺槽向前运行的摩擦和被挤压，使切片

14、受热熔化，且被挤压机压缩输送产生一定的熔体压力，螺杆各区温度按照由低到高再平稳设定，我厂通常熔温调整在286-294之间。. 熔体混合：切片在挤压机内受热不均匀，造成熔体不均匀， 将给纺丝运行及产品质量带来相当大的影响，因此需对熔体进行混合。我厂主要是采用挤压机最后 一段加销钉进行混合，同时，熔体还在计量头和纺丝箱体内产生混合效果。. 过滤：熔体自挤压机出来后，由于其内部杂质及凝胶粒子严重影响纺丝效果，堵塞喷丝孔，因此，需对熔体过滤。. 计量：经过初过滤的熔体自夹套式输送管进入到纺丝计量泵， 通过计量泵进行计量同时给熔体一定压力，使熔体更好地从喷丝孔内挤出。. 过滤喷丝：经过初步过滤及计量泵计

15、量后的熔体在一定的压力下进入到组件内，在组件内的熔体进一步精过滤、混全，最后从喷丝孔内挤出成形。. 冷却成形：熔体自喷丝孔挤出后在侧吹风的冷却下凝固成形，为保证产品质量，确保熔体自喷丝孔挤出后不产生骤然冷却，所以需加缓冷板，同时要求风温、风湿、风速必须适合。. 集束上油：我厂采用的是油嘴上油。上油的位置对影响极大，上油率的大小对卷装成形及后加工有质量也有影响。. 卷绕：丝束经过集束上油后，最终在卷绕头上高速卷绕成形。2、常见故障及处理情况：异 常 现 象 产 生 原 因 排 除 方 法 飘单丝a.熔体含水高 a.降低干切片含水 b.聚酯特性粘度不够 b.调整螺杆各区温度，增加混合效果 c.喷丝

16、板不干净 c.铲板或换组件 d.组件压力偏低 d.调整组件组装方式 e.熔体温度过高 e.降低箱体温度及挤压机加热温度 注头丝或硬丝 a新装组件温度不够 a检查预热温度，延长预热时间 b.熔温不当 b.调整熔温 c.侧吹风冷却过快 c.关好缓冷板，调整风速 d.熔体与喷丝板剥离不好 d.喷硅油、铲板 集束不良 a.油剂性能不好 a.改换油剂 b.上油不足 b.调整油嘴及油泵转速 c.侧吹风速大 c.调整风速 毛丝 a.熔体含水含杂 a.强化干燥工艺，提高过滤 b.喷丝板脏 b.铲板、更换组件 c.导丝器有损伤 c.更换、调整 d.熔体特性粘度低 d.降低熔温 丝条晃动大 a.侧吹风速过大或过小

17、 a.调整风速b. 卷绕间倒加风 b.正确控制卷绕间、纺丝间 风压 c.侧吹风网堵塞 c.清洗风网 并丝 a.熔温过高 a.调整熔温 b.侧吹风冷却不好 b.调整风速、降低风温 c.喷丝板不净 c.铲板、换组件 d.喷丝有弯头丝 d.换组件 纤度偏差 a.计量泵吐出异常 a.校验换泵 b.组件漏浆 b.换组件 c.组件堵孔飘丝 c.换组件d.分丝错误 d.检查纠正含油不均匀 a.上油嘴堵 a.捅油嘴 b.油剂浓度波动 b.分析处理 c.丝束与油嘴接触不当 c.调理接触位置 绊丝 a.若是大量出现可能是超 a.工艺调整超喂 喂调整不当 b.兔子头、换向轴问题 b.找保全调整 c.油剂性能或上油量

18、问题 c.换油剂品种，调上油量 油污丝 a.机械油污、卷绕头卡盘 a.清除 b.人为油污 b.操作时小心 尾丝 a.气动调节时间不当 a.找保全调整 b.纸管原因、长度、尾丝 b.换纸管 槽等 c. 操作原因 c.按操作规程操作 第六节 油剂系统1、 由剂调配. 对水质的要求：脱盐水sio2含量小于0.05mg/l，避免在辅助槽内结垢和对油剂泵齿轮磨损的伤害（应观察水色）. 水温要求：大于200c,一般20-300c之间，水温低油剂乳化效果差，水温高易产生细。. 杀菌剂浓度：300-500ppm用两种杀菌剂,间隔一个月交替以免细菌产生抗性,首次调配时必须加入杀菌剂。. 调配浓度：612. 浓度

19、检测：油剂调配浓度允许波动范围0.5。. 检测仪：阿折光仪。. 油剂贮存时间：原油一年，调配油10天。2、 剂系统调试、清洗 用naclo液刷扫。 用清水（脱盐水）清洗，包括油剂计量泵带水试运转，不允许油剂泵无溶液情况空运转，以免伤齿轮。 用量筒测量每个上油嘴在一定时间的吐出量，检查计量泵。 每年用蒸汽或h2o2清洗管路,1次/6个月。3、 油系统的检查一般运行半年左右，上油软管有可能因细菌而内壁结膜，膜块脱落而堵喷嘴，正常生产后定期检查每个丝饼的上油率平时纺丝工检查丝束上油时不能将丝束离喷嘴，避免poy瞬间无油丝产生。巡检时用电筒照射油嘴，观察吐油情况，若堵塞可用银针处理，上油软管严重结垢必

20、须换管。第七节 组件系统1、 组件设备及清洗原理 甘醇清洗炉：清洗时高温下与聚酯发生化学降解反应，使熔体降解为低分子物，同时产生水。 真空清洗炉.升温到3000c使组件上的聚酯熔融流离组件。.升温到450-5000c时通入空气，使组件上的熔体降解为co2和水份、低分子物等。 超声波清洗器：机械振荡清洗杂质，然后加入清洗剂（表面活性剂），降低表面张力，使杂质易脱离金属表面，如na3po4也可做清洗剂。2、 类组件的清洗分类 甘醇：喷丝板、滤芯、熔体计量泵 真空清洗炉：组件壳体、过滤器壳体装砂的穿孔杯等。 超声波：喷丝板、滤芯及组件用各类垫圈网等。3、 过滤器组装与更换 换时螺杆转速变化大于10r

21、pm时，停止切换,待稳定后再进行，逐步切换到位。 切换时将排气阀旋松，熔体充满过滤器的同时，将空气挤出，行动气阀挤出干净熔体时拧紧。4、 丝组件：纺丝组件由本体，螺纹压板，自封压板，喷丝板，分配板，过滤层等组装而成。5、 喷丝板镜检在长期使用过程中，喷丝板及其孔受到碰撞击变形、堵塞以及其它受损，必然导致纺丝时出现飘单丝、注头丝、粘板等问题，因此必须将不合格的板剔除，保证组件上机正常。镜检是在显微镜下将喷丝板孔放大，通过显示器观察喷丝板每个孔眼明暗情况，并判断是否清洗干净，要求孔内无杂物、孔壁光滑、无堵孔、板面无损伤。若孔内有堵塞，则用压空吹净，如吹不干净，再用通孔针通孔，不合格者退回清洗或封存

22、。镜检室要求环境整洁无灰尘，镜检时不得用手触摸喷丝板面。6、 纺丝组件组装注意事项 装场地必须清洁。 所有组装物品必须干净，包括手套，分配板，喷丝板，过滤砂，过滤网等。 在组装过程中，必须按照组装工艺条件执行，不得更换。 组装组件紧固螺栓时，螺栓上必须涂上润滑油。 组装组件完毕，要填写装配记录。第八节 联苯系统1、 联苯由73.5%的联苯醚和26.5%的联苯组成的混合物，为无色至浅黄色透明液体，有特殊臭味。2、 联苯升温与排汽 联苯的作用：升温至比熔温高20c左右； 沸点：2600c左右 联苯液位：首次装锅炉的1/2，必须高于低液位探头之上。运行后最低液位低于加热器。 联苯系统升温：a 200

23、0c时关闭排气阀,当压力升高时应将表压排为0bar。b 当温度达2600c以上时开始有联苯蒸汽，如蒸汽温度在2700c，但某局部测点反应为与之温差50c以上，应排气，排气点在与测点的相近的排气点。c 排气程度：一是温度上升至正常值；二是温差大分步排气至正常值 间隔30min。经验控制：手感角阀后管道发烫，即关排气阀，排气时慢慢打开，稳在较小开度。 升温步骤：升温速度低于500c/小时，一般250c/小时，越接近设定值，升温速度越慢。至少提前18h升温，一般提前24小时升温（首次升温要对系统进行热紧固）。3、 联苯补加： 关闭加热器。 手动泵补加之后迅速升温。长丝纺丝计量泵之允差标准2011-0

24、5-14 15:18 长丝融熔纺丝计量泵是一种技术含量极高，制造难度极大之纺丝关键部件，计量泵系在高温、高压、高粘度、高扭距及具有腐蚀环境下连续工作，且计量精度要求极高（进出口压差达250bar，精度达0.3%)，目前中国大陆之长丝生产企业绝大多数皆采用进口纺丝计量泵，如barmag，maha，slack，kawasaki等品牌，但几乎所有的化纤企业之技术人员皆对各种品牌之纺丝计量泵出厂时之允差标准不了解，故本文将进口品牌之计量泵在制造后之允差标准整理出来，仅供业界参考；同时在请购纺丝计量泵时也可对此提出相应之技术要求（最好要求制造厂家提供每个泵之流量测试结果）。spinning pump 各

25、品牌计量允收标准 厂牌 计算方法barmag型号： gh244l-15-1z 4x2.4 cc在20 bar (300 psi)和60 bar (900 psi) 转57.5转测得流量值v20和v60。 1、v20必须介于136140 cc。 (2.4x57.5=138) 2、v20-v60必须小于10 cc。(10138=7.2%)升提/ slack & parr (超出上限造成泄漏,超出下限容易卡死)在200 psi和800 psi测得流量值v200和v800 检验值vslip= v200-v800 (a) 1、低高压差值5%: 中间值=标准流量5% 上限=中间值1.5 (7.5%) 下限

26、=中间值0.5 (2.5%) 2、低高压差值2.5%: 中间值=标准流量2.5% 上限=中间值1.5 (3.75%) 下限=中间值0.5 (1.25%)kawasaki(出货检验报告)在0 kg/cm2和50kg/ cm2测得流量值v0和v50 1、流量均匀性: v0, max = 102% v0, min = 100% 2、低高压差值： v50/ v097%barmag机台验收报告流量均匀性：v0, max v0, min5%纺丝厂a 丝饼验收标准丝重： 90.1 kg流量均勻性：v max v min2.2%纺丝厂b gear pump 测试标准4x1.75 cc在20 bar (300

27、psi)和60 bar (900 psi) 转100转测得流量值v20和v60。(1.75x100=175)(1) v20v60必须小于 10 cc。(10175=5.7%)纺丝厂c metering gear pump accuracy在3 bar (45 psi)和40 bar (600 psi) 转50转测得流量值v3和v40。(1) v3大小变异必须小于1%。(2) v3-v40必须小于2.5%。涤纶纤维生产过程中毛丝的产生缘由与应对措施分析2011-05-14 15:31一、前言在涤纶长丝的生产过程中，毛丝无时无刻不伴随左右，成为一个令人头痛的问题，毛丝的出现直接影响加工性能，对产品

28、形象以及用户的使用均会造成一定影响，因而，对毛丝的分析与消除是涤纶长丝生产技术管理的一项重要内容。毛丝的形态各异，产生原因也各不相同，正确的判断会产生事半功倍的效果。在生产中，厂家为增加产量、降低成本，在保证较高的纺丝速度的前提下，把毛丝数降至最低，甚至以零毛丝数为目标，就成为涤纶长丝生产过程中的努力目标之一。同时，在涤纶短纤生产过程中，毛丝现象也依然会存在的，涤纶短纤纺丝时毛丝的产生与熔体输送过程中的热降解、组件的工况、丝束冷却方式、丝道光滑度等有关系，纺丝熔体的热降解、组件工况是纺丝毛丝的产生最主要的因素。二、涤纶长丝与涤纶短纤毛丝产生的缘由与应对措施分析1.涤纶长丝毛丝产生的原因与对策1

29、.1普通涤纶长丝fdy生产过程中毛丝的产生聚酯熔体经增压泵的作用流入纺丝箱体，然后经纺丝、冷却、上油、拉伸、定型等工序卷取成型，所得产品为皮芯结构均一的全拉伸丝fdy。在纺速和冷却速率非常高的情况下，由于应力集中，使皮层承受较大的张力，纤维的皮层容易产生裂痕而导致毛丝，故选择优良的冷却条件保持径向结构均匀就显得十分重要。成功的做法是建立一个有效的缓冷区，以及使用带有蜂窝状的侧吹风装置，可产生平流风，实现对熔体细流的良好冷却。在拉伸过程中，随着加工速度(即第二热辊速度)的提高，产量成比例增加，生产成本下降，并且染色均匀性有所提高。但是加工速度过高时，产品断头和毛丝随之增加，因此必须权衡确定合适的

30、加工速度。如果拉伸不足而使张力低下，使丝条的摇动幅度增大，也会造成毛丝和断头，但张力过高会对丝饼成型及退绕产生负作用。从油剂的附着性与纤维起毛的关系来讲，维持较高的油剂乳液的浓度及丝质含油率，可使得纤维的毛丝减少，但也要防止油剂浓度过高而导致油剂渗透性下降而使得丝质降低。fdy上油方式可选择油嘴上油和油轮上油。采用油嘴上油可有效降低纺丝张力，但上油的均匀性不好，导致丝条在拉伸过程中张力波动大，产品染斑多。采用油轮上油，虽然上油均匀、染色均匀性好，但纺丝张力大，从而使毛丝和断头率增加，使消耗增加，满卷率下降。为此，可采用油轮上油，并且通过调整油轮转速和丝条与油轮包角的大小来有效地降低纺丝张力，减

31、少毛丝和断头的出现。1.2异形涤纶长丝fdy生产过程中毛丝的产生为了赋予纤维以优良的闪光性、手感和抗起球性，并赋予织物独特的风格和优异的性能，工业上常需生产一类异形涤纶长丝，但在实践中经常发现异形涤纶长丝生产过程中毛丝和断头现象比较普遍，其中喷丝板的设计是制造异形纤维的关键部件。比如，采用矩形孔形的喷丝板生产扁平长丝时，由于熔体流经孔壁的法向应力不均匀，因此熔体的挤出胀大也不均匀，从而使纤维在纺丝和拉伸过程中容易产生大量的毛丝和断头。采用哑铃形孔形的喷丝板可有效减小熔体挤出胀大的不均匀性，并且可有效提高异形度。异型丝的生产对切片的干燥均匀性和含水率的要求均比常规纤维要高，因此理论上应该强化干燥

32、条件。但大有光切片与半消光切片相比，结晶速度明显偏低，切片容易发生粘连，严重时在预结晶进料处发生结块堆积，使生产无法正常进行，故预结晶应采用较缓和的条件，适当降低预结晶温度，延长切片在预结晶中的停留时间，使切片达到一定的结晶度以确保切片在干燥过程中不发生粘连。如果干切片含水率过高，或干、湿切片的粘度降过大，都会引起纺丝过程中毛丝和断头现象的增加。纺丝温度对于异形丝加工性能影响较大，降低纺丝温度虽有利于异形度的增加，但会增加熔体喷丝孔的膨化效应，引起纺丝过程中毛丝和断头现象的增加，选择合适的纺丝温度比如293较为理想，因为既可兼顾异形度，同时毛丝和断头的产生相对较少。冷却成形的条件是影响异形度和

33、后拉伸产品质量的关键参数，冷却越快，异形度越高。但是由于高异形度和急剧冷却可能产生的皮芯结构，使纤维在拉伸过程中容易出现毛丝和断头，同时使染色性能变差，因此，为减少毛丝和断头，在兼顾异形度的前提下应尽量采用缓和的冷却条件。1.3涤纶低弹丝dty生产过程中毛丝的产生在涤纶低弹丝的加工过程中，大多采用叠盘式摩擦牵伸假捻机，能达到高速、易于操作、维修费用低。假捻器是牵伸假捻机的心脏，其材质对假捻效果和丝条的质量影响较大。通常摩擦片的材质有硬质和软质两大类，硬质盘常用全陶瓷盘、等离子喷涂陶瓷盘等，软质盘有聚氨酯盘(简称pu盘)，硬质盘虽然使用寿命长，但打滑系数大，假捻效果不如软质盘。在生产中，由于陶瓷

34、盘对丝的损伤较大，使产品的毛丝较多。通过pu盘与陶瓷盘的有机组合，可有效地解决毛丝问题，产品质量得以提高。原料采用涤纶预取向丝(poy)，在拉伸变形过程中，丝条在假捻器前后的最佳加捻张力和解捻张力是确保生产正常进行的重要因素。加捻张力应尽量控制得低些，因为在第一热箱中，丝条的张力愈低，变形效果愈好，变形丝的内应力也愈低，制得的低弹丝捻缩增大、集束性好。但张力太低会使丝条在第一热箱中的气圈不稳定，使丝条接触不良，不利于变形加工。解捻张力必须大于加捻张力，否则摩擦盘间的丝条呈松驰状态，造成假捻度不匀，使dty产生紧点僵丝。但解捻张力与加捻张力的比值必须适当，比值过低，则假捻效果差，加捻不匀；比值过

35、大，摩擦阻力增大，易产生毛丝和解捻不完全，并形成紧点僵丝。pu盘的加入主要影响dty的卷曲性能和毛丝、僵丝的控制，其他性能指标和全陶瓷盘基本一致，这是由假捻盘材质引起的。pu盘属软质盘，在加工过程中，其打滑系数比陶瓷盘小。假捻效果好。其加工的dty卷曲收缩率较高，对加工的丝条损伤较小，因此，其加工的dty外观毛丝较少，但如果pu盘与陶瓷盘的组合不当，会出现大量的紧点僵丝。通过陶瓷盘与pu盘的有机结合，能大幅度地减少dty的毛丝，提高产品质量，降低成本，对提高企业的经济效益具有重要意义。1.4涤纶设备改纺锦纶高弹丝dty生产过程中毛丝的产生近年来，由于聚酯行业的规模迅速扩张，使得涤纶生产能力过剩

36、，整个市场呈现供过于求的状况。涤纶长丝虽然总体上需求量较大，但经济效益有所下滑，部分企业已出现亏损现象。部分企业由于生产成本较高，从而导致企业经济效益下滑。但也有少数企业前几年陆续将涤纶长丝生产设备改纺锦纶纤维，从而取得不错的收益。涤纶设备改纺锦纶，设备状况变化不大，投资费用也较低，何况在改造后根据需要仍可生产涤纶长丝，生产的灵活性较大，可根据市场的变化调整生产品种，企业自由度较高，具有一定的价值。涤纶设备改纺锦纶高弹丝dty，以其高强度和柔软的绒感而广泛应用于包芯丝领域，但在后加工的过程中由于卷曲刚性的影响容易出现毛丝现象，因此要保证poy的质量，并适当加大poy的上油。单丝纤度较细的poy

37、具有一定的结晶度，强度较高，伸长较低，在加工过程中如果速度过于激烈，容易破坏它原有的结构产生大量的毛丝，尤其是高弹dty抗弯强度较低，这样就决定了单丝纤度较细的poy在低张力、低速度中充分变形。另一方面，在不产生毛丝的情况下，应尽可能的提高拉伸倍数以增大丝条与摩擦盘的接触压力，减少逃捻现象。假捻张力的控制对dty的蓬松性、织物的手感具有重要的意义，尤其是细旦多孔高弹dty较为蓬松、抱合性差，因而假捻度相对大一些有益，假捻张力不宜太大。另外多孔丝柔性好，在选择摩擦盘时尽量使用摩擦系数小一些的材质，可有效控制毛丝的形成。对于多孔丝而言，由于单丝纤度细，丝条松散，传热效果较好，在拉伸时变形温度对其影

38、响较大，温度过高，丝条局部软化、粘连易产生紧点，强度下降，因此变形温度不宜太高。另一方面，温度对dty的卷曲性能、手感有重要意义，这一点对产品的使用性能和毛丝的控制有重要意义，织成织物后具有良好的弹性回复率可以弥补织物上的一些“疵点”。1.5涤纶设备改锦纶长丝fdy生产过程中毛丝的产生对涤纶设备改纺锦纶长丝fdy生产过程中出现的毛丝现象，在物料指标及工艺条件符合要求的情况下，应从设备方面去解决生产中的毛丝问题。首先是组件的影响，组件的使用周期长短及过滤效果、喷丝板的清洁程度对毛丝的产生起着至关重要的作用。组件的更换周期如果过长，组件内杂质就将不断增加，过滤效果就会变差，引起纺丝压力增大，甚至会

39、造成部分喷丝孔堵塞，纺丝时就会飘细丝、断头而产生毛丝。另外，组件预热不够，喷丝板板面温度低，铲板不彻底，板面不清洁也会产生毛丝。丝路及导丝系统中，从喷丝到横动系统，中途丝束经过甬道、集束、上油、导丝等过程，这中间的任何一道环节都有可能造成毛丝生成，而从设备系统来说，就是要保证这些静态的设备无任何细小缺陷，特别是导丝钩不得松动、磨损，要精心调好各导丝钩的角度，避免丝束抖动过大，造成张力不稳定或张力过大而产生毛丝。如果拉伸辊表面有划伤、碰伤则易引起毛丝，拉伸辊擦拭不及时，其表面较脏、积碳较多，也易引起毛丝的产生。另外，若拉伸辊长期使用后，其表面的粗糙度较低，使其与丝束的摩擦系数减小，易造成丝束打滑

40、现象，必使卷绕张力偏高，使丝条与各个导丝钩及横动导丝器的摩擦力增大，丝束中单根纤维就易断裂，从而产生毛丝。当丝束的上油量不均匀及油剂含量过少时，表面不能均匀地形成油膜，摩擦阻力增大，集束性差，易产生毛丝。生产中使用的卷绕头的性能好坏对毛丝的产生也有着至关重要的影响，其中兔子头、横动槽辊、导轨等表面的损伤、划伤，都易引起毛丝。另外，上下导轨的间距、平行度及其在运行横槽内的磨损和与机架接触面的密实度等也会形成毛丝的产生。应从各个环节上逐一排查，发现问题及时解决，以大大减少毛丝的产生。2.涤纶短纤毛丝产生的缘由与应对措施2.1聚酯熔体的热降解聚酯pet的热稳定性很好，但对杂质很敏感。纯pet在250

41、-300开始降解，但在350以上才明显释放出挥发性产物。降解的引发过程中包括酯部位的异裂，生成羧酸和乙烯基酯端基，后者可与聚酯pet中的羟乙基酯端基发生酯交换反应放出乙醛，它是最主要的挥发性产物。在更高的温度下还可观测到co。co2，ch4，c 2h2，c2h4和苯等挥发性产物，因此实际反应更加复杂。熔体输送管线，用气相热媒加。气相热媒总管把热媒蒸气自脱过热器分配到熔体输送管线夹套，由各段的最低点进入。通常。根据纺丝生产的品种不同，熔体输送管线的热媒蒸气温度为280-290纺丝箱体及其中的纺丝组件是由气相热媒加热的。加热情况与熔体输送管道相似，纺丝箱体通常的操作温度范围是275-285。熔体从

42、聚酯终聚釜至生成原丝之前。都是由热媒保温的。如果热媒保温温度过高。熔体输送停留时间较长，熔体大分子降解相对就严重。在经过计量泵增压挤出、经牵引机牵引形成原丝时，原丝就有缺陷。易拉断，产生毛丝。2.2丝束冷却过程环吹装置位于纺丝组件正下方的压力风室中，其主要的作用是通过把空气吹入熔体细流而使熔融聚合物快速冷却。环吹装置均匀地分配进入各个纺位的冷却风以保证得到高品质的冷却均匀的丝束。如果丝束冷却吹风洁净度不够、风压及风量设置失当。就会出现并丝、断头。产生毛丝。而针对冷却存在问题，要求环吹内置钢网必须是无尘的，如果发生污染或该纺位的丝束因吹风发生涡旋，则要更换环吹筒；为从制度上保证正常吹风品质，规定环吹筒吹风网必须定期更换，以保证清洁的丝束冷却吹风，避免因吹风原因产生的毛丝。2.3丝束经过丝道过程熔体从组件挤出丝束后，要经过上油辊、导丝棒、上下清洁导丝器、纺丝甬道、大小导辊、转向辊、并向辊、牵引机等，如果它们与丝束接触的表面不光滑、有缺损，必对丝束造成伤害，产生毛丝。而针对丝道缺陷，必须加大各辊巡检力度，发现问题，及时处理和更换，经常校