隧道施工标准化作业手册

1、 隧道施工标准化作业手册 目 录 第一章 基本要求.3 第一节 施工现场管理人员工作基本要求 .3 第二节 必须旁站的工序及隐蔽工程必检项目 .3 1、必须旁站工序 .3 2、隐蔽工程必检项目 .3 第三节 设计基本要求 .5 1、衬砌基本参数 .5 2、防排水要求 .7 3、综合接地 .7 4、综合洞室与过轨管预埋 .10 第二章 标准化作业要点.11 1、洞身开挖 .11 2、锚杆施工 .12 3、中空锚杆施工 .13 4、砂浆锚杆施工 .14 5、超前小导管施工 .14 6、型钢钢架加工 .15 7、格栅钢架加工 .15 8、钢架安装 .16 9、喷射混凝土 .16 10、钢筋网施工 .

2、17 11、放排水施工 .17 12、复合防水层施工 .18 13、施工缝防水施工 .19 14、衬砌钢筋施工 .19 15、衬砌混凝土施工 .20 16、衬砌混凝土捣固 .20 第三章 安全质量控制要点.23 第一节 安全及环保要求.23 1、施工安全.23 1、环境保护.24 第二节 质量控制及检验.24 第一章第一章 基本要求基本要求 第一节 施工现场管理人员工作基本要求 1、熟悉施工管理范围内的各工序技术标准、作业程序、安全质 量控制要点。 2、认真落实自身管理职责，深入现场进行施工指导。 3、对上级单位人员检查提出的问题虚心接受，不得无理辩解， 对检查所指出的问题进行现场标记和记录，

3、及时将检查要求整改的 内容和整改达标要求传达到每一位施工人员并督促整改。 4、及时填报现场报检资料、认真记录工作过程内容。 5、现场管理人员上工地必须佩戴身份标识牌、安全帽，身背工 具包，工具包内装技术交底（交底图不得由蓝图直接复印） 、施工手 册、卷尺、吊线坠、广线、手电筒、笔记本、计算器、施工日志等 物品，其中现场领工员的施工日志必须装入竣工文件，同时需增加 实名制填报表。 6、经理部检查时以上内容均为必检项目。 第二节 必须旁站的工序及隐蔽工程必检项目 1、必须旁站工序 旁站工序 序号旁站项目 1 钢架安装 2 锁脚锚杆（管）打设 中埋式止水带安装 预埋边墙防水板 中心排水管安装 3 仰

4、拱及填充混 凝土施工 综合接地预埋件安装 4 排水盲管安装及引出 5 拱部弧形轨槽安装 6 拱墙综合接地安装及引出 7 拱墙衬砌中埋式止水带安装 8 第一排窗口内混凝土灌注及杀尖 2、隐蔽工程必检项目 隐蔽工程必检项目隐蔽工程必检项目 序号工序隐蔽工程必检项目检查标准 开挖中线和高程仪器、尺寸复核 欠挖 岩石个别突出部分（每 1m2 不大于 0.1m2）侵入衬砌应小于 5cm。拱脚和 墙脚以上 1m 内断面严禁欠挖。 掏槽眼眼口间距、深度允许偏差为 5cm。 1 洞身开 挖 周边眼间距、眼底深度 间距允许偏差为 5cm，眼底不应超出开 挖断面轮廓 15cm。 2 隧底开 挖 欠挖 岩石个别突出

5、部分（每 1m2 不大于 0.1m2）侵入衬砌应小于 5cm。 3 喷射混 凝土 平均厚度 平均厚度大于设计厚度。 检查点数的 80%及以上大于设计厚度。 最小厚度不小于设计厚度 2/3。 表面平整度允许偏差为 100mm。 锚杆安装数量符合设计要求。 锚杆孔灌浆效果饱满密实。 4 锚杆 锚杆孔径、孔深、孔距、插入长度 锚杆孔的孔径应符合设计要求。 锚杆孔的深度大于锚杆长度的 10cm。 锚杆孔距允许偏差为 15cm。 锚杆插入长度不得 小于设计长度的 95%，且应位于孔德中 心。 钢筋网安装位置 符合设计要求，并于锚杆或其他固定 装置联结牢固。 5 钢筋网 钢筋网保护层厚度保护层厚度不得小于

6、 4cm。 钢架安装及保护层厚度 保护层厚度不得小于 4cm，表面覆盖层 厚度不得小于 3cm。 钢架初喷层间空隙回填回填密实。 6 钢架 钢架间距、垂直度偏差 间距允许偏差为10cm，垂直度允许 偏差为2。 小导管与支撑结构连接连接牢固。 小导管纵向搭接长度符合设计要求。 7 超前小 导管 钻孔孔距、孔深、外插角 钻孔孔距允许偏差为 2孔距允许偏差 为50mm，孔深允许偏差为+500mm。 铺设防水板基层平整 基面应洁净、平整，不得有空鼓、松 动、起砂和脱皮现象。 防水板焊接 焊接牢固，搭接长度不小于 15cm，焊 缝宽不小于 1.5cm。 8 防水层 防水板铺挂符合设计要求。 8 衬砌模

7、板 边墙脚平面位置及高程允许偏差为15mm。 起拱线高程允许偏差为10mm。 模板表面平整度允许偏差为 5mm。 钢筋连接方式符合设计及规范要求要求。 双排钢筋上下排间距允许偏差为5mm。 同排受力筋水平间距 拱部允许偏差为10mm，边墙允许偏 差为20mm。 分布钢筋间距允许偏差为20mm。 箍筋间距允许偏差为20mm。 9 衬砌钢 筋 钢筋保护层厚度允许偏差为+10mm、-5mm。 衬砌厚度符合设计要求，严禁小于设计厚度。 超挖回填 符合设计要求，墙脚以上 1m 范围内和 整个拱部的超挖部分应采用同级混凝 土回填。 混凝土拌合物坍落度 符合配合比要求偏差不宜大于 20mm。 10 衬砌混

8、凝土 施工缝留置与处理符合设计要求。 隧底清理与超挖回填 清除隧底虚碴、淤泥、积水和杂物， 超挖部分应采用同级混凝土回填。 施工缝留置与处理符合设计要求。 11 底板混 凝土 仰拱与边墙及水沟连接符合设计要求。 水沟布置与结构型式、沟底高程、 纵向坡度 符合设计要求。 底板和仰拱填充表面坡度符合设计要求。 进水孔、泄水孔、泄水槽的位置、 间距和尺寸 符合设计要求。 12 排水沟 水沟外墙离线路中心线距离符合设计要求。 井壁厚度允许偏差为-10mm。 13 检查井 井盖规格符合设计要求。 与边墙连接形式符合设计要求。 纵向坡度符合设计要求。 14 中心水 沟 保温层 采用聚乙烯泡沫、防潮层和铝皮

9、保护 层。 施工缝表面处理 符合设计要求，将表面浮浆和杂物清 理干净。 15 施工缝 防水 止水带安装 止水带接头连接符合设计要求。 中心线位置应和施工缝中心重合， 止水带固定牢固、平直，不得有扭曲 现象。 铺设位置和范围符合设计要求。 16 盲管 接头连接符合设计要求。 第三节 设计基本要求 1、衬砌基本参数 序 号 衬砌 类型 支护参数二衬参数钢筋参数备注 1 a- 2 拱墙锚杆环向间距 1.2m，纵向间距 1.5m， 长度 3m，22 组合中空锚杆 12 根/m，22 砂浆锚杆 6 根/m。c30 喷射混凝土拱墙厚 12cm，6 钢筋网25*25cm。台阶法开挖。 二次衬砌拱 墙厚 40

10、cm， 底板厚 50cm / 2 b- 2 格栅钢架，钢架 1.2m/榀，拱墙锚杆环向间 距 1.2m，纵向间距 1.5m，长度 3m，c30 混 凝土，拱墙厚 23cm，仰拱厚 12cm，6 钢 筋网25*25cm。22 组合中空锚杆 16 根/ 榀。32 锁脚锚管 16m/榀。台阶法开挖。 二次衬砌拱 墙厚 40cm， 底板厚 50cm / 3 a- 2 全断面 i18 型钢钢架 1.0m/榀，局部 42 小导管注浆，环向间距 0.5m，纵向间距 3m，单根长 4m，拱墙锚杆环向间距 1.2m， 纵向间距 1.2m，长度 3.5m，c30 混凝土， 拱墙厚 25cm，仰拱厚 10cm，8

11、钢筋网 20*20cm。22 组合中空锚杆 13 根/榀， 22 砂浆锚杆 7 根/榀。32 锁脚锚管 32m/榀。台阶法开挖。 二次衬砌拱 墙厚 45cm， 底板厚 55cm 主筋 18， 排间距 316mm416m m，连接筋 12，箍筋 8，间距均 为 200mm 4 b- 2 全断面 i18 型钢钢架 1.0m/榀，拱墙锚杆环 向间距 1.2m，纵向间距 1.2m，长度 3.5m，c30 混凝土，拱墙厚 25cm，仰拱厚 25cm，8 钢筋网20*20cm。22 组合中空 锚杆 13 根/榀，22 砂浆锚杆 7 根/榀。 32 锁脚锚管 32m/榀。三台阶七步法开挖。 二次衬砌拱 墙厚

12、 45cm， 底板厚 55cm 主筋 20， 排间距 314mm414m m，连接筋 12，箍筋 8、6， 间距均为 200mm 5 a- 2 全断面 i20a 型钢钢架 0.8m/榀，拱墙锚杆 支护，环向 1.2m，纵向 1.0m，单根长 4m， 拱墙 42 小导管注浆。c30 混凝土，拱墙 厚 28cm，仰拱厚 28cm，8 钢筋网 20*20cm。22 组合中空锚杆 12.8 根/榀， 22 砂浆锚杆 7 根/榀。42 锁脚锚管 32m/榀。三台阶七步法开挖。 二次衬砌拱 墙厚 50cm， 底板厚 60cm 主筋 20， 排间距 364mm464m m，连接筋 14，箍筋 8、6， 间距

13、均为 200mm 6 b- 2 全断面 i20a 型钢钢架 0.6m/榀，拱墙锚杆 支护，环向 1.2m，纵向 1.0m，单根长 4m， 拱墙 42 小导管注浆。c30 混凝土，拱墙 厚 28cm，仰拱厚 28cm，8 钢筋网 20*20cm。22 组合中空锚杆 9 根/榀， 22 砂浆锚杆 5 根/榀。42 锁脚锚管 32m/榀。三台阶七步法开挖。 二次衬砌拱 墙厚 50cm， 底板厚 60cm 主筋 22， 排间距 362mm462m m，连接筋 14，箍筋 8、6， 间距均为 200mm 7 c- 2 全断面 i20a 型钢钢架 0.5m/榀，拱墙锚杆 支护，环向 1.2m，纵向 1.0

14、m，单根长 4m， 拱墙 42 小导管注浆。c30 混凝土，拱墙 厚 30cm，仰拱厚 30cm，8 钢筋网 20*20cm。22 组合中空锚杆 8 根/榀， 22 砂浆锚杆 4 根/榀。42 锁脚锚管 32m/榀。三台阶七步法开挖。 二次衬砌拱 墙厚 55cm， 底板厚 65cm 主筋 22， 排间距 412mm512m m，连接筋 14，箍筋 8、6， 间距均为 200mm 2、防排水要求 暗作衬砌初期支护与二次衬砌间拱墙部位铺设防水板和无纺 布； 隧道衬砌纵向施工缝、环向施工缝、变形缝采用以下复合防 水措施： 施工缝及变形缝复合防水结构 环向施工缝纵向施工缝变形缝 中埋橡胶止水带+外贴止

15、水 带 中埋钢边橡胶止水带+外贴止 水带 中埋橡胶止水带+外贴止水带+嵌缝 材料 二次衬砌拱部预留填充注浆孔，待混凝土达到设计强度后进 行充填注浆。 隧道中心水沟通过横向导水盲管与双侧排水沟相连通，导水 盲管间距为 3050m。水沟纵向坡度与线路坡度一致。 洞内采用双侧水沟加矩形盖板水沟或 600 中心水管排水。 拱墙衬砌背后环向设置 50hdfe 打孔波纹管，间距 612m；墙脚 纵向设 80hdfe 打孔波纹管，并分段 1220m 由边墙进水孔引排至 侧沟；水量较大时，通过横向导水管纵向每 3050m 将侧沟中的水 引入中心沟。 中心水沟设检查井，间距 3050m，施工时应避开施工缝、 沉

16、降缝及变形缝。检查井汇集横向导水管，连通上、下游中心排水 管，并下部设沉降池，道床内的积水通过中部引水槽汇集后排入检 查井。 防寒泄水洞经洞口与洞外保温暗沟连接。 为了检查和清淤，隧道内防寒泄水洞结合综合洞室每隔 250m 设一处检查井。 为满足后期维修检查，泄水洞洞口上方 5m 左右设一座检查井。 3、综合接地 隧道接地极设置 对于一般拱墙设防水板的衬砌隧道充分利用隧道的初期支护锚 杆、钢架、钢筋网或底板钢筋作为接地极。为接地极。 3）隧道底板接地极按照 1 米间隔选用底板结构钢筋，即在隧道 底板的底层形成 1 个 1m1m 的单层钢筋网，中部“十字”交叉的两 根钢筋上的网格节点要求施以“l

17、”形焊接，其他节点绑扎；底板接 地钢筋网按照一个台车位的长度考虑。间隔一个台车位设置一处。 4）锚杆接地极以约一个台车长度为间隔设置，用作接地极的锚 杆环向间距要求为 2 倍锚杆长度；接地锚杆与钢网片、钢拱架或专 用环向接地钢筋可靠焊接，详见参考图。 5）在两侧通信信号电缆槽的线路侧外缘各设一根纵向接地钢筋， 每 100m 断开一次。用于隧道内接地极、接触网断线保护接地及接地 钢筋间的等电位连接。 6)底板接地极通过连接钢筋与两侧电缆槽的纵向接地钢筋连接。 二次衬砌中有结构钢筋的隧道 1）利用二次衬砌的内层纵、环向结构钢筋作为接触网断线保护 接地钢筋； 2）接触网线垂直向上在拱顶的投影线两侧，

18、以 0.5m 为间隔， 各选 3 根纵向结构钢筋为接地钢筋； 3）上述投影线两侧各 1.5m 外的其他位置，以 1m 为间隔，选择 纵向结构钢筋作为接地钢筋； 4）在每个台车位（作业段）中部选一根环向结构钢筋作为环向 接地钢筋，环、纵向接地钢筋间可靠焊接，纵向接地钢筋在作业段 间可不连接。 5）每个作业段内的环向接地钢筋与两侧通信信号电缆槽靠线路 侧外缘的纵向接地钢筋连接； 6）二次衬砌中无结构钢筋的隧道，除接触网吊柱基础接地外， 不再单独考虑接地钢筋设置。环向接地钢筋设置位置根据接触网专 业提供的里程位置埋设。 7) 线路两侧的贯通地线通过隧道内环向接地钢筋实现横向连接。 接地钢筋间的连接

19、隧道内的锚杆接地极、底板接地极和二次衬砌内的接地钢筋等 接地装置均应通过连接钢筋与两侧电缆槽靠线路侧外缘的纵向接地 钢筋连接。 接地端子设置 1）接地端子采用桥隧型接地端子。 2）从隧道进口 2m 处开始，在两侧通信信号电缆槽底部，每间 隔 100m 设置一个接地端子，小于 100m 的隧道在中部设一处。接地 端子供隧道接地装置与贯通地线的连接。 3）从隧道进口 2 米开始，每间隔 50m 在通信信号电缆槽靠线路 侧外缘设置接地端子，用于共轨旁设施、设备接地之用；接地端子 及线鼻，采用不锈钢制造，单孔 m16 不锈钢套筒，塑料塞封堵。 4）在专用洞室、变压器洞两侧壁下部设置接地端子，共洞室设

20、备、设施接地。 5）接地端子及线鼻，采用不锈钢制造，单孔 m16 不锈钢套筒， 塑料塞封堵，与混凝土表面齐平。 6）上述所有的接地端子均通过连接钢筋与电缆槽外缘的纵向接 地钢筋连接。 7）当接触网槽道基础采用预埋方式时，需将基础与二次衬砌内 的环向或纵向接地钢筋焊接；当基础采用后植入安装方式时，需在 安装基础的位置预埋接地端子，并与二次衬砌内的环向或纵向接地 钢筋焊接。 8）在隧道出口 2m 处，在两侧通信信号电缆槽靠线路侧壁上增 设一桥隧型接地端子。 综合接地施工要点 1）隧道接地极均以台车为单元。 2）施工时对接地钢筋作出标示，便于检查。 3）所有接地钢筋间的连接均应保证焊接质量，单面焊焊

21、缝长度 不小于 100mm，双面焊焊缝长度不小于 55mm，焊缝厚度不小于 4mm。 4）隧道接触网槽道直接与二次衬砌内的接地钢筋焊接，实现接 地。 5）综合接地系统接地电阻不大于 1。 6）接地端子螺纹完好，保护塑料塞齐全，无混凝土等建筑料污 染，焊接牢固。 7）接地引线不得外漏。 8）作为接地极的锚杆与钢架除按照结构要求焊接牢固外，还要 与钢架采用直径为 16 的 l 形钢筋有效连接。 9）作为接地极的钢架，钢架间连接板采用螺栓连接，为保证可 靠接地，两钢架之间采用直径为 16 的钢筋有效连接。 10）防闪络接地的环向接地钢筋与两侧通信信号电缆槽靠线路 侧外缘的纵向接地钢筋上下行交错焊接。

22、 11）根据通号（2009）9301 ，贯通地线通过二衬环向接地钢 筋实现横向连接，现场采取接地极的连接钢筋作为贯通地线的横向 连接钢筋（接地极通过连接钢筋与两侧电缆槽的纵向接地钢筋连接） 。 12）接地极的连接钢筋与防闪络接地的环向接地钢筋不要相互 连接，可以同连接纵向接地钢筋上下行交错焊接连接。 4、综合洞室与过轨管预埋 序号洞室类型过轨管预埋 1 洞外 20m 自两侧通信信号电缆槽各预埋 4*100（热浸塑钢管）过排水沟、电 力电缆槽的过槽管，与线路平面成 90夹角，过槽管一端在通信信号 电缆槽内露头 1cm，另一端延伸至电力电缆槽外 20cm 处（上弯露出地 面 5cm）。 2 洞内

23、30m 隧道内约 30 米位置处，各预埋通信、信号过轨管 4*100（热浸塑钢 管），预埋过轨管两端至线路两侧通信、信号电缆槽内露头。 3 综合洞室内设余 长电缆腔+光纤 直放站 预留与同侧正线通信电缆槽连通的 4 根 100mm 预埋管（热浸塑钢管） ，一端至洞室同侧通信信号电缆槽内露头，另一端至洞室电缆槽内露 头。 在隧道内光纤直放站设备洞室处，通信预埋 4 根 100mm 预埋管（热 浸塑钢管）预埋过轨管与隧道成 45夹角，一端至洞室对侧通信信号 电缆槽内露头，另一端在洞室电缆槽内露头。 4 综合洞室内设余 长电缆腔（右侧） 电力过轨预埋 8 根 100mm 的预埋管（hdpe）；内预留

24、 4 根 4mm 贯 穿铁丝，连通线路两侧手孔。通信信号电缆槽沿综合洞室侧壁两侧各 预埋 1 根 100（热浸塑钢管，长度为 2 米），用于通信信号电缆过 排水沟、电力电缆槽的过槽管。 5 信号中继站（左 侧） 预埋 100mmhdpe 管连通隧道两侧电力电缆槽，对着洞室两侧电缆槽 各预埋 3 根。 洞室内应预留与同侧正线通信电缆槽连通的 10*100 预埋管（热浸塑 钢管）一端至洞室同侧通信信号电缆槽内露头，另一端至洞室电缆槽 内露头。 通信预埋 10 根 100 过轨管（热浸塑钢管）预埋过轨管与隧道成 45夹角，一端至洞室对侧通信信号电缆槽内露头，另一端在洞室电 缆槽内露头。 6 照明箱变

25、（带电 抗器） 预留与同侧正线通信电缆槽连通的 4 根 100 预埋管（热浸塑钢管）。 一端至洞室同侧通信信号电缆槽内露头，另一端至洞室电缆槽内露头。 在隧道照明箱变处，洞室余长电缆腔应设 8 根 100 预埋管（hdpe）， 连接两侧照明箱变余长腔中心位置。 7 照明箱变洞室 （不带电抗器） 预留与同侧正线通信电缆槽连通的 4 根 100 预埋管（热浸塑钢管）。 一端至洞室同侧通信信号电缆槽内露头，另一端至洞室电缆槽内露头。 在隧道照明箱变处，洞室余长电缆腔应设 8 根 100 预埋管（hdpe）， 连接两侧照明箱变余长腔中心位置。 8 接触网隔离开关 洞室 预埋 100mmhdpe 管连通

26、隧道两侧电力电缆槽，对着洞室两侧电缆槽 各预埋 3 根。 隔离开关洞室处，洞室应预留与同侧正线通信电缆槽连通的 4*100 预埋管（热浸塑钢管）一端至洞室同侧通信信号电缆槽内露头，另一 端至洞室电缆槽内露头。 1）与线路平面成 45夹角，呈八字形排列下穿中心水沟，连接对侧电缆槽，管线间距 60cm， 电缆槽内露头 1cm，以防渗水。 2）所有过轨预埋钢管内的镀锌铁丝，应在管道口设堵头。 3)过槽管与线路成 900 夹角，一端在通信信号电缆槽内露头 1 厘米，另一端至余长电缆腔内。 第二章第二章 标准化作业要点标准化作业要点 1 1、洞身开挖、洞身开挖 洞身开挖作业要点洞身开挖作业要点 序号工序

27、作业控制要点 1 测量放线 放样开挖轮廓及方向点。 每循环必须在掌子面和台架范围内拱部布设中线点，控制开挖断面中线， 测设准确高程。 主要眼位的布设标示。 2 爆破开挖 采用凿岩机进行钻孔，第一个钻孔必须参照拱顶中线沿隧道轴线钻孔，完 成后插入炮棍，作为其他孔的参照。 凿岩机钻眼时，掏槽眼的眼口间距和深度误差为 5cm。周边眼的间距不得 大于 50cm，孔距误差为 5cm。 严禁在残眼处再次钻眼。 炸药领取、运输、装填、连线、起爆均由专业人员持证施工。 爆破时，必须统一指挥，以吹口哨形式警戒。 3 出碴 装碴时不得超过洞内各类台架限高高度及车厢宽度。 施工作业地段的行车速度不得大于 15kmh

28、，成洞地段不得大于 25kmh。 4 断面检查 隧道开挖后测量周边轮廓线，绘制断面图并与设计断面核对： 拱部允许线性超挖值 级围岩 15cm，边墙允许平均超挖值 10cm。 拱脚和墙脚以上 1m 内断面严禁欠挖。 光面爆破或预裂爆破的炮眼痕迹保存率，硬岩不应小于 80%，中硬岩不应 小于 60%，并在开挖轮廓面上均匀分布。 5 围岩观察开挖后及时观察，判断围岩有无变化，指导下一循环施工。 2 2、锚杆施工、锚杆施工 锚杆作业要点锚杆作业要点 序号工序作业控制要点 1 施工准备 杆体直径均匀、无严重锈蚀、弯折现象。 对施工人员进行技术与安全交底，掌子面找顶作业，初喷混凝土等。 水泥、砂、锚固剂等

29、符合规范要求。 2 锚杆定位 按设计要求定出孔位位置，孔位允许偏差 15cm，作出明显标记； 锚杆孔定位通常采用挂中线，通过尺量； 采用了自动极坐标测量系统的隧道掘进，系统锚杆可通过自动极坐标测量 系统，用激光定位。 3 钻孔 钻孔机具根据锚杆类型、规格选择，成孔与围岩面或所在岩体部位岩层的 主要结构面垂直，深度及直径宜与杆体相匹配。 钻孔前检查工作面稳定情况； 钻孔方向尽可能垂直结构面或初喷混凝土表面； 钻孔过程中随时检查钻孔方向和钻进深 度，随时留心感受或观察所穿过 岩层的特性，为合理的进行支护提供依据。 4 验孔 用高压风吹洗清孔，并对锚杆孔间距、深度、角度检查。 杆孔的深度大于锚杆设计

30、长度 10cm，直径大于杆体直径 1.5cm，孔位允 许偏差 15cm。 5 安装 砂浆锚杆是先将注浆管插至孔眼底，用高压风将砂浆压入眼孔，然后立即 把锚杆插入眼孔，用木楔堵塞眼口。 药卷安装前浸泡在清水中，随泡随用，药卷要求浸透。药包锚杆是在药包 水泥初凝前，将锚杆送入。锚杆在送进过程中与浸水后的药包充分搅拌，使 锚杆获得良好的锚固性。杆杆体插入后注意旋转，使药卷充分搅拌。 自钻式锚杆直接安装就位注浆。 锚杆安装后禁止敲击、悬挂重物，2 小时内不得爆破作业。 作业人员做好人身防护。 6 验收 锚杆内砂浆、药包饱满密实，杆体插入孔内长度不应小于设计规定的 95%，锚杆位置和数 量符合要求。 锚

31、杆垫板与喷射混凝土面密贴。 3 3、中空锚杆施工、中空锚杆施工 中空注浆锚杆作业要点中空注浆锚杆作业要点 序号工序作业控制要点 1 施工准备 对风水、电、设备管线进行检查，并对注浆机试运行，确保其处于安全状 态。 现场锚杆符合要求。 作业人员佩戴好个人防护用品。 施工前对围岩进行检查，确保安全。 2 测量定位按设计要求定出锚杆孔位，并做好标记。 3 锚杆钻孔 钻孔前对围岩进行检查，看有无掉块、开裂现象，确保安全。 钻孔与围岩面或所在部位岩层的主要结构面垂直。 钻孔的深度误差不大于 5cm，孔位允许偏差 15cm，钻孔圆而直，直 径大于杆体 1.5cm。 4 清孔检查 成孔后采用高压风吹洗清孔，

32、检查锚杆孔位间距、深度、角度是否符合和要 求。深度误差不大于 5cm。发现不合格钻孔废弃重钻。 5 安装 检查杆体及锚头出浆孔是否畅通，若有异物堵塞，及时清理。 杆体插入锚杆孔时，应保持杆体位置居中直至设计深度。保持锚杆外露长 度为 1015cm。 6 锚杆注浆 按设计参数配置浆液。 注浆料由杆体中孔灌入，上仰孔应按要求设置止浆塞和排气孔，根据技术 交底要求控制注浆压力。 注浆采取交、间隔进行，注浆结束后检查其效果，不合格者补浆。 注浆时，作业工人不准站在注浆口附近。 7 验收 安装数量符合要求，锚杆打入长度不小于设计的 95%。 注浆压力为 0.5 mpa1.5mpa，水泥浆体强度达 10m

33、pa 后方可上紧垫板螺 母，锚杆垫板与喷混凝土面密贴。 孔内填充砂浆终凝后立即安装锚杆垫板。 4 4、砂浆锚杆施工、砂浆锚杆施工 砂浆锚杆作业要点砂浆锚杆作业要点 序号工序作业控制要点 1 锚杆制作 原材料合格，加工后的锚杆符合要求。 杆体直径均匀、无严重锈蚀、弯折现象。 2 定位定出锚杆开孔位置，孔位允许偏差 15cm。 3 锚杆钻孔 钻孔前对围岩进行检查，看有无掉块、开裂现象，确保安全。 钻孔与围岩面或所在部位岩层的主要结构面垂直。 钻孔的深度误差不大于 5cm。钻孔圆而直，直径大于杆体 1.5cm。 4 清孔检查 成孔后采用高压风吹洗清孔，检查锚杆孔位间距、深度、角度是否符合和要 求。深

34、度误差不 大于 5cm。发现不合格钻孔废弃重钻。 5 锚杆安装 砂浆强度不低于 m20。 药卷安装前浸泡在清水中，随泡随用，药卷要求浸透。药包锚杆是在药包 水泥初凝前，将锚杆送入。锚杆在送进过程中与浸水后的药包充分搅拌，使 锚杆获得良好的锚固性。 安装好的锚杆不得敲打或悬挂重物。 6 锚杆验收 检查装药数量与计算数量是否一致。 杆体插入孔内长度不小于设计规定 95。 锚杆垫板与喷混凝土面密贴。 孔内填充砂浆终凝后立即安装锚杆垫板。 5 5、超前小导管施工、超前小导管施工 超前小导管工序作业要点超前小导管工序作业要点 序号工序作业控制要点 1 制作 前端做成尖锥形，尾部焊接 8mm 钢筋加劲箍，

35、管壁上每隔 15cm 梅花 型 钻 眼，眼孔直径为 68mm，尾部长度不小于 30cm 作为不钻孔的止浆 段。 2 测量放样按设计要求在施工作业面放处钻孔位置，并做好标记。 3 钻孔 采用凿岩机进行钻孔，第一个钻孔必须参照拱顶中线沿隧道轴线钻孔，完 成后插入炮棍，作为其他孔的参照。 按设计倾角、间距、孔深钻孔，允许误差方向角 2；孔口距：5cm；孔 深：5cm。 4 清孔用高压风从孔底向孔口清理钻碴。 5 安装 成孔后，将小导管插入孔中或用凿岩机直接将小导管从钢架上、下部打入 （间距较小时），外露 20cm 焊接于钢架上，相邻两排小导管搭接长度符合 设计要求，且不小于 1m。 6 注浆 注浆前

36、先喷射混凝土厚度 510cm 厚封闭掌子面，形成止浆盘。 由下至上顺序进行，单孔注浆压力达到设计要求值，持续注浆 10min 且进 浆速度为开始进浆速度的 1/4 或进浆量达到设计进浆量的 80及以上时注 浆方可结束。 注浆后要堵塞密实注浆孔，浆液强度达 70以上，或 4h 后方可进行开挖 工作面的开挖。 6 6、型钢钢架加工、型钢钢架加工 型钢钢架加工作业要点型钢钢架加工作业要点 序号工序作业控制要点 1 施工准备 对施工人员进行技术与安全交底。 按设计选用型钢型号（严禁采用非标钢材）。 配齐相应的施工机具，主要有型钢冷弯机、等离子切割机、气焊、电焊机。 2 放样、加 工模具 在硬化、平整场

37、地上按 11 比例实地放样并设置加工平台，根据设计制作 加工模具。 3 型钢下料 加工 经过多次调试，确定型钢的曲率； 型钢在冷弯前连接，焊缝饱满，必须加贴焊腹板（贴焊腹板宽度应与型钢 腹板宽度一致）； 冷弯后型钢分节截断。 各节长度不宜大于 4m 4 节段成型 截好的型钢半成品送往拼焊场地，加焊接头钢板，应对位准确，焊接牢固； 分节加工好的型钢钢架成品节段，经检查合格后进行编号分类堆放备用。 5 质量控制 钢架焊缝不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷， 试拼时周边拼装允许误差为 3cm，平面翘曲小于 2cm。 7 7、格栅钢架加工、格栅钢架加工 格栅钢架加工作业要点格栅钢架加工作业要点

38、 序号工序作业控制要点 1 施工准备 熟悉技术交底和施工要求。 钢筋要平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。 2 放样在硬化场地上放样，画出 11 的钢格栅大样图。 3 制作模具 根据格栅截面设计模具，模具材料使用钢筋。 做好模具后按放样线直接固定在硬化场地上，必须保证焊接牢固和竖向垂 直。 4 钢筋下料 加工 钢筋弯制使用机械弯制，弯制符合设计和规范要求。 拱部和边墙等各单元钢架分别加工。 加工允许偏差为：主筋全长 10mm，弯折位置 20mm，箍筋内净尺寸 3mm。 5 钢格栅焊 接 焊接前必须佩戴好安全保护用具。 电焊机及线路符合“一机一闸，一箱一保护。” 焊缝长度不小于搭接

39、长度，焊缝高度为 7mm，与连接板焊接时焊缝高度不 小于 10mm。 施工中防止触电、烫伤、砸伤和机械对人伤害。 焊接好的各单元明确标记类型、单元号及榀号，分类堆放，堆放高度不大 于 1.0m 6 检查验收 格栅钢架周边轮廓拼装偏差不大于30mm；格栅拼装后，各单元间螺栓孔 眼中心间距公差不超过0.5mm； 格栅钢架平放时平面翘曲小于20mm； 拱架圆顺。 8 8、钢架安装、钢架安装 钢架安装作业要点钢架安装作业要点 序号工序作业控制要点 1 测量定位钢架安装前检查开挖断面的中线及高程，并确定钢架安设准确位置及标高。 2 钢架安装 钢架安装不得侵入二次衬砌断面，底部不得有虚碴，各节钢架间以螺栓

40、连 接，连接板要密贴。 钢架尽量密贴围岩并与锚杆或超前小导管焊接牢固，相邻两榀钢架之间按 设计纵向用 22 钢筋连接牢固。 分部开挖时钢架及时落底接长，封闭成环。 钢架的拱脚采用锁脚锚杆（管）等措施加强支承。 钢架安装时如发现拱墙脚悬空时，采用与喷射混凝土同等级砼块垫实。 3 检查验收 钢架安装间距允许偏差为10cm，但 10m 内钢架总榀数与设计数量必须一致； 横向位置和高程5cm，垂直度2，连接筋、锁脚锚杆（管）等不得有假 焊、漏焊现象；钢架的混凝土保护层厚度允许偏差 5mm。 9 9、喷射混凝土、喷射混凝土 喷射混凝土作业要点喷射混凝土作业要点 序号工序作业控制要点 1 施工准备 对施工

41、人员进行技术与安全交底。 原材料检验合格，机具设备满足施工要求。 清理受喷面。 2 拌制及运 输 强制式搅拌机拌制，拌和时间不小于 3min，拌和料的停放时间不得大于 30min。 液体速凝剂在喷头处汇合。 3 喷射 喷射前用水或高压风将岩璧粉尘、浮石、杂物清除干净。 喷头和喷射面呈垂直角度，喷头距离喷射控制在 1.52.0之间。 喷射作业分段分片依次进行，严格按先墙后拱，先下后上的顺序，从下往 上分片作螺旋往复运动，直到达规定厚度。 喷射厚度根据设计厚度和喷射部位确定，初喷为 46，分段、分片、 分层、由下而上进行，分段长度不大于 6m，后一层喷射应在前一层混凝土 终凝后进行，若岩面有较大凹

42、洼时，应在初喷时予以找平； 冬季施工喷射作业区气温不低于 5。 有钢架时，先喷钢架与围岩间混凝土，再喷两钢架之间混凝土，不允许留 有空洞或在超挖部分回填杂物。 边墙应从墙脚开始向上喷射，一次喷射厚度 710cm，拱部 56cm。 在前一层混凝土终凝后进行，若终凝h 后再进行喷射，用风水清洗表面 后复喷至设计厚度。 4 质量控制 混凝土表面应平整，无空鼓、裂缝，用 2m 靠尺检查，表面平整度允许误 差为 10cm. 厚度检查点数的 80及以上大于设计厚度。 强度符合设计要求。 1010、钢筋网施工、钢筋网施工 钢筋网作业要点钢筋网作业要点 序号工序 作业控制要点 1 网片加 工 采用级钢筋在钢筋

43、加工场内集中制作。 用钢筋调直机把钢筋调直，再截成钢筋条，钢筋网片尺寸根据拱架间距和 网片之间搭接长度综合考虑确定。 钢筋焊接前先将钢筋表面清除干净。 加工后的钢筋网片应平整，钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。 2 存放运 输 制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放，避免摔地产生变形。 钢筋网片成品远离加工场地，堆放在指定的成品堆放场地上。 存放和运输过程中要避免潮湿的环境，防止锈蚀、污染和变形。 3 网片安 装 钢筋网片随初喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙一般不小于 4cm。 焊接固定于先期施工的锚杆上，再把钢筋片焊接成网，网片搭接长度为 12 个网格，不允许超标准重叠错位。 钢筋网背后不能安装彩钢瓦、石

44、棉瓦、钢丝筛网等杂物。 施工人员经培训合格后上岗，高处作业要做好安全防护，焊工持证上岗。 4 检查验 收 钢筋网格尺寸允许偏差为 10mm；钢筋网的搭接长度允许偏差为50mm，钢 筋网的保护层厚度不得小于 30mm。 1111、放排水施工、放排水施工 防排水作业要点防排水作业要点 序号工序作业控制要点 2 洞内排水 沟 排水沟的布置、结构形式、沟底高程、纵向坡度符合设计要求。保温排水 沟三层保护从内到外分别为：聚乙烯泡沫、防潮层、铝皮保护层。 经常清理排水设施，确保水路畅通。 3 洞身防排 水 各种防水材料符合设计和质量要求。 按设计要求铺设盲管和防水板。二次衬砌防水板背后设置环向 50 排水

45、 盲管，纵向设置 80 排水盲管,纵向每 612m 设置一环，渗漏水较大地段 应适当加密。两侧边墙脚设纵向盲管，每隔 1220m 将地下水引入洞内侧沟 （2 根 80+1 根 50）。盲管采用 5cm 长锚固钉锚固在初支岩面上，锚固 钉间距按 50cm 布置。 在衬砌的施工缝和变形缝处，采用止水带进行防水处理；对于个别变形缝 的细部和转角处，采用涂料防水层防水。 对于衬砌背后的渗水，采用注浆防水。 4 防排水效 果检测 洞口段排水流畅，没有水流下渗和冲刷的痕迹，尤其雨季水能顺利排走。 洞内水流顺畅，地面没有积水。 衬砌无渗水和漏水痕迹。 1212、复合防水层施工、复合防水层施工 复合防水层作业

46、要点复合防水层作业要点 序号工序作业控制要点 1 施工准备 检验防水板、缓冲层（土工布）和垫圈的质量。 将防水板和缓冲层按每循环设计长度加预留松驰量截取，对称卷起备用。 铺设防水板台架就位。 2 基面处理 对个别欠挖部位进行处理。 局部漏水处采用注浆堵水或埋设排水管集中引排。 彻底清除各种异物和尖锐突出物体，凹处复喷至平。 3 防水板铺 设 采用无钉铺设工艺，先铺设缓冲层，用射钉或膨胀螺栓将热塑性垫圈和缓 冲层固定在基面上，铺设要表面平顺、无褶皱、有一定松驰量，并预留不少 于 50cm 搭接余量。垫圈拱顶 0.50.8m，拱墙 0.81.5m，梅花形布置。防 水板应超前衬砌 12 个长度。 分

47、段铺设的防水板，与热塑性垫圈连接应采用电热压焊器热熔焊接，防水 板的固定应松紧适度并根据基面的圆顺程度留足余量，并预留不少于 50cm 的搭接余量，对预留部分边缘部位进行有效的保护。 防水板幅间用双焊缝热熔焊接。 4 防水板搭 接 两幅防水板的搭接宽度 15cm，焊缝宽1.5cm；环向铺设时，下部防水板 应压住上部防水板。三层以上塑料防水板的搭接形式必须是“”型接头。 5 防水板焊 接 采用双焊缝热熔焊接，焊接温度控制在 200 270 为宜，焊接严密， 不得焊焦、焊穿、漏焊和假焊。 6 安装质量 焊接牢固，人力无法撕开。 焊缝检测用 5 号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气，在 0.25m

48、pa 压力作用下，保持 15min，压力下降在 10以内，说明焊缝合格，否则补焊 至合格为止。 1313、施工缝防水施工、施工缝防水施工 施工缝防水作业要点施工缝防水作业要点 序号工序作业控制要点 1 安装止水 条（带） 背贴式止水带采用粘结法与防水板连接。中埋式止水带埋设时，利用附 加钢筋、卡子、铁丝、模板等将止水带固定，应完整、平展，无损坏、扭 结。 中埋式橡胶止水带在二次衬砌、仰拱端头挡头板拆模后拉直，安装钢筋 卡。 钢边止水带钢边连接采用铆钉，橡胶采用热硫焊。钢边止水带采用热硫 焊时搭接长度不得小于 10cm。钢边止水带采用冷接时搭接长度不得小于 20cm。 钢边止水带采用冷接时橡胶凸

49、起部分需削平，其余部分需锉毛。 2 混凝土灌 注 浇筑止水带附近的混凝土时，应严格控制振捣的冲击力，避免力量过大 而刺破止水带或使止水带偏移。 如拆模后发现止水带偏离中心，则应适当凿除或填补部分混凝土，对止 水带进行纠偏。 1414、衬砌钢筋施工、衬砌钢筋施工 衬砌钢筋作业要点衬砌钢筋作业要点 序号工序作业控制要点 1 原材料 钢筋规格、品种符合设计要求。 钢筋进场时，抽取试件做力学性能和工艺性能试验，质量符合规范和设 计要求。 2 钢筋加 工 钢筋调直、弯制，并将表面油渍、水泥浆和浮皮铁锈等清除干净；仰拱钢 筋下料要结合拱墙钢筋设计长度在合适位置截断，加工允许偏差： 受力钢筋顺长度方向的全长

50、：10mm，拱部钢筋应考虑 1015cm 桡度富 余量； 弯起钢筋的弯折位置：20mm； 箍筋内净尺寸：3mm。 3 钢筋连 接 钢筋连接通常采用绑扎或焊接。绑扎和焊接长度符合验标要求，焊接的 焊缝必须饱满、 平实，不能有蜂窝状。 拱墙钢筋在平地焊接后再进行整体安装，接头采用同轴连接，双面焊接。 拱墙钢筋与仰拱钢筋连接时，采用对称帮条焊接。 单面搭接焊，其搭接长度不得小于 10d，双面搭接焊，其搭接长度不得 小于 5d，焊缝宽度不小于 0.8d 且不小于 10mm，焊缝高度不小于 0.3d 且不 小于 4mm。 同一截面内，钢筋接头不能超过 50%，错开间距大于 35d，且不小于 50cm。

51、4 钢筋安 装 钢筋安装依据线路中线及内轨顶面进行空间定位，保证设计位置准确。 钢筋采用卡具控制间距。仰拱钢筋外露部分必须加设两层箍筋，保证外露 钢筋层距、排距标准统一，线性顺直。 钢筋安装及保护层厚度允许偏差必须符合以下规定： 双排钢筋，上排钢筋与下排钢筋间距：5mm； 同一排中受力钢筋水平间距：2cm； 分布钢筋间距：2cm；箍筋间距：2cm；钢筋净保护层厚度为 5cm。 钢筋安装中要做好防水板保护和人员安全防护。 除分布筋和箍筋以外，主筋均需焊接。 每相隔 12在钢筋与防水板间，设置混凝土垫块，垫块强度不低于衬砌 混凝土强度，垫块 厚度满足钢筋保护层厚度要求。 1515、衬砌混凝土施工、

52、衬砌混凝土施工 衬砌混凝土作业要点衬砌混凝土作业要点 序号工序作业控制要点 1 施工准备 二衬台车脱模后必须进行打磨，涂刷脱模剂。 台车就位前，净空断面尺寸必须满足设计要求。清除即将灌注段边墙顶 虚碴、浮尘并洒水湿润。 台车定位准确，检查各部位连接是否牢固。 检查边墙结合部及挡头板封堵是否严密，挡头板加固是否牢固，中埋式 止水带是否固定在设计位置。 按照设计要求在拱顶预埋二衬注浆管和弧形轨槽。 2 灌筑 灌注过程中，混凝土塌落度过小不得现场加水调整。 混凝土灌筑作业必须连续进行，间隔时间必须小于 2h，对称浇筑。 灌注过程要随时检查未灌注段防水板是否脱落，及时处理。 灌注中加强台车支撑杆是否变

53、形脱位和挡头板稳定性检查，防止爆模和 台车移位。 杀尖时必须使用低速档进行灌注混凝土，并时刻注意输送泵压力的变化， 同时随时观察台车顶部排气孔出浆情况，以确定杀尖是否饱满。 3 养护在浇筑完毕后 12h 以内对混凝土进行保湿养护，养护时间大于 7d。 1616、衬砌混凝土捣固、衬砌混凝土捣固 衬砌混凝土捣固作业要点衬砌混凝土捣固作业要点 序号工序作业控制要点 1 振捣顺 序 下料入仓后，用插入式振捣棒采用单一的行列形式（仰拱及填充可采用交错 式），从一侧到另一侧按顺序振捣，以免漏振。振捣中移动振捣器时注意电 力线绞缠和磨损，防止漏电。 2 振捣时 间 每一振点的捣固延续时间，宜为 1530s，

54、隔 2030min 后进行第二次复 振，使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落。速度为 23m/min。 3 振捣间 距 振捣时的移动间距不大于振捣器作用半径的 1.5 倍，即 45cm60cm。 振捣器与模板的距离不大于其作用半径的 0.5 倍，即 15cm20cm，避免 碰撞钢筋、模板等。 （捣固棒作用半径一般为捣固棒半径的 810 倍） 4 振捣深 度 在浇筑过程中正确控制间歇时间，上层混凝土在捣下层混凝土初凝之前浇筑 完毕，在振捣上层混凝土时，振捣棒插入下层混凝土 510cm，使上下层混 凝土之间更好的结合。 5 操作方 式 操作过程中，做到快插慢拔。在振捣过程中，振捣棒略上抽动，使混凝土振

55、捣密实，插点要均匀，插点之间距离控制在 50。 6 安全要 点 使用时理顺电线，不得压折、扭压电线，移动时不得硬拉电线，暂停或收工 时切断电源。 第三章第三章 安全质量控制要点安全质量控制要点 一、安全及环保要求一、安全及环保要求 1、施工安全 (1)施工作业前必须认真检查和处理支护作业区的危石，施工机 具应布置在安全地带。 (2)施工用作业台架应牢固可靠，并应设置安全栏杆。 (3)施工中应经常检查输料管、接头的磨损情况、击穿或松脱等 现象时应及时处理。 (4)施工中检修机械或设备故障时，必须在断电、停风条件下进 行，检修完毕向机械设备送电送风前必须事先通知有关人员。 (5)当采用加大风压处理

56、堵管事故时，应先关机将输料管顺直， 紧按喷嘴，喷嘴前方不准站人，疏通管道的工作风压不得超过 0.5mpa。 (6)非施工人员不得进入正进行喷射的作业区，施工中喷嘴前严 禁站人。 (7)喷射作业区应有良好的通风措施，作业区的粉尘浓度不得大 于 l0mgm3。作业人员应带防尘口罩、防护罩、防护帽、防护眼镜、 防尘面具等防护用具，作业人员应避免直接接触碱性液体速凝剂， 不慎接触后应立即用清水冲洗。 2、环境保护 (1)开始施工前，必须进行环境因素识别，确定重要环境因素， 制定相应的管理方案。 (2)隧道弃渣场坡面应按设计进行复垦或绿化，渣顶整平满足施 工图要求，坡脚进行防护，防止水土流失。 (3)施工场地布置时，在水源保护地区内不得取土、弃土、破坏 植被等，不得设置搅拌站、洗