锻造焊接铸造缺陷PPT学习课件

1、铸造、焊接、锻造过程中 的缺陷 铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。我国约在公元前1700前1000年之 间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。 铸造：将室温中为液态但不久后将固化的物质倒入特定形状的铸模待其凝固成形的加工方式。 铸造 商 朝 的 司 母 戊 方 鼎 西 汉 的 透 光 镜 晋 朝 的 铸 刑 鼎 现 代 铸 造 法 兰 铸造的工艺流程图 铸造车间铸造车间 砂型铸造过程 砂眼 在铸件表面或内部 有充塞着型砂的孔 眼 气 孔 在铸件内部、表面 或近于表面处有大 小不等的光滑孔眼。 一般为圆球形或近 似于球形的团球形 孔洞，孔壁光滑。 缩

2、 孔 形状为不规则的封 闭或敞露的孔洞， 孔壁粗糙并带有枝 晶状，常出现在铸 件最后凝固的部位 （热节处）。 披 缝 披缝是铸件表面上 厚薄不均匀的片状 金属突起物，常出 现在铸件分型面和 芯头部位 毛 刺 毛刺是铸件表面上 刺状金属突起物， 常出现在型和芯的 裂缝处，形状极不 规则。 浇 不 足 由于金属液未完全 充满型腔而产生的 铸件缺肉。 粘 砂 在铸件表面上、全 部或部分覆盖着金 属与砂的混合物， 或一层烧结的型砂， 致使铸件表面粗糙。 冷 隔 冷隔是铸件上未完 全融合的缝隙或洼 坑，其交接边缘呈 圆角，多出现在远 离浇口的铸件宽大 上表面和薄壁处、 金属流股汇合处或 激冷部位。 冲

3、砂 铸件表面上有粗糙 不规则的金属瘤状 物，常位于浇口附 近。在铸件其它部 位则往往出现砂眼。 掉 砂 铸件表面的块状金 属突起物，其外形 与掉落的砂块很相 似。在铸件其它部 位则往往出现砂眼 或残缺。 缺 损 在铸件清理或搬运 时，损坏了铸件的 完整性。 变 形 由于收缩应力或型 壁变形、开裂引起 的铸件外形和尺寸 与图纸不符。 渣 眼 在铸件内部或表面在铸件内部或表面 形状不规则的孔眼。形状不规则的孔眼。 孔眼不光滑，里面孔眼不光滑，里面 全部或部分充塞着全部或部分充塞着 渣。渣。 龟裂 由于模具受热不均，模 具老化龟裂。 拉模 拔模斜度小 模具表面不光滑模具 变形。 霉点 严重影响铸件的

4、外观质量， 主要是脱模剂造成。压铸件 时间放得长一些，表面就会 有白斑（霜状、去掉后呈黑 色）出现，实际上已产生腐 蚀。主要是脱模剂中有会产 生腐蚀作用的成分。 焊接 焊接：被焊工件的材质（同种或异种），通过加热或加压或两者并用， 并且用或不用填充材料，使工件的材质达到原子间的结合而形成永久性 连接的工艺过程。 25 案例 泰坦尼克号共耗资7500万英镑，吨位46328吨，长882.9英 尺，宽92.5英尺，从龙骨到四个大烟囱的顶端有175英尺，高度 相当于11层楼。 泰坦尼克号的沉没泰坦尼克号的沉没 1、外部缺陷 位于焊缝外表面，用目测或低倍放大镜可以看到的缺陷 常见形式的集中具体表现及其产

5、生原因： （1）咬边 焊缝与母材熔合不好，出现沟槽，深度大于0.5 外部咬边内部咬边 产生咬边的原因： 1、电流过大 2、焊条角度不合适。 预防措施：立焊 仰焊时较易出现咬边的情况，电流比平焊小20%左右。 （2）烧穿 熔化金属从坡口背面流出，形成穿孔的缺陷 薄板烧穿 35 产生烧穿的原因 1、电流过大。 2、速度过慢。 3、坡口间隙过大。 4、钝边过薄。 预防措施：电流不过大，提高焊工技能。 （3）错边 焊件没有对正，存在平行偏差 各种位置的错边 产生错边的原因 定位焊时没有对正板或管的中心线 措施： 板对接 管对接 （4）焊瘤 熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤。 对接焊缝

6、焊瘤及探伤底片 产生焊瘤的原因 1、电流过大。 2、速度太慢。 防止措施：立焊、横焊时看铁水，防止熔敷金属下坠。 （5）弧坑 焊缝尾部产生的凹坑： 产生弧坑的原因： 1、熄弧过快。 2、薄板焊接时电流过大。 3、收弧是没有填满弧坑。 防止措施 延长收弧时间； 采取正确的收弧方法。 2、内部缺陷 位于焊缝内部缺陷，用破坏性试验或无损探伤的方法可以发现。 常见的几种内部缺陷： （1）裂纹 焊缝产生缝隙 着色探伤显示产生的裂纹 产生裂纹的原因： 1、焊条、材料中含氢、磷、硫含量过多。 2、冷却速度过快。 3、应力过大。 防止措施：控制有害元素、缓慢冷却 减小焊接应力。 （2）气孔 焊缝中存在遗留气体

7、： 单个气孔 密集气孔 产生气孔的原因： 1、焊条、焊件受潮。 氢气孔 2、焊条、焊件表面有油、锈。 3、保护效果不好。 4、药皮脱落、电弧过长、手法不稳。 氮气孔 防止方法：焊前去油、水、锈，采用完整的焊条。 （3）夹渣 焊后焊缝中残留焊渣 产生夹渣的原因： 1、焊道之间清理不干净。 2、电流过小。 3、运条方法不当。 防止办法：清理焊道、选择合适的电流和 正确的运条方法。 （4）未焊透 接头根部没有完全熔透 未焊透 产生的原因： 1、电流过小。 2、速度过快。 3、焊接角度不正确。 （5）未熔合 焊道之间、焊道与母材之间没有完全熔化 焊缝与母材 焊缝之间 产生未熔合的原因： 1、电流过小。

8、 2、焊条偏心。 3、坡口侧有油、锈等赃物。 锻造成形：金属在锻锤的冲击力或压力机的压力作用下，在破坏 自身完整性的条件下，稳定地改变其内部组织和几何形状与尺寸， 获得所需要的组织结构和几何形状与尺寸的加工方法。 锻造成形锻造成形 唐刀的锻造工艺 表面裂纹 表面裂纹多发生在轧制棒材和锻制棒材上，一般呈直线形状，和轧制或锻造的主变形方向一致。 造成这种缺陷的原因很多，例如钢锭内的皮下气泡在轧制时一面沿变形方向伸长，一面暴露到表面上和向内 部深处发展。又如在轧制时，坯料的表面如被划伤，冷却时将造成应力集中，从而可能沿划痕开裂等等。这 种裂纹若在锻造前不去掉，锻造时便可能扩展引起锻件裂纹。 锻件缺陷

9、 折叠 折叠形成的原因是当金属坯料在轧制过程中，由于轧辊上的型槽定径不正确，或因型槽磨损面产生的毛刺 在轧制时被卷入，形成和材料表面成一定倾角的折缝。对钢材，折缝内有氧化铁夹杂，四周有脱碳。折叠 若在锻造前不去掉，可能引起锻件折叠或开裂。 结疤 结疤是在轧材表面局部区域的一层可剥落的膜。 结疤的形成是由于浇铸时钢液飞溅而凝结在钢锭表面，轧制时被压成薄膜，贴附在轧材的表面，即为结 疤。锻后锻件经酸洗清理，薄膜将会剥落而成为锻件表面缺陷。 层状断口 特征是其断口或断面与折断了的石板、树皮很相似。层状断口多发生在合金钢（铬镍钢、铬镍钨钢等），碳 钢中也有发现。 这种缺陷的产生是由于钢中存在的非金属夹

10、杂物、枝晶偏析以及气孔疏松等缺陷，在锻、轧 过程中沿轧制方向被拉长，使钢材呈片层状。如果杂质过多，锻造就有分层破裂的危险。 亮线（亮区） 在纵向断口上呈现结晶发亮的有反射能力的细条线，多数贯穿整个断口，大多数产生在轴心部分。 亮线主要 是由于合金偏析造成的。轻微的亮线对力学性能影响不大，严重的亮线将明显降低材料的塑性和韧性。 非金属夹杂 熔炼或浇铸的钢水冷却过程中由于成分之间或金属与炉气、容器之间的化学反应形成的。另外，在金属熔炼 和浇铸时，由于耐火材料落入钢液中，也能形成夹杂物，这种夹杂物统称夹渣。在锻件的横断面上，非金属 夹杂可以呈点状、片状、链状或团块状分布。严重的夹杂物容易引起锻件开裂

11、或降低材料的使用性能。 碳化物偏析 经常在含碳高的合金钢中出现。其特征是在局部区域有较多的碳化物聚集。它主要是钢中的莱氏体共晶碳化 物和二次网状碳化物，在开坯和轧制时未被打碎和均匀分布造成的。碳化物偏析将降低钢的锻造变形性能， 易引起锻件开裂。锻件热处理淬火时容易局部过热、过烧和淬裂。制成的刀具使用时刃口易崩裂。 白点 白点的主要特征是在钢坯的纵向断口上呈圆形或椭圆形的银白色斑点，在横向断口上呈细小的裂纹。白点的 大小不一，长度由120mm或更长。 缩管残余 缩管残余一般是由于钢锭冒口部分产生的集中缩孔未切除干净，开坯和轧制时残留在钢材内部而产生的。 铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。我国约在公元前1700前1000年之 间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。 铸造：将室温中为液态但不久后将固化的物质倒入特