主桥箱梁施工方案

1、主桥箱梁施工方案第一章：编制说明一、编制依据（1）光泽县桔子洲大桥及北溪南路工程设计文件、现场实地踏勘访问获得的第一手资料等。（2）相关规范及规程公路桥涵施工技术规范 （JTJ-041-2000 ）公路工程质量检验评定标准 （JTG F80/1-2004 ）公路工程集料试验规程 （JTG E42-2005）公路桥梁设计规范 1989 年版公路斜拉桥设计规范 （JTJJ027-96 ）钢结构设计规范（CBJ17-88）城市桥梁设计准则（ CJJ11-93）公路桥梁抗风设计指南城市桥梁设计准则（ CJJ11-93）二、工程概况光泽县桔子洲大桥主桥为80+60m独塔单索面斜拉桥，塔梁墩固结，横向布置

2、为单幅桥。斜拉桥采用扇形索面，梁上索距主跨为6 米，边跨为 4.5 米，箱梁截面为单箱三室梁，为三向预应力混凝土结构，采用大挑臂等高度预应力箱梁，箱梁中线处梁高2.4 米，箱梁顶板横坡 1.5%，底板水平。底宽 17 米，顶宽 29.7米，两侧挑臂各6.35 米，顶板厚 30cm60cm，底板厚 25cm60cm，中腹板厚为40cm60cm，边腹板厚度为 60cm 80cm。在腹板与顶、底板连接部设腋角，以改善箱梁受力。 斜拉索张拉端布置在主梁中腹板近中间箱室侧。 箱梁在支点、 拉索锚固处及主塔处设置横梁，主塔处横梁宽 10.1 米，桥台端过渡横梁 1.5 米，主跨拉索处横梁宽 60cm，边跨

3、拉索处横梁宽 80cm。主桥箱梁采用 C50混凝土，总数量为 4170m3。施工环境：主桥跨越西溪，其桥墩位于西溪河槽中，河水深约2.7 米，常水位标高为 226.7 米，箱梁底标高为233.9 米 234.5 米，梁床面标高为224 米，河床面至箱梁底最大高差为10.5 米。三、地形地貌桔子洲大桥位于光泽县西溪与北溪交汇口， 属丘陵地区河谷地貌类型， 桥址处河谷呈宽“ U”字型，交汇口内侧发育有江心洲（桔子洲） ，两侧河道顺直，西溪河道宽约 70m，河床表层为卵石覆盖，覆盖层厚度 1 4 米，卵石下面为强风化钾常花岗岩。第二章：支架施工方案一、施工方法简介该主桥位于西溪河槽中，根据施工安排，

4、主桥施工期为9 月份至明年的3月份。根据光泽县气象局发布的 2011 年气候趋势预报 7 月至 11 月雨量正常略低。故主桥箱梁施工拟采用 600mm钢管结合贝雷片支架法施工。 钢管支架施工时，先把河面根据支架布置图分段填土，先填筑1#墩往 0#台方向 30m（1#墩 0#台岸宽 43m），使第一跨钢管支架有施工平台，围堰至标高227.7m（填土高度约3m），再采用旋转机进行造孔后放入钢管，钢管支承面为强风化钾常花岗岩。待主跨侧第一跨支架施工完毕后，拆除支架，同时把1#墩左右侧的填土围堰挖除，把挖除的土填至0#台侧和 2#墩侧作为下一跨支架施工的平台，同时把溪水引流至已施工完的梁下流过。支架施

5、工时先施工 0#块，再根据悬臂节段长度布置支架，其中主跨 80 米侧按 2 9+29+38.3 米布置，边跨 60 米侧按 2 6.75+2 6.75+2 7.05 米布置。本支架施工方案结合悬臂梁施工方案 , 采用节段施工法，根据支架布置来施工箱梁，采用循环使用支架法施工。现浇箱梁支架立柱采用 600mm，壁厚 8mm的螺旋钢管，在钢管顶放两根 I56C 工字钢作为横梁， 横梁上摆放 31.5 米的贝雷片， 贝雷片共 28 排，在贝雷片上按 60cm的间距放置 I16 工字钢，工字钢上面按 30cm的间距布置 1010cm的方木。然后在方木上方搭设 2cm厚的箱梁底模板， 箱梁底模及侧模采用

6、高强度竹胶板，箱室内模采用木模板。 箱梁砼浇筑采用一次浇筑法， 待箱梁砼强度达到100%时进行预应力张拉。二、贝雷支架施工贝雷支架布置图见图1贝雷支架断面图1、钢管立柱安装贝雷架下部采用七根 600mm螺旋钢管作为支撑立柱， 将所受荷载传递到花岗岩层或承台。 为保证钢管立柱受力均匀、 平衡传力，须保证钢管在铅垂状态下立于基础或承台上， 所以在钢管施工时先用旋转机钻孔，钻孔直径为 700mm，钻孔深度约为 7m（筑岛面至孔底），钻至强风化钾常花岗岩层面即可，其钻孔工艺与桥梁桩基冲孔桩施工相似， 也是采用泥浆护壁， 待清孔干净后放入钢管。 钢管最高处长度为 12.5m。当钢管底部设置在承台上时，在

7、钢管和承台之间设置厚 14mm的钢板，进行水平调平及增加受力面积。（ 1）、先将承台顶面清理干净，在承台顶面按设计尺寸放出钢管位置。然后在承台面上铺一层厚 2cm的高标号细石砼，放上尺寸为 1m1m、厚 14mm的钢板。再用水准仪抄平，保证钢板四角标高一致，将钢板和承台之间的空隙填满、捣实，确保钢板安放牢固。（ 2）、在找平砼上强度后，开始安装钢管。按钢板顶标高和梁底标高，扣除模板厚度、方木高度、贝雷架高度、工字钢高度及砂箱高度，最后计算出钢管长度。按计算好的长度，将钢管下好料，并将切口打磨平整。（ 3）、先在钢板上将钢管位置用粉笔画出，然后借助吊车将钢管按设计位置就位，用电焊将钢管和钢板焊牢

8、，并用 6 块尺寸为 20cm 20cm、厚 14mm的三角钢板作为加劲板，对称焊在钢板和钢管之间，见图 3。图 3 钢管底座连接图（4）、钢管安装好后，用 12 槽钢通过焊接将钢管连接成整体。2、安装砂箱本方案采用砂箱作为脱模的手段， 砂箱设置于钢管立柱顶部和工字钢横梁之间，底部与钢管焊死。 砂箱采用大管套小管的方式，大管用与立柱相同外径的螺旋钢管，小管用 560mm的螺旋钢管，具体尺寸见图4。砂箱用砂采用洁净的中砂，晒干、过筛，测出比重后，根据所需高度称重装箱，确保所有砂箱顶板标高一致。为方便卸砂，在距砂箱底部 7.5cm 处做一个 10cm 5cm的卸砂窗，并用 10mm厚钢板制作一个可

9、以推拉的挡板。沙箱落架示意图3、工字钢横梁安装用 2 根 56c 工字钢并焊做为横梁，横桥向放在砂桶顶部。并在砂桶顶面钢板上，靠近工字钢边缘处，各焊一个挡板，防止工字钢移动。4、贝雷架安装先将贝雷片在地面上按设计片数拼装，并分组联结好。 在工字钢横梁上按设计间距，将各组贝雷架的位置用油漆标好。然后，用 20t 吊车将已联结好的贝雷架按先中间后两边的顺序吊装到位，并用自制U 型卡将贝雷架固定在横梁上。U型螺栓结构图400420?220-14mm联0500结钢板20螺栓35642007单位： mmU 型螺栓结构图5、I16 工字钢及方木布置贝雷片安装完成后，按60cm的间距横桥向布置I16 工字钢

10、，工字钢布置好后按 30cm的间距纵桥向布置10 10cm的方木，做为标高调整及预拱度调设的介质。三、模板及支架预压1、预压目的为确保箱梁现浇施工安全，需对贝雷架进行重载试验以检验贝雷架的承载能力和挠度值。 通过模拟贝雷架在箱梁施工时的加载过程来分析、验证贝雷架及其附属结构（模板、横梁、钢管支架等）的弹性变形，消除其非弹性变形。通过其规律来指导贝雷架施工中模板的预拱度值及其混凝土分层浇注的顺序，并据此基本评判施工的安全性。2、方法概述预压方法就是模拟该孔砼梁的现浇过程，进行实际加载，以验证并得出其承载能力。荷载按顺序逐加，进行连续观测，当完成120荷载加载后， 4 小时观测一次， 12 小时观

11、测一次 ,24 小时再观测一次。2.1 、关于荷载：根据每跨砼箱梁的重量做试验荷载，试验荷载安全系数取1.2 。2.2 、关于基准点的设置：模拟实际空模床的准确位置，并以此姿态作为挠度、位移和应力应变测量的初始态，观测点布置见图 1。翼模腹模底模方木观测点预压观测点横断面示意图47001122桥3墩0#3台4方木45ABCD5预压观测点平面布置示意图图 1 预压观测点布置图图1预压观测点布置图3、预压前的检查1#墩桥墩观测点E单位： cm3.1 、检查贝雷架各构件联接是否紧固，金属结构有无变形，各焊缝检测是否满足设计规范的要求。3.2 、检查贝雷架的立柱的锚固是否牢固。3.3 、照明充足，警示

12、明确。3.4 、完全模拟浇注状态进行全面检查，只有全面检查合格后方能进行试验工作。4、荷载准备：关于荷载：根据每节箱梁重量，采用沙袋装沙砾石法进行预压。5、加载方案及加载程序在底模上按箱梁分配重量进行堆码。具体见图2。配重块方木观测点预压观测点横断面示意图5.1 、加载程序1）加载过程共分两级 :0601202）第一级加载： 060第一级加载至60。此时为加载至箱梁施工荷载状态的60，进行测量记录，观察贝雷架受力的情况。3）第二级加载： 60120第二级加载至120。在第一层配重块上在加上两层，如上图图2 所示。此时为加载至箱梁施工荷载状态的120%，进行测量记录，观察贝雷架受力的情况。按 4

13、 小时、 12 小时、 24 小时的顺序，进行测量观察。5.2 、加载过程中应注意的问题1）对各个压重荷载必须认真称量、计算和记录，并由专人负责。2）所有压重荷载应提前准备至方便起吊运输的地方。3）在加载过程中，要求详细记录加载时间、吨位及位置，要及时通知测量组做现场跟踪观测。 未经观测不能进行下一级荷载。每完成一级加载应暂停一段时间，进行观测，并对贝雷架进行检查，发现异常情况应及时停止加载，及时分析，采取相应措施。 如果实测值与理论值相差太大应分析原因后再确定下一步方案。4）加载全过程中，要统一组织，统一指挥，要有专业技术人员及负责人在现场协调。6、试验记录表格每项工作每个表格都要记录指挥、

14、协调、实施、记录、确认等人员名单和时间，表格主要有：6.1 、荷载加载程序记录6.2 、应变测量记录6.3 、应力状态汇总表7、卸载方案及注意事项卸载方案类似加载方案，只是加载程序的逆过程，卸载过程同样分两个阶段。要均匀依次卸载， 防止突然释荷之冲击， 并妥善放置重物以免影响正常施工。卸载时每级卸载均待观察完成，做好记录后再卸至下一级荷载，测量记录贝雷架的弹性恢复情况。 所有测量记录资料要求当天上报试验指导小组，现场发现异常问题要及时汇报。8、支架预拱度a 预拱度因素预拱度考虑：主杆弹性压缩、支架挠度、自重产生的竖向挠度、箱梁设计时的预拱度等因素。由于预拱度在梁跨中所处的位置进行分配，为此按二

15、次抛物线方程为：y=4f*x(L-X)/L2预拱度曲线图示b 预拱度监测：施工中对墩身处、 L/4 、L/2 、3L/4 处进行实测，实测采用水准仪定点测设（实际施工支架时就对这些位置按计算设置预拱度）。第三章：现浇梁施工一、箱梁模板设计及加工1、模板设计（ 1）、底模采用 20mm厚竹胶合板，模板在场外按箱梁尺寸加工好，模板底为100mm100mm方木。（ 2）、内模内模由人工在底板、腹板、横隔板钢筋绑扎完成后安装。内模用木材制作，即在内模肋架外钉木板或胶合板，按照箱梁内径形状分节（有变截面） ，在地面分节组合好， 吊车提升安装。 内模底板用短钢筋支顶， 腹板及隔板上部用小方木临时支顶。为便

16、于拆除内模板和孔道压浆等施工，经监理工程师同意后，在梁体两端负弯矩最小处，各预留一个 60cm60cm的工作窗，梁体施工完毕后进行封闭，见下图所示。为确保底板砼浇注密实和防止内模上浮，内模的底模部分不安设。内模顶部每隔 2m预留 20 20cm砼浇注天窗，采用 3mm厚的钢板封堵。 浇注混凝土时顶部预留 1000750mm的进人孔，用作内模拆除需要。工作窗竹胶板内模木行架支撑短钢筋内模加固示意图（ 3）模板安装安装顺序方木调整底模安装边模安装内模安装挡头板模安装。底部模板安装底模施工前，测量组放出梁底中心线及水平标高。采用扒钉将主、次楞方木联结成一体。 底模竹胶板比梁底宽度富余， 然后用铁钉将

17、竹胶合板联结在底方木上。以梁底中心线精确量出左、右宽度并弹墨线之后用锯裁边。模板间贴双面胶带，以防止混凝土漏浆。底模施工后，经检查底模中线、标高、接缝错台各项目合格后进入下一道工序，并在底模相应位置定出泄水孔位置。安装内模板在波纹管、底腹板钢筋安装完以后，开始安装内模，内模在施工现场地先按 2 米一节加工， 并按设计要求进行支撑加固， 为防止浇注砼时内模上浮， 同时确保底板砼振捣密实，内模底部不设置模板。安装时采用吊车起吊。当模板吊装结束以后，用人工在内模两侧包裹油毡防止砼与模板接触，以确保脱模顺利。端模安装端模采用竹胶合板作面模，外加背木加固，中穿拉杆。背木采用 1010cm 方木，其中端模

18、 3 根横向主背木采用 1515cm方木，按间距 60cm排列。在相邻浇注完的梁端，端模采用双层竹胶合板 （中间定小方木条， 小方木条梅花形布置，双层胶合板的厚度为梁缝宽度）组装，边缘稍加固即可。模板安装尺寸允许偏差模板安装尺寸允许偏差序号检查项目允许偏差（）检验方法1底模每米高低差2用 100 水平尺2模板高度5钢尺量3底板厚度+10、0经纬仪定中线查4上缘（桥面板）内外偏离设计位置+10、-5钢尺量5模板垂直度（每米）3吊线坠测量6腹板中心在平面上与设计位置偏10差7腹板、顶板厚度+10、-5钢尺量二、箱梁施工1、钢筋制安箱梁钢筋种类较多，较复杂，所有构造筋、箍筋在钢筋加工棚内预先加工，并

19、分类堆放，做好标识，主筋较长，在现场采用焊接。箱梁底板及腹板钢筋直接在箱梁底模上绑扎，预先用 42 的钢管做好支架，支架每隔 10 米设一道，在底模上精确放出底板主筋位置、间距并划线标注；箍筋位置直接标记在底板主筋上；预应力钢绞线波纹管采用12 钢筋成井字形定位，定位筋直线0.5m 一道（曲线加强）并与梁体钢筋焊牢。底、腹板钢筋及波纹管安装完毕后吊装内模， 内模采用有效措施进行加固处理。 在内模上放置垫块，绑扎顶板钢筋、栏杆预埋等钢筋。2、钢筋的验收钢筋进场时详细检验验收。 进场的钢筋应附有出厂质量证明或试验报告单，每一捆钢筋应有标牌， 并应按有关标准抽取试样做机械性能试验，合格后方可使用。钢

20、筋加工检查项目、钢筋安装检查项目、钢筋安装检查项目见下表。钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1受力钢筋排距 5尺量，两端、中间各 12同一排中受力钢筋间距10处3分布钢筋间距204箍筋间绑扎骨架20尺量，连续 3 处距焊接骨架105弯起点位置 ( 加工偏差 20mm30尺量钢筋保含在内 )+10 ， -5C35mm尺量，两端、中间各 26护25mmC35mm+5，-2处层厚度C25mm+3，-1注：表中钢筋保护层厚度的实测偏差不得超出允许偏差范围钢筋加工检查项目表项次检查项目允许偏检查方法1受力钢筋全长差尺量 102弯起钢筋的弯折位置20尺量钢筋对焊质量

21、标准表序检验项目及方法标准号焊接接头的抗拉及冷变抽样试验合格12接头偏心（两根钢筋轴线在接头处的偏移）0.1d 且不大于 2mm3两根钢筋轴线在接头处的弯折（交错夹角）404外观无烧伤、裂纹等现象良好钢筋对焊后，在同等条件下完成并经外观检查合格的焊接接头， 以 200 个作一批，每批应在实物中断取 6 个接头作为力学试验（ 3 个冷弯， 3 个抗拉）。外观检验，从每批中抽查 10%且不得少于 10 个接头（接头处钢筋表面应无横向裂缝，夹具处应无明显烧伤。接头处应饱满，并有一定的镦粗和均匀毛刺） 。3、各种预埋件、预留孔洞3.1 伸缩缝预埋件无碴轨道梁伸缩缝由耐候钢型材及梁体预埋件等组成，制梁时

22、按设计位置预埋梁体预埋件。3.2 栏杆、人行道、电灯杆预埋件梁体钢筋绑扎时，参照通桥栏杆构造及钢筋布置图，将预埋钢筋与梁体钢筋同时绑扎。 人行道、电灯杆等的预埋钢筋参照人行道及电灯杆构造图，将预埋钢筋与梁体钢筋绑扎时一同安装。4、预留孔施工（ 1）通风孔的设置通风孔的设置详见通桥图。若通风孔与预应力筋相碰，适当移动其位置，并保证与预应力钢筋的保护层大于1 倍管道直径。（ 2）桥上排水孔桥上排水孔的设置详见通桥图。PVC管材应符合埋地排污、 废水用硬聚氯乙烯（ PVC）管材要求三、混凝土施工工作内容与工期安排1、工作内容混凝土的施工主要包括：施工前的准备、原材料储存与管理、配合比的选定、搅拌、运

23、输、浇筑、振捣、养护和拆模等。2、时间安排根据梁体混凝土施工特点，其属于定点、定量施工，因此工期安排必须结合现场施工条件合理安排， 作到每道工序衔接合理、 连续不间断地进行。 同时保证在浇筑混凝土过程中每道工序施工必须严格按设计和施工工艺进行， 合理安排人力、物力和设备。 同时浇筑混凝土前咨询和了解当地的天气预报， 尽量避开下雨天和台风期间施工。四、工序流程图混凝土施工工序流程：施工前的准备原材料的进场（取样试验，检验合格）配合比选定搅拌运输浇筑振捣养护拆模质量检验。（见图 1）图 1 混凝土施工工艺流程图施工前的准备原材料进场取样试验配合比选定合格搅拌运输浇筑取样，各种试验检测，制作强度和弹

24、模试件块振捣养护拆模质量检验五、混凝土施工要求1、施工前的准备（ 1）、施工前确定并培训专门从事混凝土关键工序的操作人员和试验检验人员。（ 2）、针对设计要求、施工工艺和施工环境等因素的特点，制定严密的施工全过程的质量控制与保证措施。（ 3）、制定严密的施工技术方案，特别是制定明确的混凝土养护措施方案。（ 4）、建立完善的质量保证体系和健全的施工质量检验制度，加强对施工过程每道工序的检验，发现与规定不符的问题及时纠正，并按规定作好记录。（ 5）、明确施工质量检验方法。质量检验方法和手段必须符合城市桥梁混凝土技术条件的规定的相关标准要求，检验结果真实可靠。（ 6）、针对不同混凝土结构的特点和施工

25、季节、环境条件特点进行混凝土试浇筑，验证并完善混凝土的施工工艺，发现问题及时调整。（ 7）、根据设计要求、工程性质以及施工管理要求，在施工现场建立具有相应资质的实验室。（ 8）、施工前形成保证混凝土耐久性的施工组织设计、施工质量保证体系及其验证制度、 原材料的质量要求及其检验方法、 配合比设计所提出的特殊要求的具体措施、按验收标准要求对施工试件所做出的具体规定、 混凝土搅拌、运输、浇筑、振捣、养护等工序的施工质量控制措施及其检验方法等方面的主要施工技术文件。2、原材料（ 1）、原材料的储存与管理A、混凝土原材料进厂（场）后，对原材料的品种、规格、数量及质量证明书等进行验收核查， 并按有关标准的

26、规定取样和复验。经检验合格的原材料方可使用，对于检验不合格的原材料，必须按有关规定清除出厂（场）。B、混凝土原材料进场（厂）后，及时建立“原材料管理台帐”，台帐的内容包括进货日期、材料检验结果等。 “原材料管理台帐”必须填写正确、真实、项目齐全，并经监理工程师签认。C、混凝土用水泥、矿物掺合料等必须采用散料仓分别存储。袋装粉状材料在运输和存放期间必须用专用库房存放，不得露天堆放，且特别注意防潮。D、混凝土用粗骨料必须按要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。不同混凝土原材料必须有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂（场）日期。原材料堆放时要有堆放分界标识

27、，以免误用。骨料堆场事先进行硬化处理，并设置必要的排水设施。（ 2）、原材料的检验及质量要求A、水泥应采用品质稳定、强度等级不低于52.5级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥， 水泥熟料中 C3A含量不应大于8%，在强腐蚀环境下不应大于 5%。矿物掺和料掺入，本项目采用磨细粉煤灰（I级）和磨细矿渣粉（ I 级）。水泥的检验项目、质量要求、和检验频次见表 1。表 1现浇箱梁水泥检验项目、质量要求和检验频次项 目抽检项目频次全面检验项目质量要求1烧 失量2氧 化镁3三氧化 硫每 批4细 度5凝结时间散 装水6安 定性泥 不大任何碱含 量 0.6%7强 度于 500T新选货源C3A含量8碱 含量或 袋

28、装或同 厂水 泥不家、同批 8%9比表面积大 于号、同品比表 面10氧化钙含量200T 的种、同出积 助磨剂名称11同厂家、厂日期的350M2/KG及 掺量同品种、水泥出厂氧化 镁石膏名称及12同批号、日期达 3含量 1.5%掺 量同 出厂个月水泥混合材名称13日 期水及 掺量泥14CL-含量15熟料 C3A 含量B、细骨料应采用硬质洁净的天然河砂，海砂严禁在钢筋混凝土中。河砂细度模数2.6 3.0 的中砂，含泥量不应大于2%，其余各项指标见表 2。表 2 现浇箱梁细骨料检验项目、质量要求和检验频次项 目抽检项目频次全面检验项目质量要求1筛 分2吸 水率3细度模数4含 泥量5泥块含量任何细度模

29、数6坚 固性每批2.6 3.07云母含量新选货源8不大于 或同厂含泥量轻物质含量9600T 或2%石粉含量家、同品有机物含400M2 同10厂家、同品种、同规泥块含量量种细骨料格产品达 0.1%11压碎指标一 年者硫化物及12硫酸盐含量13CL-含量14碱 活性C、粗骨料应为坚硬耐久的、经过反击破二级破碎的凝灰溶岩碎石，其压碎指标不应大于10%，母岩抗压强度与梁全混凝土设计强度之比应大于2，含泥量不应大于 0.5%, 针片状颗粒含量不应大于5%，其余技术要求见表3。混凝土中不得采用具有碱 - 碳酸盐反应的骨料， 并应优先采用骨料在试生产前应进行碱活性试验；当所采用骨料的碱 - 硅酸反应膨胀率在

30、 0.1 0.2%时，混凝土中的总碱含量不应超过 3.0kg/m3, 且应进行掺合料和复合外加剂抑制混凝土碱 - 骨料反应有效性评价。表 3现浇箱梁粗骨料检验项目、质量要求和检验频次项目抽检项目频次全面检验项目质量要求1颗粒级配2岩石抗压强度3吸 水率压碎指标紧密空隙4 10%率任 何母岩强度5每批压碎指标与混凝土设计6新选货源坚 固性不大 于针片状颗粒含600T 或或 同 厂抗压强度之比7家、同品 2量400M2 同种、同规含泥量8厂家、同品含 泥量0.5%9种粗骨料格产品达泥块含量泥块含量硫化物及硫酸一 年 者10 0.1%盐 含量11有机物含量（卵石）12碱 活性D、为了增加混凝土拌合物

31、的和易性，减少水泥用量，梁体混凝土中掺入矿渣粉，其主要材料为粉煤灰和高炉矿渣。E、混凝土拌制和养护用水，其检验项目、质量要求、和检验频次见表4。凡符合饮用水标准的水，即可使用。表 4 现浇箱梁拌合及养护用水检验项目、质量要求和检验频次项 目抽检项目频次全面检验项目质量要求PH1 值任 何不2溶物含量新水源或可3溶物含量同一水源氯4化物含量符合施工硫5酸盐含量的涨水季规范要求硫6化物含量节或使用同一水源总7大肠菌群达一年者总8碱含量F、为了改善混凝土的性能（现浇梁体混凝土要求有较高的强度且需较长的初凝和终凝时间，便于现场施工） ，混凝土拌制时加入缓凝高效复合外加剂。采用的复合外加剂应经铁道部鉴定

32、或评审， 并经质量监督检验中心检验合格后方可使用。复合外加剂的的品质、指标及其检验项目、质量要求、和检验频次见表5。表 5现浇箱梁外加剂检验项目、质量要求和检验频次项目抽检项目频次全面检验项目质量要求1 匀质性指标2 减 水 率3 坍落度保留值4 常压泌水率比5 压力泌水率比6 含 气 量7 抗压强度比8 对钢筋的锈蚀作 用9 抗 冻 性10 CL-渗透电量11 碱-硅酸反应抑制效能12 收缩率比缓凝每高效减水剂批不 大任何 于50T新选 货2 同 厂硫酸源或 同家、 同钠含量 厂家、同批号 、5%批号、同同品品种、同种、 同出厂 日氯离出厂 日期产品 6期混 凝子含量 个月 者土外 加0.1

33、%剂G、预应力管道压浆料检验项目、质量要求和检验频次见表6。表 6现浇箱梁管道压浆料检验项目、质量要求和检验频次项目抽检项目频次全面检验项目质量要求抗1压强度抗2拆强度泌3水率流4动度530MIN 后 流动度628 天膨胀率抗压强度 每批不任 何35MPA大于 100T新选货源同厂家、同或同厂家、抗折强度同品种、同品种、同型规格产品7MPA号压浆料个月达 6压力泌水率2.5%H、混凝土拌合物各种原材料引入氯离子含量不得超过胶凝材料总量的0.06%。3、配合比的选定（ 1）配合比设计的依据根据施工图、通用参考图中的结构设计强度要求，按照施工单位施工经验确定试配混凝土标准差，确定混凝土设计配制强度

34、；根据施工工艺方案，确定混凝土坍落度；根据工程的性质、结构使用寿命、所处工程环境，对混凝土耐久性、抗渗、抗冻、抗腐蚀等要求，确定应否和选用何种外加剂或掺和料；结合工程地点的条件，选用合适的砂、石子和水泥。（ 2）配合比设计的流程混凝土配合比设计分为三个阶段：第一阶段是了解原始数据；第二阶段是根据原始条件的数据， 按有关规范、 标准确定各种参数； 第三阶段是根据前两阶段的参数进行运算、试配、调整。混凝土配合比设计流程如上“混凝土配合比设计流程”图混凝土配合比设计流程质量控制试配强度最小强度设计要求水泥品种砼体积大小及 标 号水胶比砂率脱模龄期耐 久 性水泥用量（3）箱梁混凝土配合比设计现浇简支梁

35、梁体混凝土强度等级为C50。A、使用规范 GJ55-2000（普通混凝土配合比设计规范） GB/T50080-2002（普通混凝土拌合物性能试验方法标准） GB/T50081-2002（普通混凝土力学性能试验方法标准）设计图纸要求。B、各项耐久性指标要求每立方混凝土总碱含量不大于3kg。氯离子含量不超过胶凝材料总量0.06 。胶凝材料总量不超过500kg/m3 。电通量小于1000 库仑。含气量控制在24。砼弹摸量不小于设计要求。砼养护时间不小于14 天。水胶比不大于0.35 ，掺和料采用复合型矿渣粉。C、使用材料水泥：福建金牛水泥厂生产的P.O 52.5R 水泥细骨料：采用洁净的河砂，细度模

36、数大于2.6 。含泥量小于1, 经检测各项技术指标均符合要求。粗骨料：采用规格为 520mm碎石，该碎石采用两种粒径掺配而成， 即 510mm和 10 20mm。松散堆积密度大于 1500km/m3，空隙率小于 40，压碎值小于 10，含泥量小于 0.5 ，针片状小于 5，岩石抗压强度与砼设计强度之比大于 2。外加剂：使用高效减水剂，经检测各项技术指标均符合规范要求，经试拌，拌合物性能及力学性能均满足要求。外掺料：外掺料选用粉煤灰及矿渣粉，其主要材料为粉煤灰和高炉矿渣。细度在 3.5 左右，比表面积 500 左右。拌合用水及养护用水：洁净无污染的井水或江水，凡符合用饮用水标准的水即可使用。D、

37、配合比选定根据规范要求，确定标准差为 5.5MPa， R 配 =50+1.645*5.5=59.0 MPa根据标准差计算配制强度为 59.0 MPa。砂率选定为 38%。用水量选定 160kg/m3 。工地施工采用泵送 . 坍落度设计为 150180mm。用掺外加剂和掺外掺料等方法，改善砼的工作性。降低水胶比，提高强度，以达到耐久性的各项指标。采用重量法。每立方砼假定为 2450kg/m3。通过不同的水胶比和胶凝材料用量，用 28 天的强度和水胶比回归，找出适合本工程配合配制强度的水胶比和胶凝材料用量作为基准配合比。 在基准水泥用量的基础上成型试件， 用增加或减少 20kg 水泥用量和减少或增

38、加 20kg 复合矿渣粉；所有配合比的用水量、砂石用量均保持不变。每个配合比试拌结束后，按规定要求检验拌合物的性能指标，坍落度和坍落度身损失，含气量、泌水率、表观密度、凝结时间并将检验结果作为该配合比的拌合物的性能，用150*150mm试摸制作不少于 4 组的试件，标准养护1 天、3天、 28 天和 56 天作抗压强度试验，并同时制作弹性摸量试件2 组，抗渗试件1组和抗裂对比性能试件 1 组。从上述配合比中优选出拌合物性能良好， 抗裂优良、抗渗大于 P20，强度满足试配要求的配合比，作为理论配合比。4、搅拌（ 1）、当每孔梁的模板、钢筋及预埋件等工序通过监理检查合格后，同意浇筑混凝土，由现场技

39、术主管开出混凝土开盘通知单， 再由试验人员根据混凝土标号和现场原材料的含水量， 依据混凝土的理论配合比准确计算出混凝土的施工配合比。然后由试验人员严格按施工配合比对混凝土的原材料进行准确称量， 准确调整好搅拌机的计量装置后并下锁， 计量装置一经调好， 其他人员不得私自调整，必须由试验人员专人专管。 混凝土原材料的称量最大允许偏差符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、掺合料等） 1%；外加剂 1%；骨料 2%；拌合用水 1%。（ 2）、拌合混凝土前，严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量的变化， 以便及时调整施工配合比。 一般情况下， 含水量每班抽测 2 次，雨天

40、应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。（ 3）、根据方案已经确定，梁片混凝土生产采用强制搅拌机搅拌混凝土，自动计量系统计量原材料。搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺合料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用量水，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间不宜少于 30s，总搅拌时间不少于 2min，也不宜超过 3min。（ 4）、冬季搅拌混凝土前，必须经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度， 以保证混凝土的入模温度满足设计要求。 且优先采用加热水的预热方法调整拌合物温度，但水的温度不宜高于 80。水泥、外加剂及矿物掺合料可在使用前运

41、入暖棚进行自然预热，但不得直接加热。（ 5）、炎热季节搅拌混凝土时，需采取措施控制水泥的入搅拌机温度不大于 40。可采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度， 或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土， 以保证混凝土的入模温度满足设计要求与相关规定。5、运输本工程砼采用地泵输送混凝土时，其按如下规定执行：a、在满足泵送工艺要求的前提下，泵送混凝土的坍落度应尽量小，以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。 当浇筑层的高度较大时， 尤其控制拌合物的坍落度，；一般情况下，泵送下料口应能移动；当泵送下料口固定时，固定的间距不宜过大，一般不大于 3m。b、泵送管路起始水平管段长度不

42、应小于 15m。除出口处可采用软管外，管路的其它部位均不得采用软管。 管路应用支架、 吊具等加以固定， 不应与模板和钢筋接触。高温或低温环境下，管路应分别用湿帘和保温材料覆盖。c、向下泵送混凝土时， 管路与垂线的夹角不宜小于12，以防止混入空气引起管路阻塞。d、混凝土宜在搅拌后60min 内泵送完毕，且在 1/2 初凝时间前入泵。全部混凝土应在初凝前浇筑完毕。 在交通拥堵和气候炎热等情况下，应采取特殊措施防止混凝土坍落度损失过大。e、因各种原因导致停泵时间超过15min，应每隔 4 5min 开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器， 防止料斗中混凝土离析。如停泵时间超过45min，应将管中混凝土清除，并用压力水或其他方法冲洗管内残留的混凝土。6、浇筑（ 1）浇筑前的准备工作a、混凝土浇筑前应对造桥机、模板和预埋件进行认真检查（检查内容见表7 和表 8，清除模板内的杂物，并用高压水枪对模板进行认真冲洗。表 7混凝土浇筑前检查表序 号检查内容检 测 者日 期校日1 安全检查：平台、楼梯、安全网等核期2 液压系统检查、阀等。泄漏测试3 主千斤顶：千斤顶