取样过程风险评价

1、取样过程风险评估计划 1、目的 本次风险评估针对 QA 对原辅料、包装材料、中药材及中间产 品、成品取样过程的风险点进行评估，针对风险大制定 CAPA， 降低风险，保证所样品符合质量要求，并具有代表性。 2、依据文件 质量风险管理规程 取样标准管理规程 工艺用气取样标准操作程序 原辅料取样标准操作程序 包装材料取样标准操作程序 中药材取样标准操作程序 中间产品取样标准操作程序 成品取样操作 工艺用水取样标准操作程序 3、职责与权限 3.1 组织机构： 质量风险管理小组组长： 成员： 3.2 质量风险管理小组组长为风险管理提供适当的资源，对风险管理 工作负领导责任。 保证给风险管理、 实施和评定

2、工作分配的人员是经 过培训合格的，保证风险管理工作执行者具有相适应的知识和经验。 3.3 QA负责形成风险分析、风险评价、风险控制分析评价的有关记录， 并编制风险管理报告。 3.4 小组成员从不同角度分析所有已知的和可预见的危害。 3.5 质量风险管理小组定期对风险管理活动的结果进行评审，并对其 正确性和有效性负责。 3.6 QA负责对所有风险管理文档的整理工作。 4、风险分析 4.1 参加风险分析的人员运用失败模式效果分析分析取样过程中已知 和可预见的危害事件序列， 组织相关进行风险评价和风险控制措施的 分析与实施并编制成相应的表格。 4.2 风险分析内容包括 4.2.1 可能影响取样质量的

3、危害及危害序列 4.2.2危害发生及其引起取样失败的可能性 4.2.3 取样失败的严重度 4.3 运用 FMEA工具进行分析 5、风险评价 5.1 质量风险管理小组对经风险分析判断出的危害进行发生可能性、 严重性及可检测性试探分析， 根据本计划确定的风险可接受准则判断 风险的可接受性。 5.2 以下是为本次风险管理确定的风险可接受准则。 5.2.1 严重性： 等级名称 分值 定义 高 3 取样失败，影响检验结果，造成质量事故 中 2 标签、记录内容不全，造成追溯困难 低 1 对检测结果无影响 5.2.2 可能性 等级名称 分值 定义 高 3 检易发生 中 2 易发生 低 1 从未发生过 5.2

4、.3 可检测性 等级名称 分值 定义 高 1 直接可以发现 中 2 通过 QC检验可被发现 低 3 不能被及时检验发现，在以后的生产过程中发现 5.2.4 接受准则 风险因子（ R）=严重性（ S）可能性（ P） 可检测性（ D） 通过分析并计算出风险因子 R，然后需要规定对 R 所代表的风险进行 控制。 可检测性 风险分 严重性 风险分 可能性 风险分 高 1 高 3 高 3 中 2 中 2 中 2 低 3 低 1 低 1 对风险点的风险因子 （R）6 时应对其关注和分析， 并制定相关 CAPA 来降低风险。 5.3在经过风险分析和风险评价过程判断出所有的风险均应制定 CAPA 降至可接受区

5、， 当风险被判断为不可接受时， 应应收集相关资料和文 献对风险进行风险、受益分析，如果受益大于风险，则该风险还是可 接受的，如果风险大于受益则设计应放弃。 5.4 对风险可能性不能加以估计的危害处境，应编写一个危害的可能 后果清单以用于风险评价和风险控制， 采取合理可行降低法将风险降 低到合理可行的最低水平， 对于无法降低的风险进行风险、 受益分析， 如果受益大于风险，则该危害可接受，如果风险大于受益，则风险不 可接受。 5.5 在可接受区，风险是很低的，但是还应主动采取降低风险的控制 措施。 5.6 受益必须大于风险才能判断为可接受。 6 风险控制 6.1 质量风险管理小组应按中 4.3.4

6、 项要求对风险进行判断，对经 判断为不可接受的风险， 质量风险管理小组应按 纠正与预防措施管 理规程(KY-SMP-ZL -QA-025-0)1启动纠正与预防措施程序，制订纠 正与预防措施， 降低风险。 并将降低风险措施写入相应的取样操作规 程。 6.2 制定的措施应从以下但不限于以下方面制定 6.2.1 降低风险发生的可能性 6.2.2降低风险的可检测性 6.2.3降低风险的严重性 6.2.4在文件详细表述取样过程及控制点 6.3 在 CAPA实施中或实施后， 应对实施效果进行确认， 以确定控制措 施的适应性和有效性， 对采取措施后的风险均应按本计划中第 5 条的 风险可接受准则进行评价，

7、对判断为不可接受的应采取进一步的风险 控制措施， 如果控制措施不可行， 则应收集和评审相关的资料和文献 对风险进行风险 / 受益分析，若受益大于风险，则风险依然是可接收 到，如果风险大于受益，则为不可接受。 7 风险沟通 7.1由 QA主管质量风险管理规程中 4.3.5项要求起草风险评估 报告并进行审核批准。 7.2由 QA主管依据该风险的 CAPA，按文件管理规程规定的程序 修订相应的文件。 8 风险的评审 按质量风险管理规程中 4.3.6 项要进行评审。 取样过程风险评估记录 1、概述 本次风险评估按取样过程风险评估计划 ，对取样过程从严重性、 可能性及可检测性，使用 FMEA工具进行了分

8、析，并制定了 CAPA降 低在取样过程中取样失败的风险性。 2、时间 3、地点 4、参加人员 5、会议记录 6、识别、分析、评估潜在风险见表 1 按取样过程评估计划中 5.2.4 项要求，需对以下三点制定 CAPA 来降低风险： 取样工具未消毒或消毒不彻底， R=6 取样过程污染样品， R=6 已取样物料未按规定进行包装， R=6 6、风险控制 6.1 按取样过程风险评估计划的要求从以下四个方面制定 CAPA。 降低风险发生的可能性、 降低风险的可检测性、 降低风险的严重性及 在文件详细表述取样过程及控制点。 6.2 经分析，对 5 项判断应该关注和分析的三点风险制定 CAPA。. 在取样 S

9、OP中规定双人取样， 相互监督相互提醒， 避免出现取样工具 未消毒或消毒不彻底、 取样过程污染样品及已取样物料未按规定进行 包装现象。 在采取改进措施后风险水平 （见表二）中体现了，通过增加 1 人 取样，对相应的风险点均有效进行了控制， 从而降低了取样过程中的 风险。 风险优先数排序 关键过程 可能的失败 模式 可能的失败 影响 严重 程度 可能的原因 发生的 可能性 现在的控制方法 可检 测性 风险排 序（RPN） 1、取样工具、 取样袋 取样工具、取 样袋不洁净 污染样品 3 取样工具未按清洁消毒、取 样袋受污染未检查 1 1、取样员上岗培训 2、在 SOP中规定检查 1 3 2、确认物

10、料 错误物料 样品取错 3 未核对请验证与物料信息 1 在 SOP中规定核对请验单 与物料信息 1 3 3、检查物料 外观破损 样品被污染 3 未检查外观，或检查不全面 1 在 SOP中规定检查包装完 整性 1 3 4、消毒取样 工具 未消毒或消 毒不彻底 微生物污染 样品 3 未消毒或消毒不彻底 1 在 SOP中规定消毒取样工 具 2 6 5、取样 取样过程污 染样品 污染样品 3 未按 SOP进行操作，如取 样员的身体遮在取样容器 上面等 1 在 SOP中规定相关要求 2 6 6、标签填写 标签丢失 信息丢失 2 粘贴不牢 2 粘贴后检查 1 4 7、取样记录 记录错误信 息或忘记填 写

11、违反 GMP 数 据准确要求 1 没有根据 SOP要求操作 1 按 SOP操作 1 1 8、已取样物 料的包装 未按规定进 行包装 污染样品 3 没有根据 SOP要求操作 2 SOP规定 1 6 9、清洁取样 间 清洁不彻底 取样时造成 污染 3 没有根据 SOP要求操作 1 SOP规定 1 3 表二 采取改进措施后风险水平 关键过程 可能的失 败模式 整改 前 RPN CAPA 可能的失 败影响 严重 程度 可能的原因 发生 的可 能性 现在的控制方法 可 检 测 性 整改 后 RPN 4、消毒取 样工具 未 消毒 或 消 毒不 彻 底 6 对取样员进行 SOP 培训，增 加至 2 人取样

12、互相监督 微生物污 染样品 3 未消毒或消毒不彻 底 1 在 SOP 中规定消毒 取样工具并规定双 人取样 1 3 5、取样 取 样过 程 污染样品 6 对取样员进行 SOP 培训，增 加至 2 人取样 互相监督 污染样品 3 未按 SOP进行操作， 如取样员的身体遮 在取样容器上面等 1 在 SOP 中规定相关 要求 1 3 8、已取样 物料的包 装 未 按规 定 进行包装 6 对取样员进行 SOP 培训，增 加至 2 人取样 互相监督 污染样品 3 没有根据 SOP要求操 作 2 SOP规定 1 3 取样过程风险评估报告 1、 风险评估会议基本信息 1.1 会议日期： 1.2 地点 1.3

13、 参加人员 1.4 会议记录 2 评估目的 通过对 QA 取样过程进行风险评估，为正确取样提供依据。 3 质量风险管理小组职责 姓名 部门 职务 分工 主要职责 质保部 质量受 权人 组长 组织风险评估会议，管理风险评 估过程；从法规与质量的角度识 别评价风险 生产部 生产副 总 组员 从过程、质量与设备角度识别评 价风险 质保部 部长 质量、取样过程及检验角度识别 评价风险 从法规 硬件 员式培训、技能 物料 检验 生产过程使用物料 生产过程使用物料 4、 风险评估过程与结果 4.1 本次风险评估完全按照 质量风险管理规程规定的流程及在 取样过程风险评估计划 进行，在风险评估过程中充分考虑了

14、取样 过程中影响取样的各种风险因素。 4.2 以下是为本次风险管理确定的风险可接受准则。 4.2.1 严重性： 等级名称 分值 定义 高 3 取样失败，影响检验结果，造成质量事故 中 2 标签、记录内容不全，造成追溯困难 低 1 对检测结果无影响 4.2.2 可能性 等级名称 分值 定义 高 3 检易发生 中 2 易发生 低 1 从未发生过 4.2.3 可检测性 等级名称 分值 定义 高 1 直接可以发现 中 2 通过 QC检验可被发现 低 3 不能被及时检验发现，在以后的生产过程中发现 4.2.4 接受准则 RPN=严重性（ S） 可能性（ P）可检测性（ D） 通过分析并计算出风险因子 R

15、，然后需要规定对 R 所代表的风险进行 控制。 可检测性 风险分 严重性 风险分 可能性 风险分 高 1 高 3 高 3 中 2 中 2 中 2 低 3 低 1 低 1 对风险点的 RPN 6 时应对其关注和分析，并制定相关 CAPA来降低 风险。 4.3 小组成员列出取样过程的关键步骤，对关键步骤运用了 FMEA从 严重性、可能性及可检测性进行了风险分析、 排序。按接受准则要求， 依据 RPN值确定了需要进行关注和分析的风险点有三个 （见附表一）： 取样工具未消毒或消毒不彻底， R=6；取样过程污染样品， R=6； 已取样物料未按规定进行包装， R=6。 4.4 小组成员针对 4.3 项确定

16、的关注和分析风险点， 制定的 CAPA规, 定 在取样时实行双人取样，并在文件中进行规定。 4.5 小组成员针对采取的措施按 4.2 项标准，运用运用了 FMEA从严重 性、可能性及可检测性进行了风险分析、排序。通过评估已将 RPN 降低到 3，达到了可接受风险（见附表二） 。 5 风险评估结论 修订现行的取样标准管理规程文件，增加双人取样的规定。 6 后续工作 6.1 由质保部负责对采取的 CAPA进行确认。 6.2 由 QA 主管监督执行。 6.3 由质量风险管理小组在措施执行 1个月后对该风险可能会影响到 原先决策事件进行审核。 风险优先数排序 关键过程 可能的失败 模式 可能的失败 影

17、响 严重 程度 可能的原因 发生的 可能性 现在的控制方法 可检 测性 风险排 序（RPN） 1、取样工具、 取样袋 取样工具、取 样袋不洁净 污染样品 3 取样工具未按清洁消毒、取 样袋受污染未检查 1 3、 1、取样员上岗培训 2、在 SOP中规定检查 1 3 2、确认物料 错误物料 样品取错 3 未核对请验证与物料信息 1 在 SOP中规定核对请验单 与物料信息 1 3 3、检查物料 外观破损 样品被污染 3 未检查外观，或检查不全面 1 在 SOP中规定检查包装完 整性 1 3 4、消毒取样 工具 未消毒或消 毒不彻底 微生物污染 样品 3 未消毒或消毒不彻底 1 在 SOP中规定消毒

18、取样工 具 2 6 5、取样 取样过程污 染样品 污染样品 3 未按 SOP进行操作，如取 样员的身体遮在取样容器 上面等 1 在 SOP中规定相关要求 2 6 6、标签填写 标签丢失 信息丢失 2 粘贴不牢 2 粘贴后检查 1 4 7、取样记录 记录错误信 息或忘记填 写 违反 GMP 数 据准确要求 1 没有根据 SOP要求操作 1 按 SOP操作 1 1 8、已取样物 料的包装 未按规定进 行包装 污染样品 3 没有根据 SOP要求操作 2 SOP规定 1 6 9、清洁取样 间 清洁不彻底 取样时造成 污染 3 没有根据 SOP要求操作 1 SOP规定 1 3 表二 采取改进措施后风险水平 关键过程 可能的失 败模式 整改 前 RPN CAPA 可能的失 败影响 严重 程度 可能的原因 发生 的可 能性 现在的控制方法 可 检 测 性 整改 后 RPN 4、消毒取 样工具 未 消毒 或 消