精制操作规程

1、1. 装置简介1.1 装置概况 电化学精制装置由齐鲁公司胜利炼油厂设计所设计，1988年开始建设，1989年9月建成投用，一次开车成功。 本装置是按加工胜利原油设计，其处理能力为63万吨年。其中包括：(1)直馏汽油电化学精制8万吨年；(2)直馏柴油电化学精制20万吨/年；(3)催化汽油电化学精制20万吨/年；(4)催化柴油电化学精制20万吨/年。 近年来随着我厂的生产能力不断提高，品种不断增加。1997年7月对原有电离器进行了改造和优化配置，调整流程，并新上一套电离器，改造后的总处理能力提高到148万吨/年。其中，直馏汽油电化学精制8万吨/年，直馏柴油电化学精制70万吨/年，催化汽油电化学精制

2、40万吨/年，催化柴油电化学精制30万吨/年。 进装置的各种原料油分别进入各自的电离器，进行碱洗。由于目前油品性质较好，没有投用水洗设施，直接沉降后出装置，产品质量很好。正常运行情况下，催化柴油进加氢精制装置，但根据生产需要催柴有时进电精制，并投用水洗。 仪表控制方面，原设计各碱渣液位仪表为微差压气动仪表，实践证明，故障率非常高。为使精确度明显提高，减少或避免油品乳化，有效地减少油品损失，降低工人的劳动强度，1997年开始逐步更换为电浮筒和射频导纳，。加碱表采用现场指示的玻璃转子流量计，增大流量表的量程，提高了仪表的准确度。 本装置具有工艺简单、稳定、可靠,处理弹性大，投资少，操作费用低的特点

3、，在变压器和电极棒各方面均采用了新型设备和工艺，使用寿命和安全系数大大提高。1.2 工艺流程 电精制装置处理的原料直接从炼油一部的（常压、两套催化）来，柴油未设中间罐。柴油进装置经组立后直接进入电离器，可以根据生产方案的不同，灵活调整各电离器的进料，并可回炼部分不合格油品。在2000年大修期间，为方便生产，将各电离器进出料线进行调节，在不影响正常生产的同时，可以处理各种小产品；如200溶剂油、灯油、直馏汽油调和催化汽油等小产品；汽油进装置经组立后，先进r-008缓冲罐，经泵b-002/1、2，送入各汽油电离器处理；每种油品在电离器出入口均设有不合格线和合格线，每个电离器均设退油线，退油泵和中合

4、池相连。退油泵出口设有各油品的合格线和污油线，可根据油品的质量进行不同的分配，在退油线上配有水、汽、风、线，用于开停工管线的顶油和吹扫。1.2.1 催化汽油电精制：10%的naoh溶液，自r007/5-8，由泵b-009/1、2或由泵b-006/1、2抽出，与催化来稳汽在混-002/1 、混-001/1、混-005/1 中充分混合后，进入催化汽油碱洗电离器001/1、2 、002/1、2、 005/1、2（三台电离器并联使用）下部，送电15-20kv，碱渣自电离器底部经过切渣调节阀自压至循环碱罐007/5-8，油品自电碱洗电离器顶部出来，至沉降电离器（001/2 、002/2、005/2 ）的

5、下部，送电15-20kv，脱去少量的碱渣，碱渣自电离器（001/2 、002/2、005/2 ）的下部自压切至中和池中，汽油从电离器顶部出来，自压至汽油脱硫醇抽提装置处理，后自压至脱臭塔，由脱臭塔处理完后，送去油品罐区。1.2.2 直馏柴油电精制 直馏柴油自炼油一部常压装置来，经柴油组立进装置，与4%的naoh溶液（自r007/1-4、经泵b004/2或b005抽出），在混合器003/1 、004/1、006/2下（三台电离器并联使用）处充分混合后，进入碱洗电离器003/1 、004/1、006/2下的下部，送电15-20kv，碱渣自底部经过切渣阀自压切至碱渣罐r304/1-2，油品从顶部出来

6、至电离器006/2上、004/2 、003/2进行沉降，送电15-20kv，碱渣沉降至罐底，切至碱渣罐r304/1-2 ，油品从顶部出来，自压去油品罐区。1.2.3 催化柴油电精制：催化柴油自炼油一部催化来，经柴油组立后进装置，在混006/1下处与10%的naoh溶液（自r007/1-2经泵b004/1-2抽出）充分混合，进入碱洗电离器006/2下的下部，送电15-20kv，碱渣自底部经过切渣阀自压切至碱渣罐r301，油品从006/1上顶部出来，在混006/1上处与净化水（自r009经泵b008/1-2）充分混合后，进入水洗沉降罐006/2 ，送电15-20kv，含油污水从电离器006/1上底

7、部自压至污水处理场，柴油从顶部出来，自压去油品罐区。124 直馏汽油调和催化汽油 直馏汽油自炼油一部常压装置来，经过汽油进装置组立直馏汽油计量表，进入r-009进料缓冲罐，由泵b-008/1、2抽出，与泵b-009/1、2抽出的10%的naoh溶液混合，送入电离器r-001/1进行分离，送电15-20kv，由r-001/2顶部出来后，经催化汽油合格线并入催化汽油中；也可r-001/2顶部出来后，经过直汽合格线进入b-010入口，启动泵b-010将直馏汽油再送回r-001/1电力器中进行在此加工，直到直馏汽油合格后送出装置与催化汽油调和。直馏汽油调和催化汽油量的大小，由b-008/1、2出口孔板

8、流量表调节控制。碱渣自电离器底部经过切渣调节阀自压至循环碱罐007/5-8。125 小产品的生产 如200溶剂油、灯油等产品来自炼油一部常压装置，经柴油进装置组立进入r-004/1电离器，与4%的naoh溶液（自r007/1-4、经泵b004/2或b005抽出），在混合器004/1处充分混合后，进入碱洗电离器004/1的下部，送电15-20kv，碱渣自底部经过切渣阀自压切至碱渣罐r304/1-2，油品从顶部出来至电离器004/2进行沉降，送电15-20kv，碱渣沉降至罐底，切至碱渣罐r304/1-2 ，油品从顶部出来，自压去油品罐区。或不经过碱洗直接出装置。1.3 工艺指标和产品质量指标1.3

9、.1 主要操作指标：（见工艺卡片）1.3.2 产品质量指标：名称反应腐蚀酸度kohmg/100ml催化汽油中性合格3直馏柴油中性合格6催化柴油中性合格102 装置开工规程2.1 开工具备的条件2.1.1 本车间的所属设备、工艺管线全部验收合格，检修拆装的设备全部复位，处于备用状态。2.1.2 盲板完全恢复在正常位置，处于备用状态。2.1.3 管线、设备附属部件（含机泵、仪表、阀门、法兰、盲板、压力表、液位计、消防设施等）全面检查验收合格。2.1.4 电离器的送电柜、变压器等电器部件全部检查验收合格，达到备用条件。2.1.5 原料油准备充足，并有分析数据。2.1.6 仪表风、工业风、水、电、蒸气

10、处于正常开工状态，随时可以投入。2.1.7 准备好开工用分析合格的化工原材料，并准备好开工用具。2.1.8 所有管线，设备试压合格。2.1.9 操作人员熟悉并掌握开工方案。2.2 开工前的准备工作2.2.1 检查检修动改项目是否全部完成并符合图纸质量标准。2.2.2 准备好充足的碱液、硼酸。2.2.3 联系有关单位供应水、电、汽、风保证设备和仪表处于良好备用状态。2.2.4 向调度联系好成品油罐的安排，通知化验室做好分析化验准备。2.2.5 准备好消防蒸汽带、干粉灭火器等消防设施，并齐全好用。2.2.6 装置、技措项目流程现场交底。2.2.7 准备好阀门板子及一般工具。2.3 开工要求及注意事

11、项2.3.1 严守开工方案，不得违章作业。2.3.2 发现异常情况，及时汇报车间，并联系调度，采取有效措施。2.3.3 对全装置阀门阀杆擦净上油，开关全量程一次，保证灵活好用。2.3.4 开工前关闭全部阀门，打通和改流程时，要做到改前预检查改流程最后检查。车间、班长、操作员统一协助，严防跑、冒、窜。2.3.5 严格按试压标准试压，人孔、新焊管线等严格试压检查。做到十不： (1)不跑油。 (2)不冲塔。 (3)不着火。 (4)不爆炸。 (5)不超温。 (6)不超压。 (7)不串油。 (8)不冒罐。 (9)不抽空。 (10)不出次品，正点到达。2.4 设备吹扫和试压2.4.1 吹扫规程及注意事项2

12、.4.1.1 吹扫试验的目的是扫除容器内部的脏物及焊渣。及时发现隐患，对检修质量进行检查，故要求扫线时要认真彻底，消灭死角，试压严肃认真，不丢漏试压项目。2.4.1.2 引蒸汽前必须转好、查好流程，进汽前先脱水，进汽要缓慢，防止水击和跑汽串汽。2.4.1.3 扫线前联系仪表，将管线的孔板、调节阀临时拆除，蒸汽走付线。2.4.1.4 扫线时，不得将脏物扫入电离器、容器和机泵内，在规定排放口排放。2.4.1.5 扫线不得入泵，关闭出入口阀门，走出入口的连通线。2.4.1.6 扫线要防止全面开花，力保蒸汽压力逐条完成。2.4.1.7 所有管线按流程和点扫到，要特别注意支线、跨线、细线、公用线、采样口

13、，防止漏扫。2.4.1.8 将管线内脏物吹扫出可反复憋压，放空吹扫死角。2.4.1.9 严格按试压标准和规定进行，防止超压、水击、损坏设备等事故发生。2.4.1.10 试压时，派专人看压力表、进汽阀，严防超压。2.4.1.11 试压过程中，如发现压力表指示失灵、刻度不清、表盘玻璃破裂、泄压后指针不回零、铅封损坏等情况，现场立即停止使用。2.4.1.12 试压过程中，一旦发现压力表或其它设备部件发生问题，立即停止试压，处理完毕后，继续按规定试压。2.4.1.13 试压时，以系统为单位，改好流程，切勿高低串通。2.4.1.14 扫线、试压时，认真做好记录，泄压后及时处理各种问题。2.4.1.15

14、气压试验规程：2.4.1.15.1 管线吹扫试压的指标为风和蒸汽的最大压力。2.4.1.15.2 容器试压，一般按设计压力的1.15倍。2.4.1.15.3 管线系统试压，一般按最大操作压力。2.4.1.15.4 气压试验方法：缓慢升压后至规定试验压力的10%，保持十分钟，然后对所有焊缝和连接部位进行初步检查合格后，继续升压到规定试验压力的50%，其后，按每级为规定试验压力10%的级差，逐步升压到试验压力，保持1030分钟，然后再降至设计压力至少保持30分钟，同时检查。2.4.2 各系统蒸汽贯通试压的压力允许值：序号名 称最大允许压力（mpa）1轻质油品系统082新碱系统083碱渣系统074电

15、离器085新碱罐062.4.3 蒸汽吹扫流程2.4.3.1 直汽加碱线扫线： b006/12入口给汽-泵副线-流量计副线阀-直汽混合器拆法兰放空。2.4.3.2 直柴加碱线扫线： b005 、b004/2入口给汽-泵副线-流量计副线阀-直柴混合器拆法兰放空。2.4.3.3 催汽加碱线扫线： b009/12入口给汽-泵副线-流量计副线阀-催汽混合器拆法兰放空。2.4.3.4 直馏汽油线扫线： b-010入口r-009放空。电后合格线001/2顶部拆法兰放空。 进料阻力给汽 电前合格线001/1顶部拆法兰放空。 油品罐区放空。 b-010出口拆法兰放空。 进料线 b-008/1、2出口拆法兰放空。

16、 净化水线r-009放空。2.4.3.5 催化汽油线扫线： 汽脱脱前合格线油品。 电后合格线002/2顶部拆法兰放空。 进料阻力给汽 电前合格线001/1底部拆法兰放空。 电前合格线90#汽油线油品。进料线r-002/1、r-005/1放空。稳汽线油品。2.4.3.6 直馏柴油线扫线： 004/2、006/1上、006/2上顶部拆法兰放空电后合格线003/2顶部拆法兰放空。柴油进装置阻力给汽电前合格线003/1顶部拆法兰放空。 直柴进料线各电离器电前、电后合格线放空 油品罐区放空。2.4.3.7 催化柴油线扫线： 003/2、006/1上顶部拆法兰放空。 电后合格线004/2顶部拆法兰放空。

17、柴油进装置阻力给汽电前合格线004/1顶部拆法兰放空。 油品罐区放空。 催柴进料线003/1、006/1下放空。2.4.3.8 不合格油线扫线： 2.4.3.42.4.3.7可以同时扫线，不合格油线也一起吹扫，各轻油电前电后不合格线给汽001线油品污油罐区排放。2.4.3.9 污水线扫线： 电精制污水线放空。 b-308出口给汽r-006/1下拆法兰放空。 水场放空r-301入口拆法兰放空。2.4.3.10 直汽、催汽碱渣线扫线： r005/1、2碱渣线给汽 r002/1、2、r-001/1、2放空。 r007/5-8放空。 柴油碱渣线放空。2.4.3.11 柴油碱渣线扫线： r003/1、2

18、碱渣线给汽r304/1、2 催柴碱渣线 r-006/1上、下放空。 r-004/1、2放空 r-301放空。r-006/2上、下放空。2.4.3.12 新碱线扫线： r007/1、2 r007/3、4 r313/1、2给风电精制r007/5-8 r102 r-3072.4.4 水联运、水试压2.4.4.1 单机试运 本阶段的主要任务是检验各机泵的性能和检修质量。2.4.4.1.1 检查各泵出口压力表是否已安装完毕，量程是否符合要求。2.4.4.1.2 与单机试运有关的设备、管线安装，吹扫试压完毕。2.4.4.1.3 水、电、汽、风引入装置满足指标要求。2.4.4.1.4 检查各泵润滑油是否符合

19、要求，并加到规定液位。2.4.4.2 试运步骤及规定：2.4.4.2.1 检查机泵所有连接部位的螺栓是否把紧，地脚螺栓是否牢固。2.4.4.2.2 各泵入口装设80至120目的临时过滤网，试运一小时后停泵打开清理。2.4.4.2.3 试运要用新鲜水，单机试运时，应经电工、钳工、操作工三方检查，合格后方可开启，待出口压力上升，缓慢打开泵出口阀。2.4.4.2.4 机泵带负荷8小时后无问题，才能停止试运。2.4.4.2.5 运转平稳、无杂音，封油、冷却水和润滑油工作正常，附属管路无滴漏。2.4.4.2.6 流量、压力平稳，达到铭牌出口压力，满足生产要求。2.4.4.2.7 机泵密封无泄漏现象。2.

20、4.4.2.8 试车合格后，按规定办理验收移交。2.4.4.3 水联运2.4.4.3.1 本阶段任务：(1)进一步考验机泵带负荷运行的性能。(2)投用和调试仪表。(3)进一步清除设备和管线中的残留物。(4)进行生产模拟，技术练兵。2.4.4.3.2 水联运流程：(1)投用各转子流量计，观察使用情况。(2)流程： 以直柴电精制水联运流程为例，其他类同。r007/1、2b005电离器退油线边沟2.4.4.4电离器水试压2.4.4.4.1 注意事项 (1)各部位的紧固螺栓必须装配齐全，低于试验压力的表换成相应量程的压力表。 (2)试压前，电离器表面保持干燥。试压时，若出现渗漏，压力下降、油漆剥落、异

21、常响声的现象，应立即泄压，查清原因。 (3)对各电离器人孔、管线、法兰、焊口、液面计等部位进行全面检查，发现问题处理后重新试压，直到不泄漏为止，然后停泵。电离器试压至少保持30分钟。 (4)为了节约用水，电离器试压后的新鲜水全部打到碱渣装置。2.4.4.4.2 试压步骤 (1)先从退油线引新鲜水往各电离器装水，电离器顶排空气。 (2)装满水后，关死放空阀，开泵002增压。 (3)退油线总阀稍开控制压力，试压1.0mpa。2.5 开工程序表2.5.1 全面大检查2.5.1.1 详细检查工艺流程，检查各设备和系统之间的隔断阀门，所有阀门处于关闭状态。2.5.1.2 检查盲板是否按盲板一览表拆除或装

22、好。2.5.1.3 检查泵入口过滤网是否拆除、清洗、安装完毕。2.5.1.4 检查各设备管线上的控制阀、低点排凝阀、液面计放空阀、采样阀是否全部关闭。2.5.1.5 检查各种仪表设施是否齐全，准确好用。2.5.1.6 除工艺管线设备外，检查系统水、电、气、风流程，设备是否完善，应确保流程正确，设备无缺陷。2.5.1.7 检查安全设施、消防器具是否齐全好用，并放在指定位置。2.5.2 开工程序：2.5.2.1 各配碱罐配制碱液：罐 号碱液浓度（%）r007/1、215r007/3、44r007/5、610r007/7、8102.5.2.2 不合格的常减压、催化汽油、柴油从电前不合格线去油品。2.

23、5.2.3 进料开工：各合格油品改进电离器，并打开顶部放空，向漏斗排气，同时启动加碱泵按工艺指标加碱。顶部见油后，及时关死放空阀，待油确实满罐并从采样口见油后送电，各种油品电后采样合格，即联系调度改走合格线去油品。2.5.3 开工原则流程：2.5.3.1 10%naoh 催化汽油-r-005/12 、r-002/12抽提装置汽脱装置2.5.3.2 4.0%naoh 直馏柴油-r-003/12 、r-004/12、r-006/2上、下油品罐区2.5.3.3 15%naoh 催化柴油-r-006/1-油品罐区2.5.4 开工顺序表： 岗位操作阶段班 长电精制岗位司 泵配置碱液1 检查原碱罐各管线、

24、阀门及送碱流程2 按压碱方案操作3 压碱流程a非净化风系统：管排r-320r-313/1、2 、r-312/1、2b碱液：r-313/1、2电精制碱线r-007/1-81. 按操作指标计算水、碱配比2. 收水至要求液位3. 检查收碱流程是否打通4. 联系班长送碱5. 扫新碱线 各机泵按要求盘车，加好润滑油，作好开工准备工作。电离器进料1 检查收油流程，防止跑、串油2 引油汽油进料流程：催化汽油进装置组立r-008去r002线混002/1电离器下部1 打通各流程2 引油3 开启加碱泵，向油中加碱，流程为：r-007/5-6b-009/1加碱表混002/14严格按规程进行检查，防止跑油。 接电精制

25、通知后，开启加碱泵。 岗位操作阶段班长电精制岗位司泵电 离 器 送 电1 联系电工送电。2 检查电离器顶部是否有人。1 检查电离器是否充满油。2 将顶放空打开。赶净死区内的空气。3 启动配电室送电开关。4 检查送电电压是否正常，初、次级电流为零。正常操作正常生产正常操作1 在没有化验成绩前，走不合格线，成绩合格后走合格线去油品。2 正常操作。正常操作3. 岗位操作法3.1 岗位职责范围3.1.1 经常检查并联系有关单位,保持来料所需的温度、压力控制在工艺指标内。3.1.2 经常检查碱液温度、（水洗水温度）及加入量，要保持平稳，控制在规定的范围内。3.1.3 碱渣的界位要严格控制在工艺指标内，防

26、止影响送电和退油。3.1.4 认真检查内外仪表的运行情况。3.1.5经常检查电离器出入口阀门的开度，防止串油、跑油等事故的发生。3.1.6经常检查水洗水罐的温度、液位，及时同调度及管网车间联系，防止泵抽空。3.1.7按时检查原料缓冲罐液位，发现问题及时联系有关岗位。3.1.8按时检查电离器的送电情况，如有异常，及时停电处理。3.1.9按时检查各碱罐液位,防止泵抽空。3.2 正常操作法3.2.1 电离器切渣：3.2.1.1 电离器部分采用自控连续切渣，出现故障时改手动。3.2.1.2 手动切渣时，要根据碱渣界位，改好流程，并由操作人员现场检查，严禁无人看护切渣，每班至少两次。3.2.1.3 切渣

27、时,并列使用的电离器不准同时切渣,防止互串。3.2.1.4 按时检查碱渣罐或循环碱罐液位，防止带油和冒罐。3.2.1.5 自动切渣要经常检查碱渣及水的颜色，将仪表和看窗进行对比校验，防止因仪表故障引起跑油或送电不正常。3.2.1.6 交接班时，各碱渣及水液位控制在范围内。3.2.1.7 经常检查，防止管线冻凝，保证畅通。3.2.2 催柴水洗操作法3.2.2.1 水洗水采用自动切水系统，出现故障时改手动。3.2.2.2 经常检查仪表运行情况，发现问题及时同仪表及调度联系。3.2.2.3 按时检查液位，控制水洗水量在规定的范围内。3.2.2.4 检查液位的颜色，防止切水带油。3.2.2.5 控制电

28、离器操作压力在0.3mpa左右。3.2.2.6 若液位居高不下，可直接排放含油污水井。3.2.3 中和池抽碱渣操作法：3.2.3.1 报告班长，改好催柴流程。3.2.3.2 检查相关管线和催柴切渣线是否关闭，严防互串。3.2.3.3 引水灌泵，启动机泵，上量后停水。3.2.3.4 经常检查中和池液位及机泵的运行情况。3.2.3.5 抽净中和池后，必须扫线，关闭出入口阀门，恢复原流程。3.2.4 收碱操作法：3.2.4.1 检查碱储罐的入口阀、放空阀是否关闭，防止冒罐伤人。3.2.4.2 打通配碱流程。3.2.4.3 打开动力风阀门，观察储罐压力是否缓慢上升。3.2.4.4 在压力升至0.5mp

29、a时，打开出口阀门。3.2.4.5 观察液位计，计算好需要量，满足需要后，关闭出口阀门。3.2.4.6 打开碱储罐放空阀，压力表指示为零时为好。3.2.4.7 扫线。3.2.5 配碱3.2.5.1 首先根据需要配制碱液的浓度和原碱浓度，计算好水、碱的比例。3.2.5.2 打开水线阀门，收水至计算的液位。3.2.5.3 关闭新水阀门。3.2.5.4 打开新碱线阀门，联系送碱，收至标准液位（应预留扫线时管线中的碱液量）。3.2.5.5 扫线后关闭碱液入口阀，水线倒淋处放空。3.2.5.6 配碱时有人在现场，严格控制收碱量，必须达到工艺指标要求的精度。3.2.6 碱液采样操作方法：3.2.6.1 观

30、察当日风向，站在上风处采样。3.2.6.2 佩带好防护眼镜、手套。3.2.6.3 慢慢打开取样阀门，置换完管线（取样管）中的残液。3.2.6.4 将取样瓶置换2-3次。3.2.6.5 取少量液体即可。3.2.6.6 严禁阀门开度过大，溅出伤人。3.2.7 缓冲罐操作法：3.2.7.1 经常检查缓冲罐液位表和流量表指示是否真实。3.2.7.2 保持好缓冲液位，一般控制在40-60%。3.2.7.3 用泵出口流量来控制液位，经常调解，严禁冒罐和抽空。3.2.7.4 根据来料量的大小，必要时可开付线控制。3.2.7.5 发现异常情况，及时报告班长、车间及调度，改直接进装置或转污油。3.2.8 仪表操

31、作法：3.2.8.1 仪表启用前应具备的条件：3.2.8.1.1 仪表投用前必须进行校验。3.2.8.1.2 调节阀（包括定位器）检验合格，行程准确，盘根压好，无泄漏，动作灵活，无卡滞堵塞现象。3.2.8.1.3 整套仪表风线、讯号线不渗漏。3.2.8.1.4 应该灌封液的仪表，灌好封液。3.2.8.1.5 仪表系统（包括一、二次表，定位器）供风，压力为0.4mpa。3.2.8.1.6 加好记录墨水,装好记录纸。3.2.8.1.5 仪表供电。3.2.8.2 仪表投用步骤：3.2.8.2.1 仪表及控制系统达到投用条件。3.2.8.2.2 工艺系统达到投用条件。3.2.8.2.3 联系仪表工启动

32、一次表、二次表。3.2.8.2.4 仪表手动操作，被调参数基本稳定。3.2.8.2.5 检查调节器比例，重订调节器正反向，选择正确。3.2.8.2.6 仪表由手动改自动操作控制。3.2.8.3 仪表切换法 二次表的切换，根据该表“无扰动”切换的特点，二次表的操作很简单。3.2.8.3.1 “手动”改“自动” (1)记住输出风压。(2)调节给定值和测量值相等。(3)将切换手柄由“手动”改到“自动”(4)微调给定，使输出风压与原输出风压相等。(5)用给定旋纽进行调节控制。3.2.8.3.2 副线阀改仪表“手动”（二人进行） (1)联系仪表工检查启用一、二次表，无问题。(2)室内转动手操作手轮，将调

33、节阀关死。(3)开调节阀上下游阀。(4)慢慢关小付线阀，注意参数稳定，室内转动手操手轮，慢慢开大调节阀，直至副线阀关死，保持参数稳定。3.2.9 离心泵(漩涡泵、隔膜计量泵)操作法：3.2.9.1 启动前的准备工作：3.2.9.1.1 检查流程和出入口管线、阀门和压力表。3.2.9.1.2 检查泵体和联轴器螺栓、地脚螺栓是否松动，接地是否良好。3.2.9.1.3 检查润滑油是否达到规定指标，油位应处于1/22/3范围。3.2.9.1.4 盘车二至三圈，检查转动是否轻松灵活，有无杂音。3.2.9.1.5 检查冷却水阀，冷却系统是否畅通，是否泄漏。3.2.9.1.6 打开泵的入口阀，使液体充满泵体

34、，然后打开放空阀，排尽泵内的气体，排完后关上放空阀门。3.2.9.1.7 关闭出口阀（漩涡泵、隔膜计量泵出口阀，在泵启动前必须全部打开）。3.2.9.2 启动3.2.9.2.1 接通电源，全面检查电机的运转情况。3.2.9.2.2 泵出口压力开到规定值，稳定后缓慢打开出口阀（离心泵出口阀关闭的情况下运转时间不宜超过3分钟）。3.2.9.2.3 注意电机电流变化，不许超过额定值。3.2.9.2.4 如有异常情况，立即切断电源，排除故障再启动。3.2.9.3 正常运转和维护3.2.9.3.1 检查泵的出口压力和流量，是否稳定、正常，严禁泵抽空。3.2.9.3.2 检查电流变化情况，不得超过额定值。

35、3.2.9.3.3 检查电机和轴承，电机温度不大于70，滚动轴承温度不大于65。3.2.9.3.4 检查泵体和电机运转是否平稳、无杂音。3.2.9.3.5 检查润滑系统是否正常，保持足够的润滑油，定期更换。3.2.9.3.6 检查冷却系统有无堵塞和泄漏情况。3.2.9.3.7 检查密封有无泄漏，有严重泄漏应停泵检查处理。3.2.9.3.8 不得用关小入口阀的办法控制流量。3.2.9.3.9 泵启动正常后,利用泵出口阀控制压力、流量，但不得长时间关闭或开得太小（漩涡泵运转时不得关闭或关小出口阀，调节流量要用回流支路阀调节；隔膜计量泵运转时不得关闭或关小出口阀，调节流量要用调节手柄调节）。3.2.

36、9.3.10 备用泵定期切换，停用泵每天盘车一次。3.2.9.3.11 冬季寒冷时，注意防冻防凝。3.2.9.3.12 做好运行记录，保持机泵清洁，发现问题及时联系。3.2.9.4 停泵3.2.9.4.1 慢慢关闭出口阀。3.2.9.4.2 切断电源。3.2.9.4.3 关闭入口阀。3.2.9.4.4 泵冷却后，关闭冷却水（冬季注意防冻）。3.2.9.5 离心泵的切换3.2.9.5.1 按正常程序启动泵。3.2.9.5.2 逐次打开备用泵出口阀，同时逐渐关闭运转泵的出口阀，直至关死，保持流量稳定。3.2.9.5.3 停运转泵电机。3.2.9.5.4 修泵时，关闭进、出口阀，泵内介质排空，压力放

37、尽。3.2.10 齿轮泵操作法3.2.10.1 启动前的准备工作3.2.10.1.1 检查流程和出入口管线、阀门、压力表等。3.2.10.1.2 检查泵体和联轴器螺栓，地脚螺栓是否松动，接地是否良好。3.2.10.1.3 盘车二至三圈，检查转动是否轻松灵活，有无杂音。3.2.10.1.4 进出管道的阀门是否打开（齿轮泵具有良好的自吸性，每次开工前不需灌入液体）。3.2.10.1.5 检查各连接部位，不得有漏气、漏液，否则会发生吸不上液体现象。3.2.10.1.6 吸入口是否安装金属过滤网。3.2.10.1.7 泵的旋转方向是否正确（从泵端向电机看，旋转方向为逆时针）。3.2.10.1.8 启动

38、电机，检查泵的运转情况。3.2.10.2 正常维护3.2.10.2.1 泵的压力及其他表的读数应符合该泵所规定的技术规程。3.2.10.2.2 填料箱若发生泄漏，视其程度将压盖拧紧（不允许拧得过紧，以免填料箱严重发热和密封圈快速磨损）。3.2.10.2.3 一般情况下不得任意调整安全阀，必须调整时要用仪器校正。3.2.10.2.4 运转中有不正常噪音和温升过高时，应停泵检查。3.2.10.3 停泵3.2.10.3.1 切断电源。3.2.10.3.2 关闭进出口阀。3.2.11 计量泵操作法3.2.11.1 运转前的准备工作3.2.11.1.1 检查泵体螺丝、地脚螺栓是否松动，接地是否良好。3.

39、2.11.1.2 新泵在开车前要用煤油洗净泵上防腐油脂。3.2.11.1.3 传动箱内根据环境温度和输送工况温度注入适量机油。3.2.11.1.4 隔膜泵缸体油腔内要注满变压油，并适量加入消泡剂。泵头与传动箱之间的托架内也加注变压器油，油位需淹过柱塞填料外径即可。3.2.11.1.5 盘动联轴器，不得有任何卡阻现象。然后将泵行程零点与计量表零位相对应。3.2.11.1.6 检查电路，使泵按规定方向旋转。3.2.11.1.7 启动电机，投入运行。3.2.11.2 负荷运转时的注意事项3.2.11.2.1 泵行程可在停车或运转中进行调整，调整后的流量约需1-2分钟才会稳定。3.2.11.2.2 开

40、泵后，应运行平稳，不得有异常噪声，否则应停泵检查。3.2.11.2.3 运转中检查填料密封处泄漏和温升。 (1)当泄漏超量时，要适当旋紧填料压盖。(2)温升速度过高时，应停车，松动填料压盖，并且查明原因。(3)检查调节机座等部位,温度不大于65。3.2.11.3 维护3.2.11.3.1 传动箱、隔膜缸头油腔、泵托架处油池及安全补油阀组内，应保持指定的油位量，不得过多或过少。润滑油更换期限为：(1)开始一个月内，每半个月更换一次。(2)2-6个月内，每月更换一次。(3)六个月后每三个月更换一次。3.2.11.3.2 填料密封处的漏损量每分钟不超过8-15滴，若超出时，应适当拧紧填料压盖，但不能

41、使填料温升过高，致使抱轴或烧坏柱塞及填料。3.2.11.3.3 泵运转2000-3000小时以后应进行拆检，对易磨损件进行更换，如连杆衬套等。3.2.11.3.4 若泵长期停用，应把介质排干，外表面涂防锈油，并加罩遮盖。3.3 产品质量的调节(非正常操作法)3.3.1 汽油腐蚀不合格3.3.1.1原因：3.3.1.1.1 来料量波动较大或来料带液化气、带水。3.3.1.1.2 碱浓度过低。3.3.1.1.3 加碱量不足。3.3.1.1.4 加碱表故障。3.3.1.1.5 碱渣未脱净，引起碱腐蚀。3.3.1.1.6 加碱量分配不均3.3.1.2 处理方法：3.3.1.2.1 联系调度和上游生产车

42、间进行调整，请示本车间，可进原料缓冲罐，切水，除去液化气。3.3.1.2.2 循环碱外甩，投用新碱。3.3.1.2.3 提高加碱量。3.3.1.2.4 维修流量计。3.3.1.2.5 调整操作，降低碱渣液位，切沉降罐碱渣，消除油带碱渣。3.3.1.2.6 调整各电离器加碱量，使其均匀。3.3.2 反应碱性3.3.2.1 原因：3.3.2.1.1 碱洗水洗没送上电或跳闸。3.3.2.1.2 水洗中断或水量不足，沉降时间短。3.3.2.1.3 碱洗或水洗乳化。3.3.2.1.4 加碱量过大，碱浓度过高。3.3.2.1.5 原料油来量不稳。3.3.2.1.6 碱渣液位高。3.3.2.1.7 原料油变

43、重。3.3.2.1.8 油温、水温低。3.3.2.2 处理方法：3.3.2.2.1 检查处理，恢复送电正常。3.3.2.2.2 检查处理，保证正常供水量。3.3.2.2.3 找出乳化原因及时处理，同时可将碱渣、水渣排净，再建立界面。3.3.2.2.4 调整加碱量，降低碱浓度。3.3.2.2.5 联系调度，稳定来料量。3.3.2.2.6 降低碱渣液位。3.3.2.2.7 联系调度协调解决。3.3.2.2.8 提高油温、水温。3.3.3 酸度高3.3.3.1 原因：3.3.3.1.1 碱浓度未达到工艺指标，偏低。3.3.3.1.2 加碱量不足。3.3.3.1.3 原料油来料量不稳。3.3.3.1.

44、4 来料酸度大。3.3.3.2 处理方法：3.3.3.2.1 联系化验，重新分析碱浓度，必要时补新碱。3.3.3.2.2 提高加碱量。3.3.3.2.3 联系调度及炼油一部，稳定来料量。3.3.3.2.4 联系化验分析来料油，计算出新的加碱量，调整加碱量。3.3.4 油品乳化：3.3.4.1 原因：3.3.4.1.1 碱渣液位高，夹带严重。3.3.4.1.2 原料油变重，温度低。3.3.4.1.3 碱、水、油温差大。3.3.4.1.4 电压低或没送上电。3.3.4.1.5 处理量大，油在电离器中停留时间短，碱被污染。3.3.4.2 处理方法：3.3.4.2.1 排净碱渣，重新建立碱渣液面。3.

45、3.4.2.2 联系改变油品质量，将油温升到工艺指标内。3.3.4.2.3 调节各温度在控制指标内。3.3.4.2.4 找出原因，确保送电电压。3.3.4.2.5 调整流程，并联使用电离器。3.3.4.2.6 重新更换新碱。335 电精制配碱操作法3351根据所配碱液浓度要求计算出所需收的碱液（原碱浓度已知）及水的量。3352收原碱时，用非净化风压原碱罐中碱液至所需配置的碱液罐（用风压送原碱时，一定要关闭所有与原碱罐有关的阀门，以防原碱跑损）。3353配置碱液完毕，碱线需用非净化风扫线至所配碱罐；3354碱线扫线完毕，原碱罐要及时撤压。以防原碱跑损。3.4 防冻防凝方法3.4.1 各碱渣线切渣

46、完毕后，必须扫线至相应的碱渣罐（或循环碱罐）内。3.4.2 各新碱罐配完碱后，要用非净化风（碱储罐供风）扫线至相应的罐内，以防堵塞管道。3.4.3 新碱罐投加热盘管，严禁超温。3.4.4 每次配完碱后，水线要放空，防止冻凝。3.4.5 抽中和池后扫线，水线要在低点放空，并用风扫线。3.4.6 保持蒸汽倒淋不带压排放。3.4.7 保持各备用泵按时盘车180，封油在规定液位,压力表指针回零，压力表排凝阀开启灵活。3.4.8 闲置设备必须全部排掉残存液体，低点放空敞开。3.4.9 按时巡回检查，发现冻凝现象，必须当班处理。3.4.10 各伴热线保持畅通，不得带压放汽。3.4.11 各伴热线给汽流程如

47、下：(1)汽油加碱伴热线 r-004/1加碱线001/2碱渣线给汽 001/2碱渣线001/2切渣线001/1加碱线汽油加碱组力b-009/1、2出口b-009/1、2入口r-007/7、8碱渣罐。(2)循环碱伴热线r002/2碱渣线给汽 r002/1碱渣线 r005加碱线 b-005/2切渣线 循环碱线 r007/5-8排凝(3)直柴碱渣线r003/2碱渣线给汽 r003/1切渣线 r003/1加碱线直柴碱渣线r-304/1、2排凝(4)直柴加碱线伴热r-006/2上给汽r-006/2下切渣线r-006/2下 加碱线柴油加碱阻力r-004/1加碱线r-004/1切渣线r-004/2切渣线r-

48、006/1下切渣线r-006/1上切渣线r-006/1 加碱线柴油加碱阻力排凝。(5)催柴碱渣线b-003出口碱渣线给汽 催柴碱渣线r-302处排凝(6)各电离器2#关切渣线伴热线 r-001/2切渣线给汽r-001/2 退油线r-002/2退油线r-003/2退油线r-004/2退油线r-005/2退油线排凝。r-006/2上切渣线给汽r-006/2上切渣线排凝。r-006/1上切渣线给汽r-006/1上切渣线排凝。(7)加热盘管蒸汽管排给汽 r-00/1-8 加热盘管排凝。(8)新碱伴热线r-007/8上部给汽 碱渣r-312/12排凝4. 事故处理方法4.1 内部原因事故处理4.1.1

49、电离器送电电压偏低，电流大。4.1.1.1 原因：4.1.1.1.1 燃料油变重（或带液化气），来料量超负荷。4.1.1.1.2 检查液面超高。4.1.1.1.3 油品乳化。4.1.1.1.4 吊挂击穿。4.1.1.1.5 电机板故障。4.1.1.1.6 送电设备出现故障。4.1.1.2 处理方法：4.1.1.2.1 联系调度和上游车间，调整来料和电离器负荷。4.1.1.2.2 校验仪表，降低碱渣液位。4.1.1.2.3 退油处理乳化液，调整操作。4.1.1.2.4 退油换吊挂。4.1.1.2.5 退油处理。4.1.1.2.6 联系电工检查，处理校正。4.1.2 柴油电离器发生乳化现象4.1.

50、2.1 原因：4.1.2.1.1 来料油变颜色，粘度增大。4.1.2.1.2 来料油温度低，油碱温差大。4.1.2.1.3 碱渣液位过高。4.1.2.1.4 送电设备故障。4.1.2.1.5 碱浓度过高或被碱渣污染。4.1.2.1.6 来料量超负荷和酸度增加较大。4.1.2.2 处理方法：4.1.2.2.1 联系调度及上游车间，改走污油。4.1.2.2.2 联系上游车间，提高来料温度，控制好碱液温度。4.1.2.2.3 修好液位表，降低碱渣液位。4.1.2.2.4 联系电工检查电器设备。4.1.2.2.5 更换或重新配置碱液。4.1.2.2.6 调整电离器负荷，调整加碱量。4.1.3 电离器出

51、现异常声音4.1.3.1 原因：4.1.3.1.1 电离器内极板间放电。4.1.3.1.2 电极棒导电、爬电。4.1.3.1.3 电极针脱落。4.1.3.1.4 油品乳化。4.1.3.2 处理方法：4.1.3.2.1 调整油品精制流程，停止进料，退油检修。4.1.3.2.2 调整油品精制流程，停止进料，退油检修。4.1.3.2.3 停止进料，退油，重新安装。4.1.3.2.4 停止进料，退油，必要时蒸罐。4.1.4 电离器汽油、柴油互串4.1.4.1 原因：4.1.4.1.1 退油线阀门内漏，当一个打开时互串。4.1.4.1.2 电前污油线阀门内漏。4.1.4.1.3 电后污油线阀门内漏。4.

52、1.4.1.4 b-001出口成品油线内漏。4.1.4.1.5 碱渣阀门内漏。4.1.4.2 处理方法：检查更换阀门。4.1.5 冬季汽油腐蚀不合格4.1.5.1 原因：4.1.5.1.1 来料带水。4.1.5.1.2 加碱表坏。4.1.5.1.3 泵不上量。4.1.5.1.4 管线堵塞。4.1.5.1.5 混合器堵塞。4.1.5.2 处理方法：4.1.5.2.1 联系调度及上游车间，调整操作，提高进料温度。4.1.5.2.2 更换加碱表。4.1.5.2.3 检查、重新启动机泵。4.1.5.2.4 用蒸汽扫线。4.1.5.2.5 扫线或用蒸汽吹扫。4.1.6 电极棒绝缘油泄漏4.1.6.1 原因：4.1.6.1.1 电离器超压、憋压。4.1.6.1.2 电极棒密封胶老化或没把紧。4.1.6.1.3 电极棒击穿。4.1.6.2 处理方法：4.1.6.2.1 电离器入口改电前合格线和不合格线泄压，查找原因。4.1.6.2.2 改电前不合格线，泄压后更换垫片并把紧。4.1.6.2.3 停止进料，退油，蒸罐后更换新的电