取样过程风险评估计划

1、取样过程风险评估计划1、目的本次风险评估针对 QA 对原辅料、包装材料、中药材及中间产品、 成品取样过程的风险点进行评估，针对风险打制定 CAPA，降低风 险，保证所样品符合质量要求，并具有代表性。2、依据文件 质量风险管理规程 取样标准管理规程 工艺用气取样标准操作程序 原辅料取样标准操作程序 包装材料取样标准操作程序 中药材取样标准操作程序 中间产品取样标准操作程序成品取样操作 工艺用水取样标准操作程序3、职责与权限 3.1 组织机构： 质量风险管理小组组长： 成员：3.2 质量风险管理小组组长为风险管理提供适当的资源，对风险管理 工作领导责任。保证给风险管理、实施和评定工作分配的人员是经

2、 过培训合格的，保证风险管理工作执行者具有相适应的知识和经验。3.3QA负责形成风险分析、风险评价、风险控制分析评价的有关记录，并编制风险管理报告。3.4小组成员从不同角度分析所有已知的和可预见的危害。3.5质量风险管理小组定期对风险管理活动的结果进行评审，并对其 正确性和有效性负责。3.6QA负责对所有风险管理文档的整理工作。4、风险分析4.1参加风险分析的人员运用失败模式效果分析取样过程中已知的和 可预见的危害事件序列，组织相关进行风险评价和风险控制措施的 分析与实施并编制成相应的表格。4.2风险分析内容包括4.2.1可能影响取样质量的危害及危害序列4.2.2危害发生及其引起取样失败的可能

3、性4.2.3取样失败的严重度4.3运用FMEA工具进行分析5、风险评价5.1质量风险管理小组对经风险分析判断出的危害进行发生可能性、 严重性及可检测性试探分析，根据本计划确定的风险可接受准则判 断风险的可接受性。5.2以下是为本次风险管理确定的风险接受准则。5.2.1严重性：等级名称分值定义高3取样失败，影响检验结果，造成质量事故中2标签、记录内容不全，追成追溯困难低1对检测结果无影响522可能性等级名称分值定义高3检易发生中2易发生低1从未发生过523等级名称分值定义高3直接可以发现中2通过QC检验可被发现低1不能被及时检验发现，在以后的生产中发现5.2.4接受准则风险因子（R）=严重性（S

4、） X可能性（P） x可检测性（D）通过分析并计算出风险因子R,然后需要规定对R所代表的风险进行控制。可检测性风险分严重性风险分可能性风险分高1高3高3中2中2中2低3低1低1对风险点的风险因子（R） 6时应对其关注和分析，并制定相关CAPA 来降低风险。5.3 在经过风险分析和风险评价过程判断出所有的风险均应制定 CAPA 降至可接收区，当风险被判断为不可接受时，应收集相关资 料和文献低风险进行评估、受益分析，如果受益大于风险，则该风 险还是可接受的，如果风险大于受益则设计应放弃。5.4 对风险可能性不能加以估计的危害处境，应编写一个危害的可能 后果清单以用于风险评价和风险控制，采取合理可行

5、降低法将风险 降低到合理可行的最低水平，对于无法降低的风险进行评估、受益 分析，如果受益大于风险，则该危害可接受，如果风险大于受益， 则风险不可接受。5.5 在接受区，风险使很低的，但是还应主动采取降低风险的控制措 施。5.6 受益必须大于风险才能判断为可接受。6 风险控制6.1 质量风险管理小组应按中 4.3.4项要求风险进行判断，对经判 断为不可接受的风险，质量风险管理小组应按纠正与预防措施管理规程(KY-SMP-ZL-QA-025-01 )启动纠正与预防措施程序，制定纠正与预防措施，降低风险，并将降低风险措施写入相应的取样 操作规程。6.2 制定的措施应从以下但不限于以下方面制定6.2.

6、1 降低风险发生的可能性6.2.2 降低风险的可检测性6.2.3降低风险的严重性6.2.4 在文件详细表述取样过程及控制点6.3 在 CAPA 实施中或实施后，应对实施效果进行确认，以确定控制 措施的适应性和有效性，对采取措施后的风险均应按本计划中第 5 条的风险可接受准则进行评价，对判断为不可接受的应采取进一步 的风险控制措施，如果控制措施不可行，则应收集和评审相关的资 料和文献对风险进行评估 /受益分析，若受益大于风险，则风险依然 是可接收到，如果风险大于受益，则为不可接受。7 风险沟通7.1 由 QA 主管质量风险管理规程中 4.3.5项要求起草风险评 估报告并进行审核标准。7.2由QA

7、主管依据该风险的CAPA，按文件管理规程规定的程 序修订相应的文件。8 风险的评审按质量风险管理规程中 4.3.6项要进行评审。 取样过程风险评估记录1、概述 本次风险评估按取样过程风险评估计划 ，对取样过程从严重性、 可能性及可检测性，使用 FMEA 工具进行了分析。并制定了 CAPA 降低在取样过程中取样失败的风险性。2、时间3、地点4、参加人员5、会议记录6、识别、分析、评估潜在风险见表1按取样过程评风险评估计划中524项要求，需对以下三点制定CAPA来降低风险：取样工具未消毒或消毒不彻底，R=6取样过程污染样品，R=6已取样物料未按规定进行包装，R=66、风险控制6.1按取样过程风险评

8、估计划的要求从以下四个方面制定CAPA。降低风险发生的可能性、降低风险的可检测性、降低风险的 严重性及在文件详细表述取样过程及过程点。6.2经分析，低5项判断应该关注和分析的三点风险制定 CAPA。 在取样SOP中规定双人取样，相互监督相互提醒，避免出现取样工 具未西欧阿杜或消毒不彻底、取样过程污染样品及已取样物料未按 规定进行包装现象。在采取改进措施后风险水平（见表二）中体现了，通过增加1人 取样，对相应的风险均有效进行了控制，从而降低了取样过程中的 风险。表一风险优先数排序关键过程可能的 失败模 式可能的失败影响严重程度可能的原因发生的可能性现在的 控制方法可检测性风险排序（RPN）1、取

9、样工 具、取样袋取样工 具、取 样袋不干净污染样品3取样工具未 按清洁消毒、取样袋受污 染未检查11、取样 员上岗培 训2、在SOP中 规定检查132、确认物 料错误物料样品取错3未核对请验 证与物料信 息1在SOP中规定检 查包装完 整性133检查物料外破损样品被污 染3未检查外观， 或检查不全面1在SOP中规定检 查包装完 整性134、消 毒取样工具未消毒或消毒不彻底微生物 污染样 品3未消毒或消毒1不彻底在SOP中规定 消毒取 样工具265、取样取样过 程污染 样品污染样 品3未按SOP进行1操作，如取样 员的身体遮盖 在图样容器上面等在SOP中规定 相关要 求266、标签填写标签丢 失

10、信息丢 失2粘贴不牢2粘贴后 检查147、取样记录记录错 信息或 忘记填 写违反GMP数据准确 要求1没有根据SOP1要求操作按SOP操作118已取样物 料的包 装未按规 定进行 包装污染样 品3没有根据SOP2要求操作SOP规疋169、清 洁取样间清洁不彻底取样时 造成污 染3没有根据SOP1要求操作SOP会顶表二采取改进措施后风险水平关键过程可能的 失败模 式整改.、八 刖RPNCAPA可能 的失 败影 响严 重 程 度可能 的原 因发生 的可 能性现在的 控制方 法可 检 测 性整改后 的RPN4、消毒取 样工 具 /、未消毒或消毒不彻底6对取样 员进行SOP培 训，增 加至2 人取样

11、互相监督微生 物污 染样 品3未消 毒或 消毒 不彻 底1在SOP中规定 消毒取 样工具 并规定 双人取 样135、取样取样 过程 污染 样品6对取 样员 进行SOP培训， 增加至2人取 样互 相监 督污染 样品3未按SOP进行 操作，如取 样员 的身 体遮 在取 样容 器上 面等1在SOP中规 定相关要 求136、已取样 物料 的包 装未按 规定 进行 包装6对取 样员 进行SOP培训， 增加 至2 人取 样互 相监督污染 样品3没有 根据SOP要求 操作2SOP规定13取样过程风险评估报告1、风险评估会议基本信息1.1会议日期:1.2地点1.3参加人员1.4会议记录 2评估目的通过对QA取

12、样过程进行风险评估，为正确取样提供依据。3质量风险管理小组职责姓名部门职务分工主要职责质保部质量授权人组长组织风险评估会 议，管理风险评 估过程：从法规 与质量的角度识 别评价风险生产部生产副总组员从过程、质量与 设备角度识别评价风险质保部部长质量、取样过程 及检验角度识别 评价风险从法规硬件员式培训、技能物料检验生产过程使用物 料生产过程使用物 料4、风险评估过程与结果4.1本次风险评估完全按照质量风险管理规程规定的流程及在取样过程风险评估计划进行，在风险评估过程中充分考虑了取 样过程中影响取样的各种风险因素。4.2以下是本次风险管理确定的风险可接受准则4.2.1严重性：等级名称分值定义高3

13、取样失败，影响检验结果，造成质量事故中2标签、记录内容不全，造成追溯困难低1对检测结果无影响4.2.2可能性等级名称分值定义高3检易发生中2易发生低1从未发生过423可检测性等级名称分值定义高3直接可以发现中2通过QC检验可被发现低1不能被及时检验发现，在以后的生产过程中发现4.2.4接受准则RPN二严重性（S） X可能性（P） X可检测性（D）通过分析并计算出风险因子 R,然后需要规定对R所代表的风险进行控制。可检测性风险分严重性风险分可能性风险分高1高3高3中2中2中2低3低1低1对风险点的RPN6时应对其关注和分析，并制定相关 CAPA来降低 风险。4.3小组成员列出取样过程的关键步骤，

14、对关键步骤运用了FMEA从严重性、可能性及可检测性进行了风险分析、排序。按接受准则要 求，依据RPN直确定了需要进行关注和分析的风险点有三个（见附 表一）：取样工具未消毒或消毒不彻底，R=6;取样过程污染样品，R=6;已取样物料未按规定进行包装，R=6b4.4小组成员针对4.3项确定的关注和分析风险点，制定的 CAPA 规定在取样时实行双人取样，并在文件中进行规定。4.5小组成员针对采取的措施按4.2项标准，运用了 FMEA从严重性、 可能性及可检测性进行了风险分析、排序。通过评估已将 RPN降低 到3,达到了可接受风险（见附表二）。5风险评估结论修订现行的取样标准管理规程文件，增加双人取样的

15、规定6后续工作6.1由质保部负责对米取的CAPA进行确认。表一风险优先数排序关键过程可能的 失败模 式可能的 失败影 响严重程度可能的原因发生的 可能性现在的 控制方 法可检测 性风险排 序(RPN1、取 样工具、 取样袋取样工 具、取 样袋不 洁净污染样品3取样工 具未按 清洁消 毒、取 样袋受 然未检 查13、1、取样员 上岗培 训2、在sop 中规定 检查132、确认物料错误物 料样品取错3未核对 请验证 与物料 信息1在sop中规定 核对请 验单与 物料信 息133、检查物料外观破损样品被污染3未检查 外观， 或检查 不全面1在sop中规定 检查包 装完整 性134、消毒取样工具未消毒

16、 或消毒 不彻底微生物 污染样 品3未按 sop进 行操作， 如取样 员的身 体遮在 取样容 器上面 等1在sop中规定 相关要 求265、取样取样过 程污染 样品污染样品3未按 sop中 规定相 关要求1在sop中规定 相关要 求266、标标签丢信息丢2粘贴不2粘贴后14签填写失失牢检杳7、取样记录记录错 误信息 或忘记 填写违反GMP数据 准确 要求1没有根 据sop 要求操 作1按sop操作11&已取 样物料的 包装未按规 定进行 包装污染 样品3没有根 据sop 要求操 作2Sop规定169、清洁取样间清洁不彻底取样 时造 成污 染3没有根 据sop 要求操 作1Sop规定13表二采取改进措施后风险水平关键过程可能 的