机械制造概念题

1、第二章 *1，切削用量（三要素）指切削速度，进给量，背吃刀量。*2 ，切削形成过程：第一变形区：从OA 开始发生塑性变形，到 OM 晶粒的剪切滑移基本完成。第二变形区：切削眼前刀面排出是进一步受到挤压和摩擦，使靠近前刀面处的金属 纤维话，纤维化方向和钱刀面平行。第三变形区：以加工表面受到刀刃钝圆部分和后刀面 的挤压与摩擦，产生变形和回弹，造成表层金属纤维化与加工硬化。*3.作用在切削上的力有：前刀面上的法向力，摩擦力；剪切面上的法向力和剪切力。 *4.积屑瘤现象：在切削速度不高而又能形成连续性切削的情况下，加工钢料等塑性材料时 常在前刀面切削处粘着一块剖面呈三角状的硬块，这块冷焊在前刀面上的金

2、属称为积屑 瘤。*5. 积屑瘤产生原因：切削加工时，切削与前刀面发生强烈的摩擦而形成新鲜表面接触。当 接触面具有适当的温度和较高的压力是就会发生粘结（冷焊）。于是切削底层金属与前刀 面冷焊而滞留在前到面上。连续流动的切削从黏在刀面的低层流过时，在温度压力适当的 情况下，也会被阻滞在底层上。使粘结层逐层在前一层上积聚，最后长成积屑瘤。*6. 积屑瘤的影响：增大前角，增大切削厚度，增大已加工表面粗糙度，影响刀具使用寿 命。*7. 减小积屑瘤措施： 1 控制切削速度，尽量避开易生成积削瘤的中速区。 2 使用润滑性能 好的切削液，以减小摩擦。 3 增大刀具前角，以减小刀削接触区压力。 4 提高工件材料

3、硬 度，减少加工硬化倾向。*8.切屑种类：带状切屑，节状切屑，粒状切屑，崩碎切屑。 *9.切削力来源：一是切削层金属，切削和工件表面层金属的弹塑性变形所产生的抗力，二 是刀具与切屑，工件表面间的摩擦阻力。*10.切屑合力和分力：合力分为主切削力Fc,切深抗力Fp,进给抗力Ff。*11.影响切削力的因素：工件材料的影响（金属工件材料的强度硬度越高，材料的剪切 强度套s越大，总的切削力增大。塑性大，则与刀具间的摩擦较大，故切削力也较大） 切削用量的影响（背吃到量ap、进给量f加大，均使切削力增大。ap增大变形系数不变切削力成正比例增大；而 f 加大变形系数下降故切削力不成正比例增大。加大进给量比加

4、大 背吃刀量有利） *11.刀具寿命：刀磨好的刀具自开始切屑直到磨损量达到摩顿标准的净切削时间,称为刀 具使用寿命。*12.刀具脆性破损形式：崩刃,碎断,剥落,裂纹破损。 13.切削用量的选择原则：首先选取尽可能大的背吃刀量,其次根据机床进给强度,刀杆刚 度等限制条件或以加工表面粗糙度要求,选取尽可能大的进给量,最后根据切削用量手册 查取或根据公式（ 2-39）计算确定切削速度。14 组织：砂轮的组织反映了磨粒、结合剂、气孔三者之间的比例关系。15 硬度：砂轮的硬度反映磨粒在磨削力作用下,从砂轮表面上脱落的难易程度。16 粒度：表示磨轮的大小程度。17磨削力可分解为三个分力：主磨削力Fc、切深

5、抗力Fp、进给抗力Ff18 磨削过程中磨粒对工件的作用包括滑擦、耕犁、形成切屑三个阶段。第三章1、车刀的种类：在结构上可分为（整体车刀）、（焊接车刀）、（焊接装配式车刀）、 和（机械夹固刀片的车刀）。机械夹固刀片的车刀又分为（机夹车刀）和（可转位车 刀）。2、成形车刀：他是加工回转体成形表面的专用工具，它的切削刃形状是根据工件的廓形 设计的。包括（平体）（棱体）（圆体）3、逆铳：铳削时，铳刀切入工件时的且削速度方向和工件的进给方向相反，这种铳削方 式称为逆铳。逆铳的特点：逆铳时，刀齿的切削厚度从零逐渐增大至最大值。刀齿在以加工表 面上滑擦一段距离后才能真正切入工件，因而刀齿磨损快，加工表面质量

6、较差刀齿 对工件的垂直铳削分力向上，容易使工件装夹松动铳削过程较平稳。顺铳：铳削时，铳刀切入工件时的且削速度方向和工件的进给方向相同，这种铳削方 式称为逆铳。顺铳的特点：顺铳时刀齿的切削厚度从最大逐渐递减至零。加以加工表面质量较 高刀具使用寿命也比逆铳时高顺铳时，刀齿对工件的垂直铳削分离始终将工件压向 工作台，加工较平稳容易打刀。4、 深孔钻：深孔钻一般是用来加工孔深度与直径之比大于510的孔。5、麻花钻的几何角度：螺旋角1钻头的螺旋角1是螺旋槽最外缘处螺旋线的切线与钻头轴线间的夹角。在 主切削刃上半径不同的点的螺旋角不行等，钻头外缘处的螺旋角最大，越靠近钻头的 中心其螺旋角越小。螺旋角实际上

7、是钻头的给进前角。因此螺旋角越大，钻头的给进 角越大，钻头越锋利。但是螺旋角过大会削弱钻头的强度和散热条件，使钻头的磨损 加剧，标准高速钢麻花钻的1 =1830，小直径钻头值较小。顶角2 钻头的顶角为两主切削刃在与其平行的轴向平面上投影之间的夹角，标准麻花钻的顶角2 =118横刃角度 横刃是两个主后刀面的交线，b、为横刃长度。横刃角度包括（横刃斜角）（横刃前角.：）和（横刃后角:-.,）在端面投影上，横刃与主切削刃之间的夹角为横刃斜角;/,它是刃磨后刀面时形成的。标准高速钢麻花钻的横刃斜角=5055。当后角磨得偏大时，横刃斜角减小，横刃长度增大，因此在刃磨麻花 钻时，可以观察横刃斜角的大小来判

8、断后角是否磨得合适。横刃是通过钻头中心的， 并且他在钻头端面撒谎那个的投影为一条直线，因此横刃上个点的基面是相同。上任 一点的主剖面看，横刃前角为负值（标准麻花钻的 .=（54 60 ）cy:,=3036由于横刃具有很大的负前角，钻削时横刃处发生严重的挤压而造成 很大的轴向力。通常横刃的轴向力约占全部轴向力的1/2以上。由于横刃处切削条件很差，对加工工件的尺寸精度有较大影响。6、滚齿原理：用齿轮滚刀加工齿轮的过程，相当于一对螺旋齿轮啮合滚动的过程。即把其 中一个齿轮当成刀具，把另一个齿轮当成工件，工具的切削刃在工件上逐渐包络而成的过 程。7、拉削加工特点：生产效率高加工后工件精度与表面质量高拉

9、刀使用寿命高加工 范围广拉削运动简单第四章*1、CA6140含义（卧式车床）：普通车床，结构上区别于C6140型普通车床，a,结构特性代号，结构不同；c,车床；6,组别代号，落地及卧式车床组；1,系别代号，卧式车床系； 40,主参数,最大车削直径 400mm。*2、MG1432A （高精度万能外圆磨床）， m，类别代号，磨床类； G，通用代号，高精 度； 1,组别代号,外圆磨床组； 4,系别代号,万能外圆磨床系； 32,主参数,最大磨削 直径320mm ； A，重大改进序号，第一次重大改进。3、机床组成：执行机构、动力源、传动装置 *4、滚齿原理：一对齿轮相互啮合,其中只有一个相当于刀具,另一

10、个相当于工件,刀具 切削刃逐渐包络另一个齿轮的过程。*5 、滚刀安装角：滚齿时,要求滚刀螺旋线方向与被加工齿轮大齿线方向一致,这是沿齿 线方向进给滚出全齿长的条件,因此,加工前要调整滚刀的安装角。*6 、机床传动链：由动力源 -传动转载 -执行件,或执行件 -传动装置 -执行机构构成的传动联 系,称为传动链。分为外联系和内联系传动链。*7 、外联系传动链：联系动力源与执行机构之间的传动链。外联系传动链中可以有摩擦传 动等传动比不准确大传动副。*8 、内联系传动链：联系一个执行机构和另一个执行机构之间运动大传动链。它决定着加 工表面的形状和精度,内联系传动链的传动比必须准确,不应有摩擦传动或瞬时

11、传动比变 化的传动副。第五章1机床夹具的功用：a能稳定地保证工件的加工精度。b.能减少辅助工时，提高劳动生产率。c能扩大机床的使用范围，实现一机多能。2 典型夹紧装置一般有：动力源装置、传力机构、夹紧元件组成。3 一个支承钉可以消除（ 0、 1、 2）个自由度,消除六个自由度的定位称（完全定位、过定位）。4 为什么夹紧不等于定位？a 夹紧和定位是两个不同的概念。既不能只定位不加紧,也不能用夹紧代替定位b 在大多数情况下,定位和夹紧时两个区分明显的步骤,但采用定心夹紧机构时,定位和夹紧是同 时实现的。 c 装夹工件,有的教材叫作安装工件,此处的“安装”实际上是装夹,而不是 工艺过程组成中的安装。

12、两者含义根本不同5机床夹具的分类 a通用夹具b专用夹具c通用可调夹具和成组夹具 d组合夹具e随行夹具6 短 V 形块限制工件两个自由度,长 V 形块限制工件四个自由度7 夹紧力包括夹紧力的方向、作用点、大小三要素8 典型的夹紧机构：斜楔夹紧机构、螺旋夹紧机构、圆偏心夹紧机构1 定位误差：是指由于工件定位造成的加工面相对工序基准的位置误差。2 斜楔夹紧的扩力比（扩力系数）：扩力比是指在夹紧源动力P 作用下,夹紧机构所能产生的夹紧力Q与P的比值，用符号ip表示，斜楔夹紧的扩力比为 ip=Q/P=1/【tan $ 2+tan （a + $ 1 ）】.4 定位：确定工件在机床上或夹具中具有正确位置的过

13、程5 夹紧 ：工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作6 六点定位原理：在分析工件定位时通常采用一个支撑点限制一个自由度，用合理分布的 六个支撑点限制工件的六个自由度，从而使工件在夹具中得到位置的原理，称为六点定位 原理。*1 加工精度：指零件经机械加工后，其几何尺寸（尺寸 形状 位置）的实际值与理想值的 符合程度。*2 加工误差：实际值与理想值之差称为加工误差。*3获得形状精度的方法（轨迹法）（成形刀具法）（展成法）（相切法）（ 轨迹法：是依靠刀具与工件的相对运动轨迹来获得工件形状的方法成形刀具法：就是采用成形刀具加工工件的成形表面以达到所要求的形状精度的方法展成法：利用刀

14、具与工件作展成切削运动，其包络线形成工件形状。）获得加工精度的方法：试切法，调整法，定尺寸刀具法，自动控制法*4 误差的敏感方向：对加工精度影响最大的那个方向（即通过刀刃的加工表面的法向或答 “原始误差的方向与工序尺寸方向一致时”）称为为误差的敏感方向*5 加工原理误差：是指由于采用了近似的成形运动或近似的切削刃轮廓进行加工而产生的 误差，也称为理论误差*6 主轴的回转运动误差表现为（端面圆跳动）（径向圆跳动）（角度摆动）（主轴的实际 回转轴线对其平均回转轴线的“漂移”） 4 种基本形式*7 工艺系统的刚度：机械加工中工艺系统在切削力、传动力、惯性力、夹紧力以及重力等 的作用下，变形的大小*8

15、 机床导轨误差对工件加工精度的影响（ a 导轨在水平面内的直线度误差）（ b 导轨在垂直 面内的直线度误差）（c导轨在水平和垂直面内的综合误差（扭曲）（ d导轨对主轴回转 轴线的位置误差）*9 工艺系统刚度的倒数等于系统各组成环节刚度的倒数之和*10 影响表面粗糙度的因素： （一是刀刃和工件相对运动轨迹所形成的表面粗糙度-几何因素）包括切削残留面积和刀刃刃磨质量。 （二是和被加工材料性质和切削机理有关的因素-物理因素）包括切削过程中的塑性变形、摩擦、积屑瘤、鳞刺以及工艺系统中的高频振动等。11原始误差：工艺系统中凡是能直接引起加工误差的因素都成为原始误差）12 工艺系统：机械加工中，由机床、夹

16、具、刀具、和工件等组成的系统，成为工艺系统13 机械加工工艺系统的几何误差（静误差）包括机床、夹具、刀具的误差是由制造误差，是由制造误差、安装误差以及使用中的磨损引起的14 夹具误差：是指夹具的定位元件、导向元件及夹具体等的加工与装配误差。15 传动链的传动误差：是指内联系的传动链中首末两端传动元件之间相对运动的误差16 刀具误差：是由于刀具制造误差和道具磨损所引起的误差17 误差复映：由于工艺系统受力变形而使毛坯的形状误差复映到加工后工件表面的现象，成为“误差复映”，因误差复映现象而使工件产生的加工误差，称为复映误差18 减少工艺系统受力变形的措施：a提高工艺系统刚度 b提高接触刚度c提高工

17、件的刚度 d提高机床不减的刚度 e合理的装夹 方式和加工方法19 冷作硬化：机械加工中因切削力作用产生的塑性变形使表层金属的硬度和强度提高的现象20零件的加工质量一般用（加工精度）和（加工表面质量）两个指标表示21零件的加工精度包括三方面。尺寸精度，形状精度，相互位置精度，三者之间是相互联 系的。形状误差应限制在位置公差内，位置误差应限制在尺寸公差内，一般尺寸精度高， 其相应的形状和相互位置精度也高22加工表面质量包含（表面粗糙度与波纹度）（表面层材料的物理力学性能和化学性能） 23机床制造误差中对工件加工精度影响较大的误差有：主轴回转误差、导轨误差、传动误 差24装夹误差包括（定位误差）与（

18、夹紧误差）25机械加工过程中整栋的基本类型有自由振动、强迫振动和自激振动三类26产生强迫振动的原因：强迫振动的振源有来自于机床内部的机内振源和来自于机床外部 的机外振源。27强迫振动的特点：强迫振动是在外界周期性干扰力持续作用下产生的，振动系统受迫产生的振动，振动本 身并不能引起干扰力的变化当干扰力停止时，则工艺系统的振动也随之停止。不管工艺系统本身的固有频率如何，强迫振动的频率总是等于干扰力的频率。强迫振动的振幅大小与干扰力的大小、系统的刚度及阻尼系数有关，干扰力越大、系统 刚度及阻尼系数越小，振幅就越大；特别是在很大程度上取决于干扰力与系统固有频率的 比值。当等于或接近1时，振幅最大，即通

19、称为“共振”28自激震动的特点：自激振动所需要的交变力是由振动过程本身产生和控制的。外界的干扰力是瞬时性的， 仅在最初触发振动时起作用，在很多情况下，振动的触发也是由振动系统本身的、瞬时 的、偶然的干扰力产生的。切削运动一停止，交变力也随之停止，自激振动也停止了。因 此可以通过改变切削过程中有影响的工艺参数来限制自激振动。（2）自激振动的频率等于或接近等于系统的某阶固有频率，或者说，自激振动频率取决于 系统的固有特性。这一点与强迫振动根本不同，强迫振动的频率取决于外界干扰力的频 率。（3）自激振动能否产生以及振幅大小，取决于每一振动周期内系统所获得的能量与所消耗 的能量的比值。当获得的能量大于

20、消耗的能量时，振幅加大；当相等时，振幅稳定；反之，振幅衰减。此外，振幅的大小还与系统的刚度及阻尼系数有关，系统刚度及阻尼系数 越小，振幅越大。29加工误差可分为系统性误差和随机性误差两大类30系统性误差可分为常值系统误差和变值系统误差两种。常值系统误差：在顺序加工一批工件中，其大小和方向保持不变的误差变值系统误差：在顺序加工一批工件中，其大小和方向按一定的规律变化的误差31随机性误差：在顺序加工一批工件中，其大小和方向的变化是随机性的第七章1、机械加工工艺过程：是指用机械加工的方法改变生产对象（毛坯）的形状、尺寸、相对 位置以及性能使其成为零件的过程。*2机械加工工艺规程：对于机器中的某一零件

21、，可以采用多种不同的工艺过程完成，在特 定条件下，总存在一种相对而言最合理的工艺过程，将这种工艺过程用工艺文件形式加以规 定，由此得到的工艺文件统称工艺规程。*3 机械加工工艺过程的组成：（工序）（安装）（工位（工步）（工序：是指一人或一组人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一 部分工艺过程 .安装：是工件经一次装夹后所完成的那部分工序 工位：在工件的一次安装中，通过分度（或移位）装置，使工件相对于机床经过不同的位 置顺次进行加工，此时工件在机床上占据每一个位置所完成的那一部分工序称为工位。 工步：是指加工表面、加工工具、主要切削用量（切削速度、进给量）不变的条件下所完 成的

22、那一部分工序。）*4 零件结构工艺性：是指所设计的零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性， 零件的结构对其机械加工工艺性过程的影响很大。*5 粗基准选择原则： 1）如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要 求，则应以不加工表面为粗基准2）如果工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀，则应选粗基准 3）零件上有较多加工面时，为使各加工表面都得到足够的加工余量，应选 择毛胚上加工余量最小的表面作为粗基准4）选作粗基准的表面，应尽可能的平整和光洁，不能有飞边、浇口、冒口及其他缺陷，以便准确、可靠。 5）粗基准应避免重复使用，在同 一尺寸方向通常只允许使用一次*6.精基准选用原则

23、：（基准重合原则）（基准统一原则）（互为基准原则）（自为基准原 则）（便于装夹原则）7、粗基准：最初工序中，只能选择以未加工的毛坯面作为定为基准，称为粗基准 精基准：随后以已加工面为定位基准，称为精基准*8 加工经济精度（又称经济加工精度）：是指在正常加工件下（采用符合质量标准的设 备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长时间）所能保证的加工精度。*9 加工阶段的划分：（粗加工阶段）（半精加工阶段）（精加工阶段）（光整加工阶段） 划分加工阶段的目的：（保证零件的加工质量）（有利于合理的使用机床设备和技术工 人）（有利于及早发现并得到及时处理）*10 加工顺序安排原则：基面先行、先主后次、先粗后

24、精、先面后孔*11 工序的集中：就是在每个工序中加工内容很多，进可能在一次安装中加工许多表面， 或尽量在同一台设备上连续完成较多的加工要求。工序少，工艺路线短*12 工序的分散：把加工表面分的很细，每个加工工序内容少，表现为工序多，工艺路线长13、加工余量：是指在加工过程中，从被加工表面上切除的金属层厚度 分为：工序余量和加工总余量（毛坯余量）14、工序尺寸按“入体原则”标注15、 切削用量的确定：背吃刀量ap,进给量f，切削速度v,刀具寿命T 对刀具寿命影响程度，从大到小依次为 v， f， ap16、时间定额：在一定生产条件下,规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间17、环：尺寸链中的每一个工艺尺寸18 、相关尺寸链：有时两个或两个以上的尺寸链通过一个公共环连在一起,这种尺寸链为 相关尺寸链