企业设备运行管理

1、设备运行管理的六大工具 工具一 设备岗位专责制 工具二 交接班制 工具三 设备操作维护规程 工具四 设备润滑“五定” 工具五 设备点检制 工具六 设备三级保养 设备润滑管理组织形式 设置润滑管理机构 设备润滑管理的八大任务 对每台设备、每个车间、车队、 整个企业在一定时间内的润滑 油消耗量进行计划管理。 建立与完善润滑管理的组织机构与 人员的配备。在较大型的企业设备 较多，应在设备管理部门设立润滑 技术管理组，设备润滑工程师，在 车间设润滑技术员。此外在润滑油 油库，车间润滑站，中央实验室的 油料试验，也应有专人管理，在车 间的工段内应设润滑工。所有以上 人员应经过培训熟悉业务才能上岗， 并订

2、有岗位责任制。 总结、推广油料润滑的经验，收集油品生产厂 家新油品的信息，推广使用新技术。 对油库、储油及测试试验设备工具予以管 理（如保管，使用，维护有一定的制度办 法）。 对废油的回收，再生进行研究处理， 对切屑冷却液进行配制。 建立油料质量检验与试验的办法制度。 合理的选择用油，禁止发放不合格油 品，对油品代用，掺配进行研究，提 高润滑技术水平。 加强润滑管理的基础工作。如制定 日常的消耗定额，油箱的储油定额， 设备的换油周期，清洗换油工艺与 各项交接、收发的制度，并针对各 种型号设备建立润滑卡片。 对设备进行中润滑油质量作定时定点的 检测，治理漏油，消除油料浪费；对因 油料引起的设备故

3、障提出解决办法；对 润滑有关的密封装置提出改进意见。 1 2 3 4 8 5 6 7 设备润滑管理 润滑工作的实施 -设备润滑的“五定”管理 定点 定质 定时 定量 定人 润滑工作的实施 -润滑卡片的制定 如下表 润滑卡片的制定 设备功能完全停止突发损失 （不工作或只产出不良品） 机能停止型故障 机能低下型故障 工作但效率低下慢性损失 如：发生不良、间隙停止、速度低、 利用率低等损失 自然劣化 强制劣化 虽正确使用，但随着时间推移物理地恶化， 造成初期的性能降低 因人的不正当行为而造成的“强行恶化” 如：不加油、灰尘、脏、紧固件松动 故障 设备失去应有的机能 故障的定义和分类故障的定义和分类

4、设备故障是由设备生产方法，使用方法，保养方法，保养方法不当而造成的 原因 结果 零故障的思想基础 1）设备的故障是人为人为造成的； 2）人的思维及行动改变后，设备就 能实现零故障； 3）要从“ 设备会产生故障”的观念转变 为 “ 设备本身不会产生故障设备本身不会产生故障”； 4）“ 能实现零故障”。 零故障 设备的潜在缺陷 设备中已经存在的将引起设备发生运行 不良或故障的微小缺陷。 故障是此山的一个角落 故故 障障 潜在缺陷 灰尘、污垢、原料黏附 磨耗、偏斜、松动、泄漏 腐蚀、变形、伤痕、裂纹 温度、振动、声音等的异常 将将“潜潜在在缺缺陷陷”明明显显化化并并予予纠纠正正，就就能能避避免免故故

5、障障 物理的潜在缺陷 所谓微缺陷，是指在程度上似 是而非、似有非有，对结果影 响极小的细小缺陷。由于微缺 陷的这种特点，管理者往往会 忽略了微缺陷的危害，认为生 产现场脏乱一点、操作稍微有 些违规也没有关系，只要不出 大事故就行。实际上，微缺陷 积累起来就是大问题。 设备润滑管理 设备的潜在缺陷 a.微小缺陷会长成重大缺陷； b.诱发其它缺陷； c.与其它缺陷共同作用产生更大影响。 微小缺陷的危害性微小缺陷的危害性 微缺陷可以成长为重 大的缺陷，甚至成长 为巨大的灾害， 。 300 29 1法则 微缺陷成长法则 保养人员或操作人员的意识缺乏和技能不足 设备的潜在缺陷 要实现零故障必须要使潜在缺

6、陷明显化 心理的潜在缺陷 a。尽管看见了，却视而不见； b。认为这类问题不存在，忽视不顾； c。技能水平不够，看不到缺陷。 设备故障的规律设备故障的规律 初期故障期偶发故障期磨损故障期 故障率 时间 故障是维修保养部门的问题；不是制造部门的 我们是负责生产的；修理设备属维修保养部门 第一优先是完成生产任务；有剩余时间才保养 也许过分分工；没有建立好架构 制造部门不关心故障 保全部门不关心使用 只有实行谁使用谁管理，让设备使用者进行清扫，点检，补油，紧固， 包括更换零部件等工作，才能通过日常的密切接触发现一些问题，然后请 保养部门根据这些问题采取确实的对策。只有两个部门同心协力才有可能 做到防患

7、于未然。 零故障的一般性问题 F保全部门对操作者如何使用，包括作业方法是否合适，对品质是否有影响等不关心。 F运行才需要管理，其他事项与自己没有关系，那是别人没有做好。 没有详细观察现场 没有将损坏部位与相关的机构图描绘出来 没有搜集损坏物品甚至没有分解 没有确实追究损坏原因；只是处理了事 没有掌握追究原因的作法 没有了解设备的结构、构成零件与零件机能 没有考虑再发生的防止对策 零故障的一般性问题 如何进行故障分析？ 要详细观察故障的现象； 要密切关注损坏的部位包括周围跟它有关的部位； 要收集出现问题的实物，进行相应的分析解析工 作； 要经常多问几个为什么，打破砂锅问到底，寻求 真正的原因；

8、采用再发防止对策，解决现状问题； 通过故障的解析找到行之有效的预防方法； 了解设备的结构，零部件的机能，以及使用方法 等整个系统。 如何确定TBM的基础体制 点检周期、点检部位、点检方法和判断标准等，这些要素构成了 点检基准 零部件更换、大修周期、补油、更换油料等这些简单的保养工零部件更换、大修周期、补油、更换油料等这些简单的保养工 作，可以系统化，制度化进行（保养日程表和运作体系）作，可以系统化，制度化进行（保养日程表和运作体系） 实行故障履历系统 时间基准保养TBM(Time Base Maintenance)-定期保养 状态基准保养CBM(Condition Base Maintenan

9、ce)-预知保养 以上这些工作可以通过点检标准和制度确定下来 保养方式 TBM是基础，彻底的运行对CBM有很大的作用。 零故障的一般性问题 预知保养CBM(Condition Base Maintenance)是对设备或设备的结构部 分，定期或连续进行观测，并统计观测值有无定性或定量变化，有没有出 现倾向的变化，以判断设备的异常。 简易诊断判断设备的结构和部件有没有异常 精密诊断依据简易诊断推测分析结构或者那个零部件异常；并推断问题 的程度和预期使用寿命。 诊断项目有：振动、温度、流量、声音、电流负荷、气味、色泽等 可是，企业预知保全的实施能力往往比较弱。虽然近几年出 现了很多新式诊断设备，简

10、单有效的技术也提高得非常快，但这 方面知识的活用非常弱。进行简单诊断的时候，通常会出现的问 题有： 测定值偏差太大，变化缺乏规律；可靠性差 测定值长时间没有变化；对诊断结果没有信心测定值长时间没有变化；对诊断结果没有信心 没有做定期测定和倾向分析 零故障的一般性问题 设备零故障的考虑方向 要达到零故障可以从7个方面进行考虑： 故障分类整理 故障解析和问题处置 遵守基本要求 保证使用条件 劣化复原 改善设计上的弱点 提升运行，保全的技能 故障问题的层别 按再发对策层别，对 同一故障的再发防止 对策也是我们进行分 类的一个方法。 按生产线，设备 群进行层别，明确因 为故障引起产量低， 设备综合效率

11、低下的 生产线和设备群，然 后给保全部门一个重 点指向，便于推行自 主保全活动。 厂长 按通过自主保全活动能否控 制来层别，一种是可以通过自 主保全活动可以防止的，另外 一种是需要通过专业保全才能 够防止的。对故障问题也可以 这样进行相应的分类整理。 设 备 工 程 师 生产文员 设备文员 研究生 层别故障问 题的方法一 共有六种。 对故障类别层别，故障可以进 行相应的分类，如破裂，破损， 变型，磨损，腐蚀，泄漏，生 锈等等，这些现象是改良保全 （寿命延长，再发防止）的重 点课题。 根据问题发生部位层别，对故 障的发生部位进行分类整理， 比如紧固部分，润滑部分，驱 动部分，气压，油压，电器制

12、动，传感等部位，这样就可以 确定我们的重点课题。 按原因层别，根据故障原因进行分类整理。是基本要求 不具备，还是使用条件不具备；是劣化复原不到位，还 是设备设计上不具备，又或是能力不足。对这些进行分 类，确定设备管理上的弱点，明确今后的重点课题。 生 产 主 管 董事长 故障解析和问题处置 现象的明确化-亲临发生问题的场所，查看发生问题的实物，了解当时的生产实况， 包括有无前兆等，并做详细的记录。 临时对应-如果是零部件破损，就给予更换，这样设备就可以重新启动了。临时处 置可以使生产快速恢复正常。 追查原因-把握现场的实际情况，并结合检查清单的方法进行追查，既要注意不要 遗漏关键项目（广度），

13、又要保证能够深入发掘（深度）真正的原因。原因复杂时， 可以考虑采用PM分析技术。 对策-查到真正原因后，就要及时进行相应的恢复，改善措施。不能拖延，否则容 易忘记而造成其他影响。如果出于技术，资金，时间等方面的困难，一时难以完全 落实，也要制订详细的计划来保证。（对于类似的设备，结构，也要进行排查和处 置，这种叫做水平展开。） 反省和标准化-经常反省有什么好方法可以预知故障的发生，做好事前对策。另外要 确认有无日常点检项目，标准是否适合要求等。还有，研究让劣化的异常征兆能够看 得见（预知保全）也非常重要。 零故障的步骤零故障的步骤制造部门的职责制造部门的职责保全部门的职责保全部门的职责 1.过

14、去的故障整理 l再发，突发分类 l难易度分类（自主保全是 否可能） l发生部位分类 l故障类型分类 l把握制造责任的错误及处置（教育， 防呆措施等） l用自主保全方法处理今后故障 l根据保全记录，整理出再发故障 l已经采用临时处置的，进行永久对策 2.故障解析和总点检 l修正再发故障的解析 l新故障的彻底对策 l解析自己引起的故障问题 l反复问为什么 l类似设备的点检及原因纠正 l彻底进行解析与指导 l确认修理错误及处置 l（技能教育训练） 3.排除强制劣化 l恢复已放置的恶化 l进行彻底清扫，发现异常 l基本条件配备（根治污染源，排除 强制劣化，补油，紧固） l使用条件的学习 l异常管理指导

15、 l使用条件的整理和指导 l排除目视不到部分的强制劣化 l早期修复明显的劣化 4.弱点研究l改善使基本条件容易维持的方法 （发生源对策，困难场所对策） l整理并修正设计上的弱点 l寿命延长对策的检讨 l机构改善 5.基准书的制订及管理（含 不良，故障排除方法） l自主保全基准书的制订 l根据确认清单点检及修复劣化现象 l根据设备总点检发现异常，并修正 l制订定期保全基准书（各设备，构成 部件的寿命的把握）和恢复劣化 l明确设备精度和品质特性之间的关系 6.保全的效率化l充实目视管理提高保全性 7.预知保全的展开l监视简易诊断机器状态和倾向管理l用精密诊断机器 l把握劣化和预测寿命 设备清扫 发

16、生源防止 对策 锁定 防止松动 对策 加油 保持加油处 所的干凈 改善加油 方式 设定清扫, , 加油基准 设定设计能力及负 载的界值 研究超负载运转弱 点对策 设备操作方法的标 准化 设定与改善零组件, , 零件的使用条件 设定与改善施工 基准 安装, ,配管, ,配线 运转振动部位的 防振, ,防水 环境条件的整备, ,尘 埃, ,温度, ,振动, ,冲击 共通组件的五感检 点及劣化部位的摘 出 设备固有项目的五 感检点及劣化部位 的检出 日常检点基准的设 定 故障处所MTBFMTBF分 析及寿命推定 更换, ,界限值的设定 设定检点, ,检查, ,更 换基准 检讨异常征兆的掌 握方法 检

17、讨劣化预知的征 兆及测定方法 分解, ,装配, , 测定, ,更换 方法的基 准化 使用零件 的共通化 工具器具 的改善专 用化 从结构方 面改善容 易修理的 设备设定 预备品的 保管基准 为延长寿 命, ,提升强 度的对策 结构, ,构造 材质, ,形状 呎寸精密 度 组合精密 度 组合强度 耐磨耗性 耐腐蚀性 容量 动作应力 的减轻对 策 缓冲超过 应力的设 计 操作失误 的原因分 析 操作盘的 设计改善 连结设置 附加 采用“愚巧 法”的对策 目视管理 的实施 操作, ,调整 方法的基 准化 修理失误的 原因 容易导致失 误的零件形 状及组合方 法之改善 预备品的保 管方法 道具工具的

18、改善 故障排除的 程序化, ,容易 化对策 ( (目视管理) ) 人为事务劣化复原 运转技能 维护技能 基本条件的 整备 使用条件的遵守 劣化的发 现及预知 维修方法 的设定 弱点对策 操作失误的 防止 修理事务的 防止 设备零设备零故障故障的五个的五个对策对策 运转 操作 检点, ,加油 更换 调整 发现异常征兆 检点, ,检查, ,测定, ,诊断, ,修理 整备, ,故障排除, ,故障解析 零故障的故障的5 5对策与对策与TPM5TPM5支柱关系支柱关系 确定基本条件. . 遵守使用的条件. . 计 划 保 修 改善设计上的弱点. . 提高技能. . 个 别 改 善 自 主 保 修 恢复其

19、热情. . 教 育 训 练 设 备 初 期 管 理 TPM5支柱 零故障的5对策 何谓全面故障管理 l全面故障管理是企业现场设备管理的 重要内容，是维修管理的基础。 l所谓的全面故障管理，就是对故障发 生的要素，包括故障部位，现象，故障 的程度，故障原因等进行全面有效的监 督，控制，分析，研究，并采取相应的 对策以消除故障。 。 确认故障管理的重点。 紧密结合企业生产实 际和设备状况，确定 故障管理的重点。 做好设备故障记录。 做好设备的故障记 录，填好原始凭证， 保证信息的及时性 和准确性。 。 采用检测仪器和诊断技术，对 重点设备的重点部位进行有计 划的监测活动，以发现故障的 征兆和劣化信

20、息。一般设备也 要通过人的感官及一般检测工 具进行日常点检。巡回检查， 定期检查（包括精度检查）， 完好状态检查等。 监测重点设备的重点部位 这涉及不同的知识领域和丰富的经 验，需要掌握设备的构造原理，电 器知识，液压技术等。通常把常见 的故障，分析步骤，产生原因，消 除办法等汇编起来，形成故障查找 逻辑分析程序图或框图，以便迅速 正确地找出故障原因和部位。 建立故障查找逻辑程序 针对故障原因，类 型，不同设备的特 点，建立适合本厂 的设备维修制度。 做好宣传教育工作，调动全员 参加故障管理工作，使操作人 员和维修人员自觉对设备故障 进行认真记录，统计和分析， 提出合理化建议，形成故障维 修的

21、业务保障体系。 充分调动员工参加故障管理 通过对故障数据的统计，整理，分析， 计算出各类设备的故障频率，平均故 障间隔期，分析单台设备的故障动态 和重点故障的原因，找出故障的发生 规律，以便安排预防修理和改善措施 计划，还可作为修改定期检查间隔期， 检查内容和标准的依据。 开展故障统计，整理与分析工作 建立设备 维修管理 制度 全面设备故障管理的主要内容 设备故障管理的基本程序 失效分析 改进设计 设计制造商信息反馈设备管理部门 处理效果评价 设备故障处理 设备故障分析 设备故障统计 设备故障收集 紧急处理 调查及修理记录 设备故障的分析要正确分别故障的现象及统计概率，故障的原因及统计概率。

22、1 2 3 12 3 13 事例 设备事故的分析 事故分析的基本程序 u事故发生后应保护事故现场，对设备损坏部位应进行详细记录，拍照或摄像。 u及时组织安全，生产，专业技术人员察看事故现场，收集操作记录和有关数 据，调查当事人员，了解事故发生前后的现场实际状况。 u拆卸损坏设备，对发生事故部位的零配件应保留损坏部分的原貌，对重要 破坏断口采取保护措施，作为以后断口失效分析用。 u调查人员（必要时成立调查小组）根据实际情况，各种分析结果和专业技 术人员的分析意见，加以研究或召开分析会议，得出正确结论。 事故善后处理 事故调查完毕后，及时清理事故现场，安排抢修，同时做好安全措施，防止 再次发生事故

23、。 设备点检制与专职点检员 l设备点检制是以设备点检为中心的设备管 理体制。专职点检人员负责设备的点检，又 负责设备管理，是操作和维修之间的桥梁与 核心。 l点检员对其管理区内的设备负有全权责任， 严格遵守标准进行点检，制定维修标准，编 制点检计划，检修计划，管理检修工程，编 制材料计划及维修费用的预算。 “三位一体三位一体”点检制及五层防护线的概念点检制及五层防护线的概念 点检体系 “三位一体”点检体系： 岗位操作员的日常点检、专 业点检员的定期点检、专业 技术人员的精密点检三者结 合起来的点检制度。三个方 面的人员对同一设备进行系 统的维护，诊断和修理。 日常点检 精度测试检查 精密点检

24、定期点检 倾向性诊断 点检制的五层防护线 点检周期与业务分类 种类种类对象对象周期周期目的目的检查内容检查内容点检手点检手 段段 所需所需 时间时间 实施实施 部门部门 执行执行 人人 日常 点检 所有设备每日保证设备 每日正常 运转，不 发生故障 异音，湿度， 加油，清扫， 调整（开机 检查） 五官点 检 20分 钟 使用 部门 操作 人员 定期 点检 重点设备 和预防保 全对象 定期 一个 月以 上 保证设备 达到规定 的性能 测定设备劣 化程度，确 定设备性能 （停机检查） 五官和 器具点 检 40分 钟 维修 部门 点检 人员 精密 点检 不定不定 期 保证设备 达到规定 的性能和 精

25、度 对问题做深 入的调查， 测定，分析 特殊仪 器点检 2小 时不 等 维修 部门 专业 技术 人员 点检的五层防护系统工作体系 设备原有状态设备保持状态 日常点检感官点检维护保养反馈 专业点检重点点检解体点检 精密点检简易诊断倾向性诊断 技术诊断故障分析预防维修 寿命预测精密测试精度点与性能指标控制 设备点检制的“八定” 定标准 定周期 定量 定计划 定流程定点 定人 点检制 八定 定记录 设备点检制的六大要求 点检制 定标 处理 定点 记录 系统 总结 定人 改进 定期 分析 定项 设计 点检员的日常运作 点检制的业务 专业点检员 点检计划和作业卡 设备点检按照设备区域划分，检查路线图，规

26、定的业务流程进行 对专业点检人员要求很高，具有相当的专业知识和实际经验，掌握各种技 术和管理标准，制定维修计划，材料计划，资金预算，分析故障及处理意 见，提出改善设备的对策等。 制定设备点检作业卡，周点检计划卡，长期点检计划报表等，使点检成为 标准作业（见相关表格） 强化设备管理的三种状态 故障 FAILURE 运行 RUNNING 停机 IDLE 设备运行的三种状态设备运行的三种状态 使运行设备处于受控状态 使检修设备处于计划状态 使备用设备处于完好状态 设备管理的三种状态 建立设备巡检管理制度建立监督检查管理制度建立定期维护工作管理制度 使运行设备处于受控状态 制定设备运行维护规 程，使巡

27、检人员有标 准可依，同时避免了丢 项、落项，不仅提高了 点检效率，而且增强了 点检的准确性。 避免巡检人员责任 心不强、巡检落项、 虚报或假报设备状 况的现象。 加强设备的维护和保 养是延长设备运行周 期、保障生产的关键 。 对运行设备建立定 期维护制度，进行 标准化、系统化管理， 由专人负责，实施责 任追究。 强化设备管理的三种状态 实行“保证必修设备、 兼顾可修设备和保养不 修设备”的定修管理思 路。 为了确保计划检修的质量，在每 次计划检修时安排专业技术人员 对设备的缺陷、检修用备件以及 检修过程进行跟踪和质量监督， 并对试车参数进行归档记录备查， 试车完成后由运行人员签字认可。 一旦出

28、现抢修人力不足时，由 值长和当班班长共同从相关岗 位抽调技术力量和生产骨干进 行补充，这样可缩短抢修时间， 提高检修速度，对保证生产系 统稳定运行起到积极作用。 使 检修设备 处于计划状态 通过操检合一的基本培训和基本检修 技能训练，使操作人员具备检修能力， 不仅解决了检修力量不足问题，而且 操作人员独立承担检修工作，缩短了 检修周期，提高了效率，同时提高了 操作人员素质，为设备投运后得到更 好维护打下基础。 建立全员检修管理制度建立抢修互动协作管理制度 建立质量监督保证制度建立系统化定修管理制度 强化设备管理的三种状态 强化设备管理的三种状态 使备用 设备处 于完好 状态 u避免备用设备失去

29、备用作用和保护功 能。 u根据不同设备开展有关事故应急设备 和生产备用设备有计划、按周期进行的 试验，对其完好性进行确认，并作好忘 记录，保证备用设备完好。 通过加强设备的基础管理，可以基本实现运行设备处于受 控状态、检修设备处于计划状态、备用设备处于完好状态， 使企业设备管理水平得以提高，生产状况保持稳定。 设备的潜在缺陷 a.微小缺陷会长成重大缺陷； b.诱发其它缺陷； c.与其它缺陷共同作用产生更大影响。 微小缺陷的危害性微小缺陷的危害性 微缺陷可以成长为重 大的缺陷，甚至成长 为巨大的灾害， 。 300 29 1法则 微缺陷成长法则 零故障的步骤零故障的步骤制造部门的职责制造部门的职责

30、保全部门的职责保全部门的职责 1.过去的故障整理 l再发，突发分类 l难易度分类（自主保全是 否可能） l发生部位分类 l故障类型分类 l把握制造责任的错误及处置（教育， 防呆措施等） l用自主保全方法处理今后故障 l根据保全记录，整理出再发故障 l已经采用临时处置的，进行永久对策 2.故障解析和总点检 l修正再发故障的解析 l新故障的彻底对策 l解析自己引起的故障问题 l反复问为什么 l类似设备的点检及原因纠正 l彻底进行解析与指导 l确认修理错误及处置 l（技能教育训练） 3.排除强制劣化 l恢复已放置的恶化 l进行彻底清扫，发现异常 l基本条件配备（根治污染源，排除 强制劣化，补油，紧固） l使用条件的学习 l异常管理指导 l使用条件的整理和指导 l排除目视不到部分的强制劣化 l早期修复明显的劣化 4.弱点研究l改善使基本条件容易维持的方法 （发生源对策，困难场所对策） l整理并修正设计上的弱点 l寿命延长对策的检讨 l机构改善 5.基准书的制订及管理（含 不良，故障排除方法）