大连理工初试机械制造技术基础

1、声明 本人是河北农业大学2012年考的大工研究生。初试时，由于换教材，感 觉毫无头绪，四处找资料，所以我把我买的历年的资料的重点按照我所理解和 新教材的课程顺序打了出来，希望对考大工的考生有所帮助。特别应该注意的 是：这只是我所整理和理解的，不要太依赖这个，还是把课本看好才是王道， 一定要把所有遇到的题弄懂，不要模棱两可。这也算是考完之后我的感受吧！ 大工初试和复试是按：总成绩 二初试成绩+复试成绩来招生的，且复试时 有六本书，但不是太难，所以初试考完之后，一定不要放松。相信自己，坚持 就是胜利！ 今年复试时，第一天：笔试（100分，低于60直接刷【笔试完了紧接着 有个心理测试，应该都没什么问

2、题，这个不计入总成绩】），英语口语（15分 【两个人一起进，总共 5分钟，先英语自我介绍，在抽道题，当然是用英语回 答】），英语听力（15分，好像是八个短对话和两个短对话，记不清了，和四 级听力类型差不多）；第二天：面试（200分，低于120分直接刷，【每个人 总共20分钟，自我介绍三分钟】）。面试要用一天时间，晚上十一半点或十 二点这样的就会出成绩，可以去机械工程学院那等着。 就写着么多吧，别的我也想不起来了！如果还有什么不明白的可以给我 发邮件：jizhi0801_，预祝所有考生考上自己理想的学校和专业， 谢谢！ 下面的红色字体的是重点！别的也要看！ 今年初试上来就是判断，问答，没有名词解

3、释，可以参考一下历年真题。 第一章机械加工方法与切削机床 第一节 一、车削与车床 1. 工艺范围 2. 工艺特点 3. 精度范围 4. 主运动： 进给运动： 5. 车床 二洗削与铣床 1. 工艺范围 2. 工艺特点 3. 精度范围 4. 主运动： 进给运动： 5. 洗削方式 6. 顺铣与逆铣优缺点 7. 铣床 三刨削与刨床 1. 工艺范围 2. 工艺特点 3. 精度范围 4. 主运动： 进给运动 5. 刨床 四、钻削与钻床 一)钻孔 二)扩孔 三)铰孔的特点 五、镗削与镗床 1. 工艺范围： 2. 工艺特点 3. 镗床 注：扩孔、铰孔、镗孔区别 1) 铰孔、扩孔均在原有孔的基础上进行加工而无法

4、提高孔轴线的位置 精度和直线度 2) 镗孔后的轴线由镗杆的回转轴线决定，因此可以校正原孔底的位置 精度 六、磨床与磨削 1. 工艺范围： 2. 工艺特点 3. 磨床 第 2 节齿面加工 1. 成形法 2.展成法 1) 铣齿(成形法) 2) 滚齿展成法 原理：按一对螺旋齿轮啮合原理进行加工 3) 插齿展成法 原理：按一对圆柱齿轮啮合原理进行加工 4) 剃齿展成法 原理：一对螺旋齿轮“自由啮合原理”进行加工 5) 珩齿：用珩磨轮在珩齿机进行光整加工 原理：与剃齿相同 6) 磨齿 7) 研齿 原理：与剃齿类似，利用轮齿啮合面间相对滑移进行加工 注：研齿只能降低表面粗糙度，不能提高齿形精度 第三节特种

5、加工 特种加工：利用化学、物理或电化学方法对工件材料进行加工的一系列方法的 总称 一、电火花加工 二、电解加工 三、激光加工 四、超声波加工 第四节金属切削机床 一、基本组成： 内传动链： 外传动链： 二、机床的运动 1. 表面成形运动： 主运动： 进给运动： 2. 辅助运动：切入运动，快速引进和退回运动，调位运动，分度运动、机床的 启动、停止变速、变向，工件的夹紧 三、机床的性能指标： 四、机床的精度与刚度 1. 几何精度： 导轨直线度 2. 运动精度 3. 传动精度 4. 定位精度 5. 工作精度 6. 精度保持性 7. 机床刚度 五、机床分类及型号编制（见课本） 12大类） 1. 按加工

6、性质和所用刀具进行分类：（ 按机床万能型：通用、专门化、专用 按机床精度 :普通精度、精密、高精度 按机床重量：一般、大型、重型 2. 型号编制： CA6140、 MG1432A 六、机床主要部件 1. 主轴部件 1）主轴部件应满足的基本要求 A） 旋转精度 B） 静刚度 C） 抗振性 D） 热变形 2) 主轴部件传动方式：齿轮传动、带传动、电动机直接驱动 3) 主轴部件结构 A ) 支承形式 B) 主轴构造 C) 主轴材料与热处理 D) 主轴轴承 2. 机床的传动系统 1) 主传动系统 2) 进给传动系统 A ) 电气伺服进给传动系统按有无检测和反馈分为：开环、闭环、半闭环系 统 B ) 电

7、气伺服进给系统驱动部件： 步进电动机：(优缺点) 直流伺服电机：(优缺点) 交流伺服电机：(优缺点) 直线伺服电机：(优缺点) 3. 机床基础件 4. 机床导轨 1) 技术要求： 2) 导轨截面形状(优缺点) 矩形导轨、三角形导轨、燕尾形导轨、圆柱导轨 3) 组合形式(优缺点) 双三角导轨、双矩形导轨、矩形和三角形组合、矩形和燕尾形导轨组合 4) 导轨的结构类型及特点 滑动导轨、静压导轨、卸荷导轨、滚动导轨 第五节现代机床 一、数控机床： 二、加工中心： 第二章 金属切削原理 第一节 刀具的结构 一、切削运动的几何参数 金属切削加工： 1. 切削运动： 主运动： 进给运动： 2. 切削要素：

8、1) 切削平面： 2)切削用量:切削速度v、进给量f、背吃刀量ap 合理切削用量 3) 三个切削层几何参数 切削层： A) 切削宽度 B) 切削厚度 C) 切削面积 3. 切削方式的划分 1) 自由切削、非自由切削 2） 直角切削、斜角切削 二、刀具角度 1. 刀具切削部分组成：前刀面、主后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃、 刀尖 2. 刀具切削角度参考平面：切削平面、基面、正交平面 3. 刀具的标注角度：前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角、副后角 4. 刀具的工作角度 第二节 刀具的材料 一、刀具的材料应具备的性能 二、常用的刀具的材料 1. 碳素工具钢和合金工具钢：适用于手工工具和低速机

9、动工具 2. 高速钢：适用于制造中速切削和形状复杂的刀具，如麻花钻、铣刀、拉刀、 各种齿轮加工刀具 3. 硬质合金： 1）YT读音：硬钛（如YT5、YT14、YT15、YT30）:适用于加工钢件 2）YG【硬钻】（如 YG3、YG3x、YG6、YG6x、YG8）:适用于加工铸 铁，有色金属及其合金材料，也可以加工高强度钢和耐热合金等难加工 材料 3）YW【硬万】：（如YW1、YW2 ）既可以加工铸铁，又可以加工钢件 三、合理选用刀具的材料及牌号 1. 45钢锻件粗车：YT5;精车45钢：YT30 2. HT200 精车： YG3； HT200 粗车： YG8 3. 低速精车合金钢蜗杆： YG3

10、/YG3x 4. 精车调制钢轴： YT30 5. 高速精车铝合金：金刚石刀具 6. 高速精车淬硬钢轴：立方氮化硼 /陶瓷刀具 7. 粗车40Cr铸件：YT5 8. 精车不锈钢法兰盘 :YW1/ 涂层硬质合金 9. 机用丝锥：高速钢 10. 粗车冷硬铸铁：立方氮化硼 /陶瓷刀具 11. 加工中碳钢用的齿轮滚刀： YG6/YG8 12. 精车冷硬合金轧辊：立方氮化硼 /陶瓷刀具 13. 粗车灰铸铁床身平面： YG8 14. 粗加工镍基高温合金： YG8 15. 精加工镍基高温合金：涂层硬质合金 /立方氮化硼 /陶瓷刀具 16 .粗车钛合金： YG8 17. 复印机硅铝合金光鼓精车：金刚石刀具 18

11、. 总结： 1) 碳素工具钢、合金工具钢：手用丝锥 2) 高速钢：机用丝锥 3) 硬质合金： A) YG 类：铸铁、有色金属及合金、非金属、高强度钢、高温合金的粗加工 B) YT 类：钢类， 不加工 钛合金及含有钛的不锈钢 C) YW 类：不锈钢，耐热钢高锰钢的粗、半精加工 4) 陶瓷：铸铁、淬硬钢精加工 5) 超硬材料 A ) 金刚石：有色金属及其合金，非金属，光学零件等精密超精密加工，不 能加工铁族零件 B ) 立方氮化硼：淬火钢，冷硬铸铁 第三节金属切削过程及物理现象 一、研究金属切削过程的方法 二、变形区的划分及特征 三、变形程度表示方法 四、切屑类型特点及控制 五、积屑流的形成及其对

12、切削过程的影响及抑制方法 第四节切削力与切削效率 一、切削力的定义及切削力的来源 二、切削力的测量(用测力仪测量切削力的原理及原理图及常用测力仪) 三、切削力的经验公式 四、影响切削力的因素 1. 被加工材料的影响： 2. 切削用量对切削力的影响： 3. 刀具几何参数对切削力的影响： 4. 刀具材料对切削力的影响： 5. 切削液对切削力的影响： 6. 刀具磨损对切削力的影响 第五节 切削热和切削温度 一、切削热的来源 二、切削温度测量 三、影响切削温度的主要因素 四、切削温度分布规律 五、切削温度对工件、刀具和切削过程的影响 第六节 刀具磨损与刀具寿命 一、刀具磨损的形态原因 二、刀具磨损过程

13、 三、刀具的磨钝标准（定义） 四、刀具寿命与刀具总寿命（定义） 五、刀具合理的耐用度（刀具寿命制定原则） 第七节 工件材料的切削加工性及切削用量的选择 一、工件材料的切削加工性（ 生产中改善工件材料加工性的措施 ） 二、切削用量的选择（ 合理切削用量 ） 第三章 机械加工与装配工艺规程制定 第一节 概述 一、生产过程与工艺过程 二、机械加工工艺过程： 工序、安装、工位、 工步 、走刀 三、加工工艺规程内容和作用（ 工艺规程 ） 四、制定工艺规程的指导思想 第二节 零件的工艺性及毛坯的选择 见书 P122 第三节 基准及装夹方法 一、工件的装夹方法 二、基准（定义） 三、粗基准的选择原则 四、精

14、基准的选择原则 第四节 加工路线的拟定 一、加工方法的选择 （经济加工精度 ） 二、加工顺序的安排 1. 加工阶段的划分 2. 划分加工阶段的目的 3. 工序顺序安排原则 4. 热处理与辅助工序安排 三、工序分散与集中 1. 工序分散 2. 工序集中 第五节 加工余量与工序尺寸公差确定 一、加工余量 二、加工余量的确定 三、工序尺寸及公差的确定 第六节 尺寸链及应用 一、尺寸链（定义） 二、尺寸链计算方法 1. 极值法 2. 统计法：一般在进行计算时，先将各尺寸对称公差带分布，然后在进行计 3. 工艺尺寸链的应用 第七节 时间定额和提高生产效率的措施 一、时间定额 二、提高劳动效率的生产措施

15、第八节 工艺过程方案的技术经济性分析 第九节 制定工艺规程实例床头箱的加工 要好好看一下 P166 第十节 装配工艺及装配尺寸链 一、合件、组件、部件、产品 二、装配精度 三、保证装配精度的四种装配方法（优缺点及适用范围） 第十一节 装配工艺规程的制度 一、机械装配的工艺性 二、装配的工艺规程 第四章 机床夹具设计原理 第一节 机床夹具概述 一、 工艺装备 二、 机床夹具、装夹、定位、工件的夹紧（定义）、常见工件装夹方法 三、 夹具的组成 四、 夹具的工作原理 五、 夹具的作用 六、 夹具的分类 第二节 工件的定位 一、 定位基准 二、六点定位原理：采用六个按一定位置布置的支承点，并保持与定位

16、基准 面接触，限制工件的六个自由度，使工件完全确定的方法 三、完全定位、不完全定位、过定位 第三节 典型的定位方式、定位元件及定位装置 一、定位元件的要求 二、常见定位方式及定位元件 第四节 定位误差（定义与计算） 第五节 工件的夹紧 夹紧机构（定义） 一、夹紧机构的组成 二、设计夹紧机构应遵循的原则 三、夹紧力的确定 1.夹紧力方向的确定原则 2.夹紧力作用点确定的原则 3. 夹紧力大小的确定 第六节 夹紧机构 一、斜楔夹紧机构 二、螺旋夹紧机构 三、偏心夹紧机构 四、铰链夹紧机构 五、联动夹紧机构 第七节 夹具的动力装置 气动夹紧 二、 液压夹紧 三、 气液联合夹紧 四、 电磁夹紧 第八节

17、 夹具的其他装置 一、 孔加工刀具的导向装置 二、 对刀装置 三、 分度装置 四、 夹具在机床上的定位 第九节 夹具的设计方法和步骤 一、 设计前的准备工作 二、 夹具总体方案的设计 三、 夹具装配草图的绘制 四、 夹具精度的验算 五、 绘制装配图及零件图 第五章 机械加工精度 第一节 机械加工精度概述 一、精度概念 1. 零件加工质量包含加工精度和被加工表面质量两大部分 2. 加工精度（定义） 3. 加工误差（定义） 二、获得加工精度的方法（及举例） 1. 获得尺寸精度方法 2. 获得形状精度方法 3. 获得位置精度方法 三、影响加工精度方法 第二节 工艺系统的制造精度和磨损对工件精度的影响

18、 一、 机床主轴的回转精度对工件精度的影响 误差敏感方向、主轴回转精度 二、 移动部件的直线运动精度对工件精度的影响 三、机床几何精度对加工精度的影响 机床的几何精度 四、机床的传动精度及其对工件精度的影响 五、机床的定位精度及其对工件精度的影响 六、刀具、夹具、量具制造精度和磨损对工件精度的影响 第三节 工艺系统受力变形及对工件精度的影响 一、 静刚度、动刚度、 工艺系统的刚度 二、 机床部件刚度特点及影响因素 三、工艺系统变形对加工精度的影响 1. 由切削力产生的系统变形对加工精度的影响：（误差复映定义） 2. 由夹紧力、重力产生系统变形对加工精度的影响： 四、机床刚度测定 五、提高工艺系

19、统刚度措施 第四节 系统热变形及其对工件精度的影响 工艺系统热源： 一、 机床热变形对加工精度的影响 二、 工件热变形对加工精度的影响 三、刀具热变形对加工精度的影响 四、减少热变形的措施 第五节 提高和保证加工精度的途径 一、 直接消除或减小原始误差 二、 补偿或抵消原始误差 三、变性转移或误差转移方法 四、就地加工达到加工精度的方法 第六节 误差统计加工方法 一、 误差：系统误差（常值和变值），随机误差 二、 分布图分析法 1. 实际分布图 2. 正态分布图（工艺能力等级及计算） 第七节 点图分析法 一、 分布图分析特点 二、 工艺过程点图分析特点 第六章 机械加工表面质量 第一节 零件表

20、面质量对使用性能的影响 一、 机械加工表面质量包含（） 二、 零件表面对使用性能的影响 1. 表面质量对耐磨性的影响 2. 表面质量对零件耐疲劳强度的影响 3. 表面质量对零件耐腐蚀性的影响 4. 表面质量对配合精度和配合质量的影响 第二节 机械加工表面粗糙度的影响因素及改进措施 一、 切削加工 二、 磨削加工 （今年这好像考了，记不清了 ,好好看看吧，像他们的特点、形成原因等） 第三节工件表面层的加工硬化和金相组织的变化及其影响 一、 表面层的加工硬化（ 加工硬化定义 ） 二、 淬火零件的磨削烧伤（ 磨削烧伤定义） （注：除了定义其余的也要看） 第四节 表面层的残余应力及强化工艺 一、 残余

21、应力产生的原因 二、 表面强化 第七章 机械加工中的振动 第一节 机械加工中振动的基本概念 一、 机械加工中常见振动分类 二、 工艺系统的动刚度和动柔度 三、机床在工作中常出现以下三种振动 第二节 切削过程中颤振机理 一、 再生颤振原理 二、 振型耦合颤振 三、刀具的高频颤振 第三节 减小振动和提高稳定性的工艺途径 一、 机械加工过程的强迫振动及其减小途径 二、 减少或消除切削颤振的工艺途径 三、提高工艺系统的抗振性和采用减振装置消除振动 09 面 试试卷 1. 什 么 是 刀 具 前 角 , 在 哪 个 平 面 内 测 量 2. 轴承分哪几种 ,简单介绍一下 ? 按其所能承受的载荷方向可分为

22、： 径向轴承，又称向心轴承，承受径向载荷。 止推轴承，又称推力轴承，承受轴向载荷。 径向止推轴承，又称向心推力轴承，同时承受径向载荷和轴向载荷。 按轴承工作的摩擦性质不同可分为： 滑动摩擦轴承（简称滑动轴承） 滚 动 摩 擦 轴 承 （ 简 称 滚 动 轴 承 ） 两 大 类 。 举例： 一、球轴承：滚动体是球的滚动轴承。 1、深沟球轴承：每个套圈均具有横截面大约为球的周长三分之一的连续沟型滚道的向心球轴承, 适用于 精密仪表、低噪音电机、汽车、摩托车及一般机械等，是机械工业中使用最为广泛的一类轴承。结构简 易，使用维护方便。主要用来承受径向负荷、也可承受一定的轴向负荷，当轴承的径向游隙加大时

23、，具 有角接触球轴承的性能，可承受较大的轴向负荷。该类轴承摩擦系数小，极限转速高，尺寸范围与形式 变化多样。坚实耐用，通用性强及低噪音运行，可在高速下运转和易于安装。单列深沟球轴承另有密封 型设计， 可以无须再润滑和无需保养。 单列带装球缺口和双列球轴承， 适用于重载工况。 2 、 推 力 球 轴 承 ：滚动 体 是 球 的 推 力 滚 动 轴 承。 3 、 滚 子 轴承 ： 滚动 体 是 滚 子 的 滚 动 轴 承。 4、 圆柱滚子轴承：滚动体是圆柱滚子的向心滚动轴承 , 属分离型 轴承 ，安装与拆卸非常方便。 圆柱滚 子 轴承分 为单 列 、 双 列和四 列。 二、根据轴承装用滚动体的列数

24、不同，圆柱滚子轴承可分为单列、双列和多列圆柱滚子轴承。其中应用 较多的是有保持架的单列圆柱滚子轴承。此外，还有单列或双列满装滚子等其它结构的圆柱滚子轴承。 1单列圆柱滚子轴承 根据套圈挡边的不同分为N型、NU型、NJ型、NF型和NUP型等。 圆柱滚子轴承 承受的径向负荷能力大，根据套圈挡边的结构也可承受一定的单向或双向轴向负荷。 2、 NN型和NNU型双列 圆柱滚子轴承 结构紧凑，刚性强，承载能力大，受载荷后变形小，大多用于机床 主轴的支承。 3、 FC、FCD FCDP型四列 圆柱滚子轴承可承受较大的径向载荷，多用于轧机等重型机械上。 4、圆柱滚子轴承：主要用于电机、机床、石油、轧机装卸搬运

25、机械和各类产业机械。圆锥滚子轴承：滚 动体是圆 锥 滚 子 的 向 心 滚动轴承。 三、滑动轴承：滑动轴承不分内外圈也没有滚动体，一般是由耐磨材料制成。常用于低速，重载及加注 润滑油及维护 困 难 的 机 械 转动部位。 轧机轴承 : 轧机轴承一般只用来承受径向负荷，与相同尺寸的深沟球轴承相比，有较大的径向负荷能 力，极限转速接近深沟球轴承，但与这类轴承配合的轴、壳体孔的加工要求较高，允许内圈轴线与外圈 轴线倾斜度很小( 2-4 )，两轴线倾斜如超越限度，滚子与套圈滚道的接触情况将要恶化，严重影响 轴承的负荷能力，降低轴承的使用寿命。所以该类轴承如需要安装在承受轴向负荷作用的主机部件中， 只有

26、在 同时使 用其他 类型轴 承 去承 受轴 向负荷 的 前提下， 才 可使用 。 一般所说的轴承多为滚动轴承 (ball and roller bearing)。滚动轴承就是将运转的轴与轴座之间的 滑动摩擦变为滚动摩擦，从而减少摩擦损失的一种精密的机械元件。滚动轴承一般由外圈、内圈、滚动 体和保持架组成。滚动轴承使用维护方便，工作可靠，起动性能好，在中等速度下承载能力较高。与滑 动轴承比较，滚动轴承的径向尺寸较大，减振能力较差，高速时寿命低，声响较大。滚动轴承中的向心 轴承(主要承受径向力)通常由内圈、外圈、滚动体和滚动体保持架4 部分组成。内圈紧套在轴颈上并 与轴一起旋转，外圈装在轴承座孔中

27、。在内圈的外周和外圈的内周上均制有滚道。当内外圈相对转动 时， 滚动体即在内外圈的滚道上滚动， 它们由保持架隔开， 避免相互摩擦。 推力轴承分紧圈和活圈两部分。紧圈与轴套紧，活圈支承在轴承座上。套圈和滚动体通常采用强度 高、耐磨性好的滚动轴承钢制造，淬火后表面硬度应达到HRC60- 65。保持架多用软钢冲压制成，也可以 采用铜合金夹布胶木或塑料等制造。 3. 渐开线齿廓有哪些特征 ? (1) 传动比恒定，因为 i12 =3 1 / 3 2= r2 /r1 ，因为两基圆的同侧内公切线只有一条，并且是 两齿廓接触点的公法线和啮合线，因此与连心线交点只有一个。故传动比恒定。 (2) 中心距具有可分性

28、，转动比不变，因为i12 =31 /32= rb2 / rb1 ，所以一对齿轮加工完后传 动比就已经确定，与中心距无关。 ( 3)齿廓间正压力方向不变，因为齿廓间正压力方向是沿接触点的公法线方向，这公法线又是两基圆同 侧内公切线，并且只有一条所以齿廓间正压力方向不变。 (4) 啮合角a随中心距而变化，因为 a COS a = a COS 。 (5) 四线合一， 1. 啮合线是两基圆同侧内公切线， 2. 是齿廓接触点的公法线， 3.接触点的轨迹是啮合 线， 4. 是齿廓间正压力作用线又是接触点曲率半径之和。 4. 齿轮变位有哪几种 ,介绍一 下它们的特征 齿轮可按齿形、齿轮外形、齿线形状、轮齿所

29、在的表面和制造方法等分类。 1、齿轮的齿形包括齿廓曲线、压力角、齿高和变位。渐开线齿轮比较容易制造，因此现代使用的齿轮 中 ，渐开线齿轮占绝对多数，而摆线齿轮和圆弧齿轮应用较少。 2、在压力角方面，小压力角齿轮的承载能力较小；而大压力角齿轮，虽然承载能力较高，但在传递转矩 相同的情况下轴承的负荷增大，因此仅用于特殊情况。而齿轮的齿高已标准化，一般均采用标准齿高。 变位齿轮的优点较多，已遍及各类机械设备中。 3、 齿轮还可按其外形分为圆柱齿轮、锥齿轮、非圆齿轮、齿条、蜗杆蜗轮；按齿线形状分为直齿轮、 斜齿轮、人字齿轮、曲线齿轮；按轮齿所在的表面分为外齿轮、内齿轮；按制造方法可分为铸造齿轮、 切制

30、齿轮、轧制齿轮、烧结齿轮等。 齿轮的制造材料和热处理过程对齿轮的承载能力和尺寸重量有很大的影响。20世纪 50年代前，齿轮多用 碳钢， 60 年代改用合金钢，而 70 年代多用表面硬化钢。按硬度 ，齿面可区分为软齿面和硬齿面两种。 软齿面的齿轮承载能力较低，但制造比较容易，跑合性好，多用于传动尺寸和重量无严格限制，以及小 量生产的一般机械中。因为配对的齿轮中，小轮负担较重，因此为使大小齿轮工作寿命大致相等，小轮 齿面硬度一般要比大轮的高 。 硬齿面齿轮的承载能力高，它是在齿轮精切之后，再进行淬火、表面淬火或渗碳淬火处理，以提高硬 度。但在热处理中，齿轮不可避免地会产生变形，因此在热处理之后须进

31、行磨削、研磨或精切，以消除 因变形产生的误差，提高齿轮的精度。 制造齿轮常用的钢有调质钢、淬火钢、渗碳淬火钢和渗氮钢。铸钢的强度比锻钢稍低，常用于尺寸较大 的齿轮；灰铸铁的机械性能较差，可用于轻载的开式齿轮传动中；球墨铸铁可部分地代替钢制造齿轮； 塑料齿轮多用于轻载和要求噪声低的地方，与其配对的齿轮一般用导热性好的钢齿轮。 未来齿轮正向重载、高速、高精度和高效率等方向发展，并力求尺寸小、重量轻、寿命长和经济可靠。 而齿轮理论和制造工艺的发展将是进一步研究轮齿损伤的机理，这是建立可靠的强度计算方法的依据， 是提高齿轮承载能力，延长齿轮寿命的理论基础；发展以圆弧齿廓为代表的新齿形；研究新型的齿轮材

32、 料和制造齿轮的新工艺； 研究齿轮的弹性变形、制造和安装误差以及温度场的分布，进行轮齿修形，以 改善齿轮运转的平稳性，并在满载时增大轮齿的接触面积，从而提高齿轮的承载能力。 摩擦、润滑理论和润滑技术是 齿轮研究中的基础性工作，研究弹性流体动压润滑理论，推广采用合成润 滑油和在油中适当地加入极压添加剂，不仅可提高齿面的承载能力，而且也能提高传动效率。 5. 什 么是六点定位原理 ? 要完全确定工件的位置，就必须消除六个自由度，通常用六个支承点（即定位元件）来限制工件的六个 自由度，其中每一个支承点限制相应的一个自由度。 6. 什么是过定位、欠定位,是否都允许 ,为什么 ,各举个例子 按照加工要求

33、应该限制的自由度没有被限制的定位称为欠定位。欠定位是不允许的。因为欠定位保证不 了加工要求。 工件的一个或几个自由度被不同的定位元件重复限制的定位称为过定位。当过定位导致工件或定位元件 变形，影响加工精度时，应该严禁采用。但当过定位并不影响加工精度，反而对提高加工精度有利时， 也可以采用。（滚齿，前提是保证作为定位基准的内孔和端面有很高的垂直度） 7. 火车开来和离去的声音不同,为什么 ? 这叫多普勒效应。简单的说 , 声音就是空气的振动产生不同波段的波，当火车运动时，其发出的振动声音 的波长相对地面的人就会发生改变。波段不同，声音听起来就要变化。当火车向人驶来时，声音的波长 相对于人变短，因

34、此听起来比较尖；当火车远去时，声音的波长相对于人变长，因此听起来比较钝。 8. 行走机器人的行走方式 ? 两足走行的行走方式有静态步行、准动态步行和动态步行三种。 静态步行：两足步行机器人靠地面反力和摩擦力来支撑，绕此合力作用点力矩为零的点称为零力矩点 （ZMP）。在行走过程中，始终保持 ZMP在脚的支撑面或支撑区域内。 准动态步行：把维持机器人的行走分为单脚支撑期和双脚支撑期，在单脚支撑期采用静态步行控制方 式，将双脚支撑期视为倒立摆，控制重心由后脚支撑面滑到前脚支撑面。 动态步行：这是一种类人型的行走方式。在行走过程中，将整个驱体视为多连杆倒立摆，控制其姿态 稳定性，并巧妙利用重力、蹬脚和

35、摆动推动重心前移，实现两足步行。动态步行涉及机构控制和能源等 难题，目前仍处于研究阶段，两足步行机器人可用于宇宙探测、排险及军事等方面9. 齿轮的加 工方式 1) 成 形法 主 要 铣 齿 拉 齿 2 ）展 成法 主 要 有 滚 齿 插 齿 两 种 方法 的 区 别 在 ： 1. 展成 法加工 精 度比 较 高 可 达3 级 2. 展 成法生 产 效 率 比 较 低 3. 展成法需要磨齿装备，生成成本比较高！ 10. 刀具常用材料 ? 工 具钢， 高 速 钢 ， 硬 质合 金钢 ，陶 瓷 ，金 刚石， CBN 11. 常用的强化方法 ? 强化机理就 4 种： 1. 固溶强化 2. 弥散强化 3

36、. 细晶强化 4. 形变强化 根据这 4 种原理，强化金属材料的方法大概有以下几种： 1. 调制处理方法，即淬火 +高温回火 2. 正火 +回火方法 3. 渗氮 4. 渗碳 5. 固溶处理（固溶处理是为了溶解基体内碳化物、丫 相等以得到均匀的过饱和固溶体，便于时效时重 新析出颗粒细小、分布均匀的碳化物和 丫 等强化相，同时消除由于冷热加工产生的应力，使合金发生 再结晶。其次，固溶处理是为了获得适宜的晶粒度，以保证合金高温抗蠕变性能。） 6. 喷丸喷砂 7. 锻 打 12. 改变运动方向的方式? 13. 哪几种传动可以实现过载保护 ? 挠性传动和摩擦式传动 14. 什么是工业机器人 ? 一种能够

37、自动定位控制，可重复编程的，多功能的，多自由度的操作机。目前，工业机器人是按给定的 程序、轨迹、要求来实现搬运等的自动机械，其一般由执行机构、控制系统、驱动系统及位置检测机构 等组成，工业机器人是人类社会现代化的产物，常用于热加工等。 15. 车、刨、磨的加工范围 ? 16. 什么是加工硬化 ? 金属材料在再结晶温度以下塑性变形时强度和硬度升高，而塑性和韧性降低的现象。又称冷作硬化 17. 设 计 整个 装 置 怎么做 ? 18. 柔 性 制 造 系统 ? 19. 传 动系 统 有 哪些 ? 20. 夹 具 /、 的 作用 ? 21. 常 用 的孔 的 加 工方法 ? 22. 什么是正反馈、

38、负反馈并举例 ? 正反馈是经典控制论中的术语。 是指扩大对系统的干扰， 导致系统失稳。 典型的正反馈的例子如：多年 前，美国有人设计了一个别出心裁的游戏。他安排了一串多M 诺骨牌，其中每一块是前一块的1.5 倍。 只要第一块多 M 诺骨牌倒翻，它马上撞击比它大的骨牌使其相继倒塌。他证明，只要按这种程序排列32 块多 M 诺骨牌，最后一块将如纽约世界贸易中心的一座摩天大楼那么大。前一块多M 诺骨牌的倒塌是对 后一块骨牌的干扰，多 M 诺骨牌的机制是干扰的传递，当这种传递逐级放大时，就产生了干扰的放大， 这 就 是 正 反 馈 机 制 了 。（ 核 反 应 ） 负反馈是经典控制论中的术语。是指系统

39、受到外界的和内部的干扰时，系统能控制住干扰。或是消除干 扰，或是把干扰控制在系统能够承受的范围内。典型的例子就是温度控制器（如空调设备）和人体保持 恒温的调控机制。 23. 自行车为什么会掉链子 ,上链子时是先上大轮还是小轮,为什么 ? 自行车掉链子是因链轮及链子磨损，造成松动导致掉链。通常上链应先上小轮再上大轮，因大轮直径 大 ， 如 先 上大 轮 ，链 的 活 动 范围 较小 ， 小 轮 较难上 。 24. 特 种 加 工 有 哪 些 ? 25. 8051 单 片机 能 不能 读 16 位的 A/D 转换器 ,怎样读 ? 26. 什 么 是 定 位 误 差 ? 27. 什 么 是 封 闭环

40、 、 增 环、 减环 ? 28. 什 么是 最 大 实体尺 寸 ,最 小实 体尺寸 ? 29. 怎样用弱电控制强电 ? 继电器本身线圈使用的是低电压，弱电流。它的控制触点是可以通过高电压，强电流。通过对继电器线 圈的电源控制，就可以间接控制继电器触点上的高电压，强电流的通、断，达到安全控制高电压，强电 流的目的。（晶匣管，光电耦合器，继电器） 30. 怎样避免强电对弱电的干扰 ? 隔离，屏蔽，接地 1、线缆桥架分别敷设； 2、均使用屏蔽电缆； 3、强电信号加隔离措施（如隔离栅）； 4、模块通道分开接。 31. 退火、正火、淬火有什么差别 ? 1.退火把钢加热到一定温度并在此温度下保温，然后缓慢

41、冷却到室温退火有完全退火、球化退火、去应 力退火等几种 a 将钢加热到预定温度，保温一段时间，然后随炉缓慢冷却称为完全退火目的是降低钢的硬度，消除钢 中不均匀组织和内应力 b，把钢加热到7 5 0度，保温一段时间，缓慢冷却至5 0 0度下，最后在空气中冷却叫球化退火目的 是 降 低 钢 的 硬 度 ， 改 善 切 削 性 能 ， 主 要 用 于 高 碳 钢 C,去应力退火又叫低温退火，把钢加热到5 0 06 0 0度，保温一段时间，随炉缓冷到3 0 0度以 下 ， 再 室 温 冷 却 退 火 过 程 中 组 织 不 发 生 变 化 ， 主 要 消 除 金 属 的 内 应 力 2. 正火将钢件加

42、热到 临界温度以上 30-50 C,保温适当时间后，在 静止的空气中冷却 的热处理工艺称为正 火。正火的主要目的是细化组织，改善钢的性能，获得接近平衡状态的组织。正火与退火工艺相比，其 主要区别是正火的冷却速度稍快，所以正火热处理的生产周期短。故退火与正火同样能达到零件性能要 求时，尽可能选用正火 3淬火将钢件加热到 临界点以上某一温度（45号钢淬火温度为 840-860 C ,碳素工具钢的淬火温度为760 780C），保持一定的时间，然后以适当速度在水（油）中冷却 以获得马氏体或贝氏体组织的热处理工艺称 为淬火。淬火与退火、正火处理在工艺上的主要区别是冷却速度快，目的是为了获得马氏体组织。马

43、氏 体组织是钢经淬火后获得的不平衡组织，它的硬度高，但塑性、韧性差。马氏体的硬度随钢的含碳量提 高而增高 4. 回火钢件淬硬后，再加热到临界温度以下的某一温度 ，保温一定时间，然后冷却到室温的热处理工艺称 为回火。淬火后的钢件一般不能直接使用，必须进行回火后才能使用。因为淬火钢的硬度高、脆性大， 直接使用常发生脆断。通过回火可以消除或减少内应力、降低脆性，提高韧性；另一方面可以调整淬火 钢的力学性能，达到钢的使用性能。根据回火温度的不同，回火可分为低温回火、中温回火和高温回火 三种 A低温回火1 5 02 5 0 .降低内应力，脆性，保持淬火后的高硬度和耐磨性. B 中温回 火 350500;

44、 提高弹性， 强度. C高温回火5 0 06 5 0 ;淬火钢件在高于500C的回火称为高温回火。淬火钢件经高温淬火后，具有 良好综合力学性能（既有一定的强度、硬度，又有一定的塑性、韧性）。所以一般中碳钢和中碳合金钢 常采用淬火后的高温回火处理。轴类零件应用最多。淬火+高温回火称为调质处理。32. 什么是磨削烧伤 怎样减少磨削烧伤 33. 数控机床靠什么定位 ? 数控机床 ，具有程序控制系统的机床。 数控系统可分为，开环控制系统、闭环控制系统、半闭环控制系统。 闭环和办闭环系统的定位的装置，依靠位置传感器和角度传感器。 开环系统靠程序控制系统控制伺服进给机构 34. CAD/CAM 中 关 于 镜 像 的问 题 ? 35. 什么是系 统 误 差 ,有 哪 些, 拣其 中 之 一 介 绍下 ? 36. 常用的传感 器 有 哪 些? 简 要说 一下 其 中 之 一 的 原理 ? 37. 材料 力 学 中 的 四 个 强度 理 论 ? 38. 螺栓、带传动、链传动、滚动轴承预紧为什么 螺栓预紧是为了防松;带传动预