第二章破碎筛分与破碎分级

1、破碎与筛分破碎作业按破碎产物的粒度不同分为粗碎,中碎,细碎,粉碎. 破碎作业按其在选矿(煤)工艺中的作用不同可分为准备破碎，最终破碎。破碎基本理论破碎理论是研究矿石在破碎过程中能量消耗与哪些因素有关，并确定外力破碎矿石时所做的功的学说，也叫破碎的功耗学说。 虽然人类使用破碎工具已有上千年的历史，但是，提出破碎理论还是 19 世纪的事情。在选矿厂中， 40-60的动力消耗是在破碎和磨碎作业中，这必然引起人们的关注。 物料块破碎是沿最脆弱的断面裂开的。这些脆弱断面在物料块被破碎后就不存在了，所以在物料破碎过程中，脆弱点和脆弱面逐渐消失。 随着物料粒度的减小，物料变得越来越坚固。因而，破碎较小的物料

2、时，消耗的能量就较多。破碎物料块所消耗的功，一部分使被破碎的物料变形，并以热的形式散失于周围空间；另一部分则用于形成新表面，变成固体的自由表面能。1 面积假说破碎理论的面积假说是由德国学者p.r.雷廷格(p.r.rittinger)于1867年提出的，这是最早的系统的破碎理论。事实上，物料表面上的质点与其内部的质点不同，物料表面相邻的质点不能使其平衡，故物料表面存在着不饱和能。 破碎过程使物料增加新的表面，为此雷廷格认为：物料破碎时，外力做的功用于产生新表面，即破碎功耗与破碎过程中物料新生成表面的面积成正比，或内力的单元功da1与物料的破断面的面积增量 ds成正比。即： da1=k1ds 式中

3、k1一比例系数.2 体积假说破碎的体积假说是由俄国学者吉尔皮切夫与德国学者基克各自独立提出的。 体积假说认为：将几何形状相似的同类物料破碎成几何形状也相似的产品时，其破碎功耗与被破碎物料块的体积或质量成正比，或内力的单元功 da2与破碎物料块的变形体积的微量 dv 成正比。根据体积假说，破碎功只与破碎比的体积假说与虎克定律有关。 3 裂缝假说裂缝假说是由 f.c.榜德( f.c.bond )在整理了破碎与磨碎的经验资料后，于 1952 年提出的介于面积假说和体积假说之间的一种破碎理论。裂缝假说认为破碎矿石时，外力首先使物料块产生变形，外力超过强度极限以后，物料块就产生裂缝而破碎成许多小块。榜德

4、提出的个计算破碎功耗的公式为： 式中 w将单位质量物料从粒度为 f 破碎到粒度为p时所用能量； f80的入料所能通过的方形筛孔宽； p80 的排料所能通过的方形筛孔宽；wi 功指数。 wi是理论上不限定的粒度破碎到 80可以通过100m 筛孔宽( 或 65可以通过 200网目筛孔宽)时所需的功，它在一定程度上表示物料粉碎的难易程度，即可碎性或可磨性。4 破碎理论的评述 以上所介绍的三种破碎理论都有局限性和误差。 导出的公式还不能完全用于定量计算，因为在计算破碎功的绝对值时，比例系数为未知数。这些公式只能用于破碎和磨碎过程的定性研究。要准确地选择破碎机和磨矿机的电动机功率，必须在理论计算的基础上

5、广泛地利用实验资料。三种假说都从某个角度解释了破碎的某一阶段。 面积假说只注意了新生表面积所需要的能量，而忽视了物料破碎前先出现变形和实际中物料又是非均质的。积假说只考虑了破碎时的变形能，没有考虑到新生表面积的增加，同样具有片面性。裂缝假说是介于面积假说与体积假说之间，提出破碎功耗与方形筛孔d1/2成正比，但没有充足的理论根据，而且由于它是根据实际资料整理出的经验公式，所以具有一定的适用范围。根据试验研究证实： 粗碎时新生表面积不多，体积假说较为准确，裂缝假说结果不可靠；细碎时(破碎到 10m 以下时)裂缝假说求得的数据过小，此时新生表面积增加，表面能是主要的，面积假说较为准确；在粗碎与细碎之

6、间的广泛范围内，裂缝假说比较适用，因为榜德的经验公式是根据一般破碎设备得出结论，所以在中等破碎比情况下与它大致相符。各假说在适合各自的粒度范围内与实际情况的误差不大，因而在应用时，应正确加以选择。其中，裂缝假说较有实际意义与应用价值。因为面积假说及体积假说公式中的 k1与 k2分别表示单位表面积与单位体积变形所需的分离与变形功，这在目前无法确定，故这两个公式的应用受到限制，只能在矿石性质相同的情况下消去比例系数而作一些相对计算分析，定性地说明一些问题。裂缝假说使用的是破碎的净功耗，公式中的各项均是可测定的，故具有广泛的实用价值。榜德公式可应用于以下几个方面： 计算破碎、磨碎功耗。在测出功指数w

7、i 的情况下，可以计算各种粒度范围内的破碎磨碎功耗。 选择破碎或磨碎机械。测出矿石的功指数wi，可以计算设计条件下的需用功率，从需用功率的容量上选择破碎或磨碎机械。 比较不同破碎设备的工作效率。如：两台破碎机消耗的功率相同，但产品粒度不同，分别计算出其操作功指数，就可以看出哪一台破碎机的效率高。总的来说，破碎过程是复杂的，三个假说均有许多因素未加考虑，因此，即使在各自适用的范围内，其结果也只是近似的，还须用实际资料加以校核。破碎机可按工作原理和结构特征划分为：颚式破碎机、圆锥破碎机、辊式破碎机和冲击式破碎机颚式破碎机一般分为复摆和简摆两种，主要用于粗、中碎。近年来，又出现用于细碎的复摆颚式破碎

8、机和破碎高强度、高硬度微碳铬铁强力破碎机。颚式破碎机主要问题是颚板寿命低。因此，要研制专用材料，为改善启动过程，避免过载损坏，还要在大型机上采用了液力偶合器，改善设备性能。鄂式破碎机结构简单、不易堵矿、工作可靠、易于制造、维护方便，至今仍广泛应用主要用于中硬以上矿石的粗碎和中碎。与旋回破碎机相比，其缺点是生产率低、破碎比、产品粒度不均。使用时，一般啮角为 18 20 。在保证产品粒度的要求下，适当增大排矿口，可提高生产率。适宜的偏心轴转速，应保证破碎产物从容排出，且又有较高的生产能力和较低的电耗。 锤式破碎机经高速转动的锤体与物料碰撞面破碎物料，它具有结构简单，破碎比大，生产效率高等特点，可作

9、干、湿两种形式破碎，适用于矿山、水泥、煤炭、冶金、建材、公路、燃化等部门对中等硬度及脆性物料进行细碎。 该设备可根据用户要求调整蓖条间隙，改变出料粒度，以满足不同用户的不同需求。反击式破碎机 使用范围： 反击式破碎机能处理边长不超过 500mm 、抗压强度不超过 350mpa 的各种粗、中、细物料（花岗岩、石灰石、混凝土等），广泛用于水电、高速公路、人工砂石料、破碎等行业。性能特点： 反击式破碎机结构独特、无键连接、高铬板锤、独特的反击衬板；硬岩破碎、高效节能；产品形状呈立方体，排料粒度大小可调，简化破碎流程。 工作原理： 反击式破碎机工作时，在电动机的带动下，转子高速旋转，物料进入后，与转子

10、上的板锤撞击破碎，然后又被反击到衬板上再次破碎，最后从出料口抛出。 旋回破碎机旋回破碎机工作平稳、生产率高、易于启动、破碎比大、产品粒度均匀，同时可以挤满给矿，辅助设备少。它广泛用于粗碎、中碎各种硬度的矿石。其缺点是构造复杂、机身较高、基建费贵。中细碎圆锥破碎机( 1 ）中、细碎圆锥破碎机的活动圆锥和固定圆锥都是正立的截头圆锥，圆锥形状缓倾，破碎腔中存在一个平行区，适应了控制排矿粒度均匀的要求。而旋回破碎机的圆锥形状是急倾斜的，活动圆锥正立，固定圆锥倒立。 ( 2 ）中、细碎圆锥破碎机的活动圆锥支承在球面轴承上。而旋回破碎机的活动圆锥则悬挂在机体上部的横梁上。( 3 ）中、细碎圆锥破碎机的机架

11、由上、下两部分组成，其间用螺栓联接，在螺栓上套有弹簧，借助附有手柄的校杆和铰链，可使固定圆锥上升或下降，从而调节排矿口的大小。而旋回破碎机则利用主轴上端螺帽，调整悬挂活动圆锥上下，从而调节排矿口的大小。( 4 ）中、细碎圆锥破碎机有弹簧保险装置，可靠性大。当破碎腔中进人非破碎物时，支承在弹簧上面的固定圆锥（调整环）和上部机架（支承环）同时向上抬起，使弹簧压缩，排矿口增大，从而使非破碎物从排矿口排出，避免机器的损坏。然后，支承环和调整环借助弹簧的弹力，恢复原位。中碎和细碎圆锥破碎机的结构基本类似，只是标准型给矿口大，平行区短；短头型给矿口小，平行区长；中型则居中。中、细碎圆锥破碎机的规格用活动圆

12、锥的底部直径表示。中、细碎圆锥破碎机生产能力大、功率消耗低、破碎比大 （i = 4 5 ）、产品粒度均匀。目前广泛用于各种硬度矿石的中碎和细碎。但不宜处理粘性物料。2 筛 分1筛分是利用筛子（单层或多层）将粒度范围较宽的混合物料按粒度分成若干个不同级别的过程。 它主要与物料的粒度或体积有关，比重和形状的影响很小。筛分时，通过筛孔的物料称为筛下产品；留在筛上的物料，称为筛上产品。例如，筛孔尺寸为 15 毫米，筛上产品用+ 15 毫米表示；筛下产品用- 15 毫米表示。 若用 n 层筛面筛分物料，可得到n+ 1 种产品。破碎前进行的筛分，称为预先筛分。其任务为预先分出合格粒度产品，使它不再进人破碎

13、机，以避免矿石的过粉碎和提高破碎机的生产率。对破碎作业产物进行的筛分，称为检查筛分。其目的为控制破碎产品以符合粒度要求。筛分过程碎散物料的筛分过程，可以看做由两个阶段组成： 一是小于筛孔尺寸的细颗粒通过粗颗粒所组成的物料层到达筛面，简称穿层或分层；二是细颗粒透过筛孔成为筛下物，简称透筛，同时粗颗粒也排出筛面成为筛上物。为此，物料和筛面之间必须存在相对运动，使粗粒层经常处于松散状态，便于细颗粒穿过粗颗粒之间的空隙，促使细颗粒透筛。同时对筛面上的物料层必须有一定的输送能力。筛分过程本是一个由颗粒群体参与的错综复杂过程，但是为了便于分析问题，经常以单个颗粒为研究对象来分析其透筛过程。筛分机械的类型及

14、其主要特点筛分机械俗称筛子。筛子的种类繁多，一般按筛面的结构形式和运动形式，将其分为以下几种类型。1固定筛2滚筒筛3振动筛4其他筛分机振动筛 适宜采石场筛分砂石料，也可供选煤、选矿、建材、电力及化工等行业作产品分级用。工作特点: 采用块偏心作为激振力，激振力强。 筛子横梁与筛箱采用高强度螺栓，结构简单，维修方便快捷； 采用轮胎联轴器，柔性连接，运转平稳； 采用小振幅，高频率，大倾角结构，使该机筛分效率高。筛分效率筛分效率筛分作业中，常以生产能力和筛分效率来衡量其工作的好坏：前者是数量指标，后者是质量指标。所谓筛分效率，是指实际得到的筛下产品重量与筛分给矿中小于筛孔尺寸粒级的重量之比，用百分数表

15、示或小数表示。筛分分析确定物料中颗粒大小分布规律的工作叫粒度分析。 根据物料粗细的不同，有筛分分析、水力分析、显微镜分析等各种方法。筛分分析是为确定粒度范围较宽物料群粒度和粒度组成所做的物料筛分。通常是采取物料的代表性试样，在一套筛孔遂渐缩小的筛子（即套筛）中进行，以测得物料中不同粒度级别的重量分布。筛分分析是选矿生产过程中最简便和常用的检查方法之一，广泛用于测定0.04100mm 散粒的粒度组成，更大粒度的物料也可编制更大筛孔的筛子。但对于小粒度的物料，一是制作相应筛孔的筛子较困难，二是很难筛得充分。一般干筛的分级粒度最小至0.1mm。0.04100mm 物料须用湿筛。筛分分析法的特点是设备

16、简单，易于操作，但筛析结果受颗粒形状和筛分时间的影响较大。水力沉降分析法此法是利用水力分析装置，根据不同粒度的颗粒在水介质中沉降速度不同而分成若于粒级。该法适用于测定 l75 m 细粒物料的粒度组成，其特点是不像筛分分析法那样严格按颗粒几何尺寸分级，而是按沉降速度分级。因水力沉降过程受颗粒密度和形状的影响，密度大的小颗粒与密度小的大颗粒有可能进入同一个粒级。显微镜分析法此法是利用显微镜观察微细颗粒的大小和形状，适用于 0.1-50m的物料，可检查分选产品或校正水力沉降分析结果，也可研究矿石的结构。其主要特点是直观。 在选煤生产和选煤研究中，应用最广泛的是筛分分析法。磨矿 磨矿作业是矿石破碎过程

17、的继续，是分选前准备作业的重要组成部分。磨矿作业不仅于选矿工业，而且在建筑、化学和电力等工业部门中亦广泛应用。 除处理某些砂矿以外的所有选矿厂，几乎都有磨矿作业。在选矿工业中，当有用矿物在矿石中呈细粒嵌布时，为了能把脉石从矿石中除去，并把各种有用矿物相互分开，必须将矿石磨细至0.1-0.3 mm ，甚至有时磨至 0.05-0.074 mm 以下。 磨矿细度与选矿指标有着密切的关系。在一定程度上，有用矿物的回收率随着磨矿细度的减小而增加。因此，适当减小矿石的磨碎细度能提高有用矿物的回收率和产量。磨矿所消耗的动力占选矿厂动力总消耗的 30以上。因此，磨矿作业在选矿工艺流程中占有很重要的地位。它通常

18、在磨矿机中进行，磨机内装有磨矿介质。若介质为钢球，则叫球磨机；介质为钢棒者叫棒磨机；介质为砾石者叫砾磨机。若以自身矿石作介质者，就叫矿石自磨机；矿石自磨机中再加入适量钢球，就构成所谓半自磨机。磨机的规格，都以筒体直径 x 长度表示。磨矿作业以湿式磨矿为主，而且一般与机械分级机组成闭路循环；但对于缺水地区和某些忌水工艺过程（如水泥厂、石棉厂生产过程或某些干法选矿过程），也有采用干式磨矿的。磨矿过程的基本原理1矿机粉碎矿石的作用 磨机以一定转速旋转时，处在筒体内的磨矿介质由于旋转时产生离心力，致使它与筒体之间产生一定摩擦力。摩擦力使磨矿介质随筒体旋转，并到达一定高度。当其自身重力（实际是重力的向心

19、分力）大于离心力时，就脱离筒体抛射下落，从而击碎矿石。 同时，在磨机运转过程中，磨矿介质还有滑动现象，对矿石也产生研磨作用。所以，矿石在磨矿介质产生的冲击力和研磨力联合作用下得到粉碎。2磨矿介质在筒体内的运动规律 磨矿介质提升的高度与抛落的运动轨迹，主要决定于磨机的转速和磨矿介质的装填量。分级机工作原理 分级机是借助于固体粒大小不同，比重不同，因而在液体中的沉降速度不同的原理，细矿粒浮游在水中成溢流出，粗矿粒沉于槽底。由螺旋推向上部排出，来进行机械分级的一种分级设备，能把磨机内磨出的料粉通过过滤，然后把粗料利用螺旋片旋入磨机进料口，把过滤出的细料从溢流管子排出。 该机底座采用槽钢，机体采用钢板

20、焊接而成。螺旋轴的入水头、轴头、采用生铁套，耐磨耐用，提升装置分电动和手动两种。分级机分类： 高堰式单螺旋和双螺旋、沉没式单螺旋和双螺旋四种分级机，气流分级机即自分流式气流分级机。 重 力 选 矿概述不同粒度和密度矿粒组成的物料在流动介质中运动时，由于它们性质的差异和介质流动方式的不同，其运动状态也不同。在真空中不同性质的物体具有相同的沉降速度;在分选介质，如水、空气、重液（密度大于水的液体或高密度盐类的水溶液）、悬浮液（固体微粒与水的混合物）、空气重介质（固体微粒与空气的混合物）中，由于它们受到不同的介质阻力，力，才形成运动状态的差异。重力选矿 就是根据矿粒间密度的差异，因而在运动介质中所受

21、重力、流体动力和其它机械力的不同，从而实现按密度分选矿粒群的过程。 粒度和形状亦影响按密度分选的精确性。重选适用于密度差异较大的不同物料颗粒间的分离。 利用重选方法对物料进行分选的难程度可简易地用待分离物料的密度差判定，即式中： e 为重选可选性判断准则； 1为轻物料的密度；2为重物料的密度；为介质的密度。 一般认为，当 e 2 . 5 时，属极易选； 2 . 5 e 1 . 75 时，易选；1 . 75 e 1 . 5 时，可选，1 . 5 e 1 . 25 时，难选； e f机1 ； f磁 f机2由于作用在各种矿粒上的磁力和机械力的合力不同，使它们的运动轨迹也不同，从而实现分选。 磁选的实

22、质是利用磁力和机械力对不同磁性颗粒的不同作用而实现的。欲分离出磁性矿粒，其必要条件是：磁性矿粒所受磁力必须大于与它方向相反的机械力的合力。即 f 磁 f机 2. 磁选中矿物的分类 磁选中矿物磁性的分类不同于物质磁性的物理分类，通常，按比磁化率大小把所有矿物分成强磁性矿物、弱磁性矿物和非磁性矿物。 强磁性矿物比磁化率 磁场强度达 80136 ka/m的弱磁场磁选机中可以回收。弱磁性矿物比磁化 在磁场强度h=4801840 kam的磁选机中可以选出。非磁性矿物比磁化率 是目前难以用磁选法回收的矿物。 3. 强磁性矿物的磁性及其影响因素 磁铁矿是典型的强磁性矿物，又是磁选所处理的主要矿石。磁铁矿的磁

23、性特点有： 磁铁矿的磁化强度和磁化率很大，存在磁饱和现象，且在较低的磁场强度下就可以达到饱和； 磁铁矿的磁化强度、磁化率和磁场强度间具有曲线关系。磁化率随磁场强度变化而变化。磁铁矿的磁化强度除与矿石性质有关外，还与磁场强度变化历程有关； 磁铁矿存在磁滞现象，当它离开磁化场后，仍保留一定的剩磁； 磁铁矿的磁性与矿石的形状和粒度有关2）磁铁矿的磁化本质 磁铁矿的磁化本质，可以用磁畴理论解释。从磁畴在磁化过程中的变化规律看，在磁化前期，以磁畴壁移动为主，后期以磁畴转动为主。磁畴壁移动所需的能量较小，磁畴转动所需的能量较大。 4弱磁性矿物的磁性及其影响因素 与强磁性矿物相比，弱磁性矿物的磁性有明显的不

24、同： 比磁化率小； 比磁化率大小只与矿物组成有关，与磁场强度及矿物本身的形状、粒度等因素无关； 弱磁性矿物没有磁饱和现象和磁滞现象，它的磁化强度与磁场强度间为直线关系； 若弱磁性矿物中混入强磁性矿物，即使量少也会对磁特性产生较大的影响。 由弱磁性的矿物与非磁性矿物构成的连生体，其比磁化率大致与弱磁性矿物的含量成正比，连生体的比磁化率等于各矿物比磁化率的加权平均值。 对于弱磁性铁矿物，可以通过磁化焙烧的方法人为地提高它们的磁性。 第二章 电选技术2.1电选的基本原理:一、概述 电选是利用各种矿物及物料电性质不同而进行分选的一种物理选矿方法。电选的内容很广泛，包括电选、摩擦带电分选、介电分选、高梯

25、度电选、电除尘等。电选主要用于各种矿物及物料的精选。电选前，大多先经重选或其他选矿方法粗选后得出粗精矿，然后采用单一电选或电选与磁选配合，得出最终精矿。电选的有效处理粒度通常为0.12mm，但对片状或密度小的物料如云母、石墨、煤等，其最大处理粒度则可达5mm左右，而湿式高梯度电选机的处理粒度则可下降到微米级。在大多数情况下，电选都是在高压电场中进行的，除少数采用高压交流电源外，绝大多数均用高压直流电源，将负电输到电极，个别情况下才采用正电。目前电选广泛用于下列诸方面： 有色和稀有金属矿物的分选； 黑色金属矿的分选； 砂金矿的精选； 非金属矿物的分选。 二、矿物的电性质 矿物的电性质是电选的依据

26、。所谓矿物电性质是指矿物的电阻、介电常数、比导电度以及整流性等，它们是判断能否采用电选的依据。 三、矿物的带电方式 矿粒带电的方法有传导、感应、电晕以及接触摩擦带电。 2.2 电选机一、概述 电选设备有许多类型，其分类方法各不相同，常见的有以下几种。按矿物带电方式，电选机分为：传导带电电选机、摩擦电选机、介电分选机、热电粘附电选机。按电场特性，电选机分为：静电场电选机、电晕电场电选机、复合电场电选机。按设备结构形式特征可分为：鼓筒式电选机、室式电选机、溜板式电选机、皮带式电选机、圆盘式电选机等。 目前普遍采用的是以结构特征为主，结合其他特性的分类方法。 分选过程：两极板接通电源后，介电体纤维被

27、极化，两端出现了正负电荷，形成梯度很高的单元电场，从而产生很大的电场力，捕集矿粒，而捕集的矿粒所产生的聚电效应又建立了新的捕集点。 研究表明，电场力可超过重力的50150倍。只要中断电源，被捕集在纤维或球体表面的矿粒能立即冲洗掉。 此种设备已发展成为连续式高梯度电选机，处理粒度可达微米级，甚至可处理胶体粒子。此种设备已在石油精炼、金属和植物油工业上得到应用，在选矿、化工、废物处理等方面也有广泛的应用前途。2.3 电选工业应用一、黑色金属矿物的电选1 降低sio2含量，提高铁精矿品位2铁精矿电选降磷二、有色和稀有金属矿物的电选 1.白钨矿与锡石的分离 有色和稀有金属矿的电选，最典型的例子是白钨矿

28、与锡石的分离。2.钛铁矿、金红石的电选 钛铁矿、金红石的粗精矿绝大多数来自海滨砂矿及陆地砂矿，次之为原生矿。在砂矿粗精矿中，主要含磁铁矿、钛铁矿、金红石、独居石、钻石等，其中含量最高者为钛铁矿，次之为金红石等。按电性质，可将这些矿物分成：导体矿物磁铁矿、钛铁矿、金红石、褐铁矿、白钛矿等。 非导体矿物锆石、独居石、石英、电气石、石榴石、绿帘石、十字石、蓝晶石等。用弱磁选选出磁铁矿后，余下的矿物中钛铁矿磁性最强，独居石次之，金红石和锆石都是非磁性矿物。对这些矿物，需用电选一磁选一浮选联合流程，才能获得较好的分选效果。 3.脉矿中钛铁矿的精选三、煤的电选 煤和其中的矿物质在电性质上存在着差异，煤中有

29、机质具有较低的介电常数和电导率，而煤中黄铁矿和大部分矿物质具有较高的介电常数和电导率。 四、影响电选的因素 影响电选的因素很多，可概括为两大类，一是电选机本身的各种因素，二是物料的各种性质。1 电选机的结构参数 1）电极结构及其位置电极结构指的是电晕电极根数、位置和偏极的大小等。 一般来说，单根电晕电极和一根静电电极选矿时导体矿物的回收率比较高，但是精矿品位低，分选效率很低。电晕电极根数多，只对提高精矿品位有利，而对导体的回收率不利，电晕电极与鼓筒的相对位置以45.极距对电选也是重要的影响因素，小极距所需电压低，但因为容易引起火花放电，影响分选效果，在生产中难以实现。2）鼓筒转速鼓筒转速的大小

30、直接影响入选物料在电场区的停留时间。物料经过电场区的时间应近乎0.1s，以保证物料能获得足够的电荷，否则分选效率必然降低。转速的大小与入料粒度有关，粒度大，要求转速慢，粒度小，要求转速快。 当转速慢时，矿粒通过电场时获得的电荷比较多，对非导体来说，就能产生较大的界面吸力，从而不易脱离鼓筒。分选作业的要求不同、转速也应当不同。 3）分矿板的位置 分矿板的位置也直接影响精矿的质量和数量。因此，应根据作业要求，选择适当位置。 若要求非导体矿物很纯，则鼓筒下分离非导体矿粒的分矿板应当向鼓筒倾斜，使中矿多一些返回再选； 反之，如要求导体矿物很纯，则分离导体矿粒的分矿板应当更偏离鼓筒，多余的中矿返回再选。

31、 2物料的性质 1）物料的粒度组成 电选要求窄级别分选，即粒度越均匀越好，无论何种电选机大都如此，这与它的分选原理有关。粗细粒有不同的分选条件，若混在一起分选，势必影响分选效果。解决粒度均匀的方法之一是采用多鼓筒电选机，第一个鼓筒只作分级用，下面的几个鼓筒才用作分选。另一个解决方法是在干燥前进行湿式分级，分别干燥后再入选. 电选的有效分选粒度为0.12mm，现在分选粒度下限已降到2030m。 2）物料的加温 矿粒含有水分时，会使非导体矿物的导电性提高，容易混进导体产品中，严重影响分选效果。为此，预先加热是非常重要的。加温干燥的目的是除去矿物的表面水分，恢复不同矿物的固有电性，并使物料松散。白钨

32、矿和锡石的分选，适宜的温度是200 ，过高或过低分选效果都不好.3）矿石表面处理 表面处理是指采用各种药剂对矿物表面进行处理，以改善电选效果。表面处理包括两方面:一是表面污染物的清理，二是用药剂对矿粒进行表面改性。化学选矿及其它选矿方法一化学选矿 1对于品位低、嵌布粒度细、组成复杂的物料，单纯依靠常规分选方法（如重磁选和浮选）往往得不到满意的结果。用化学分选方法，或物理分选与化学分选联合来处理某些“难选”物料，是可行的选择。2所谓化学分选是基于物料组分的化学性质的差异，利用化学方法改变物料性质组成，然后用其他的方法使目的组分富集的资源加工工艺。3包括化学浸出与化学分离两个主要过程。准备作业 包

33、括对物料的破碎与筛分、磨矿与分级及配料混匀等机械加工过程。目的是使物料破碎到一定的粒度，为下一作业准备适宜的细度、浓度，有时还用物理选矿方法除去某些有害杂质或使目的矿物预先富集，使矿物原料与化学试剂配料混匀。1、焙烧法 焙烧的目的是为了改变矿石的化学组成或除去有害杂质，使目的组分转变为容易浸出或有利于物理分选的形态，为下一作业准备条件。( l ）氧化焙烧（或硫酸化焙烧），即在氧化气氛中加热硫化矿，将矿石中的全部（或部分）硫化物转变为相应的金属氧化物（或硫酸盐）的过程。 ( 2 ）还原焙烧。还原焙烧是在低于炉料熔点和还原气氛条件下，使矿石中的金属氧化物转变为相应低价金属氧化物或金属的过程。 (

34、3 ）氯化焙烧，即在一定的温度气氛条件下，用氯化剂使矿物原料中的目的组分转变为气相或凝聚相的氯化物，以使目的组分分离富集的工艺过程。( 4 ）钠盐烧结焙烧。钠盐烧结焙烧是在矿物原料焙烧中加入钠盐，如碳酸钠、食盐、硫酸钠等，在一定的温度和气氛条件下，使矿物原料中的难溶的目的组分转变为可溶性的相应钠盐，所得焙砂（烧结块）可用水、稀酸或稀碱进行浸出，目的组分转变为溶液，从而使目的组分达到分离富集的目的。 ( 5 ）煅烧。煅烧是天然化合物或人造化合物的热离解或晶形转变过程，此时化合物受热离解为一种组分更简单的化合物或发生晶形转变。碳酸盐的热离解称为焙解。( 6 ）酸性焙烧。酸性焙烧指用浓硫酸、硫酸氢钠

35、等作酸性熔剂，与矿石一起焙烧，从而使其中的有用成分生成可溶性的硫酸盐的过程。生成的硫酸盐用水浸出，作进一步处理。（7）微波加热处理。在微波场中有用矿物和脉石矿物的升温速率不同，从而被加热到不同温度，彼此之间形成明显的局部温差，由此产生一定的热应力，在矿物之间的表面上产生裂隙，这样可以有效地促进有用矿物的单体解离和增加有用矿物的浸出反应表面积。2、浸出法 浸出就是将固体物料加入液体溶剂，使溶剂选择性地溶解物料中某些组分的工艺过程。用于浸出的试剂称为浸出剂，浸出所得的溶液称为浸出液，浸出后的残渣称为浸出渣。1）浸出方法与浸出液a 细菌浸出b 药剂浸出c酸浸d氨浸（氧化铜矿）：直接、还原、加压氧化氨浸e氰化法f混汞法（汞齐）浸出方法按浸出剂特点分类a酸浸出硫酸、盐酸、硝酸、亚硫酸.b碱浸出氢氧化钠、碳酸钠、硫化钠、氨水c盐浸出硫酸铁、氰化钠、氯化钠、硫酸铵d细菌浸出菌种硫酸硫酸铁e水浸出水2）浸出方式浸出方式分为渗滤浸出和搅