05大型机组油路油运通用施工工艺

1、 qbqbqb 中国石化集团 企业（通用工艺）标准 第四建设公司 动设备工程卷 fcc/ts06.15-05 大型机组油路油运通用施工工艺 2006-12-202006-12-20发布 2007-01-012007-01-01实施 中国石化集团第四建设公司技术处 发布 大型机组油路油运通用施工工艺 1 适用范围 本工艺适用于大型压缩机组、大型制冷机组、大型烟机机组、大型泵机组等的 大型机组的油路油运施工，其他机械设备的油路油运宜可参照本工艺执行。 2 编制依据 a）石油化工机器设备安装工程施工及验收通用规范sh/t3538-2005； b）机械设备安装工程施工及验收通用规范gb50231-98

2、； c）压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范gb50275-98； d）工业金属管道工程施工及验收规范gb50235-97； e）石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范sh3501-2002； f）工业设备化学清洗质量标准hg/2387-92； g）石油化工工程建设交工技术文件规定sh3503-2001。 3 施工准备 3.1技术准备 a）人员准备：参加施工的人员必须具有相关作业的资格证书，对参加作业人员进 行技术方案交底，施工人员充分熟悉现场及施工图纸、熟悉每道工序内容、工 作要点、问题处理方法及报检流程； b）资料准备： 1）设计文件，包括机组平面布置图、安装图及相关专业的施工图齐

3、全； 2）具备有关的施工规范及经建设/监理单位确认的施工技术文件； 3）必须有制造厂技术文件，包括材料质量证明文件、制造、装配等质量检查记录、 机组试验报告及使用说明书。 3.2施工材料和机具 a）安装需要的主要施工材料包括：彩色塑料带、封箱带、乙烯密封带、棉布、海 绵、塑料桶、精面粉、不锈钢网纹塑胶管、塑胶管、疏水阀、塑料桶、耐酸石 棉板、钢板、焊条、无缝钢管、法兰、阀门、压力表、过滤网、砂纸、煤油、 酸洗液槽、100%氢氧化钠、37%盐酸、100%lan826、渗透剂、剥离剂、活性剂、 碳酸钠、还原剂、钝化液、酸洗泵、酸洗槽、耐酸腐蚀清洗泵、不锈钢丝网、 ph 试纸、化验分析仪器、记号笔、

4、耐酸手套、口罩、防风眼镜、围裙等； b）主要工机具：滤油机、手动葫芦、千斤顶、机油枪、紫铜棒、手锤、撬棍、呆 扳手、梅花扳手、螺丝刀（一字、十字）等； c）用于油路油运的钢管、钢板、法兰，螺栓、垫片，阀门各种型钢等临时材料， 均应具有制造厂提供的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定，并 经外观检合格。 3.3作业条件确认 a）施工场地平整，达到“四通一平”，施工用水、电、气达到使用条件； b）试运行现场具备可靠的照明、通信和消防设施，消防通道畅通； c）设备的施工场地的与其它正在施工的系统有可靠的隔离或隔绝； d）有工具及施工材料等存放场地，有相应的防风、防雨、防冻等防护措施； e）对

5、不参与系统油运的设备、仪表组成件，特殊管道组成件等隔离、拆除、保护 工作完； f）管道系统中的弹簧支架、膨胀节等，油运前应检查确认其锁定牢固可靠。 4 施工工艺 4.1施工工序 4.2管路酸洗 机组的碳钢管线在油运前需进行管路系统的酸洗，酸洗前，将管路上的全部碳 钢管线及阀门、管件拆卸下来，准备酸洗。 4.2.1酸洗前准备 a）在酸洗前，将被酸洗系统中不允许参与的部件，如仪器、仪表以及单向阀等均 应拆除或抽芯。并采取加临时短节、临时旁路、盲板及丝堵等措施； b）关闭并隔离与清洗系统无关的阀门，以防止清洗液外漏，或窜入其它系统中去， 管道吹洗油路油运准备油路油冲洗检查验收管路酸洗 对其造成危害；

6、 c）对拆装部位均进行挂牌，标明并记录拆装位置，对拆下的设备附件，按要求进 行单独处理，以备清洗后安装复位； d）为了保证清洗液能够有效地循环，均匀地通过系统的各部分，防止产生气阻和 清洗液残留在循环管线系统上，应根据实际情况选择高点排气孔和低点导淋处 排污； e）为了酸洗彻底、均匀，以及将污垢彻底排除干净，执行正反向循环清洗； f）为了检测腐蚀速率，在循环系统中应安装腐蚀挂片。试片材质应与被清洗设备 材质相同。试片在清洗前放入，清洗后取出，并计算出清洗过程的平均腐蚀速 率。 4.2.2水冲洗及系统试压 a）冲洗时，先从高位注满，低点排放，大排量强制循环，以便排净清洗系统中的 杂物，控制进出水

7、平衡，必要时进行正反向切换冲洗。进出水浊度差小于 5ppm 时冲洗结束； b）进行水压检漏试验时，将全系统注满水，调节出口回水阀门，控制泵压至 0.5mpa1.0mpa，检查系统中焊缝、法兰、阀门、短管连接处及临时管线接口 处的泄漏情况，并及时处理，没处理好，不准进入下一步，以保证清洗过程的 正常进行。 4.2.3脱脂 a）脱脂是除去被清洗系统内各种油垢、油污，且可除去有机物等的物理阻碍物， 使酸洗过程中的作用成分更安全、彻底地同清洗对象的内表面接触，从而促进 金属氧化物的溶解，保证达到均一的酸洗效果； b）排净冲洗水。将新鲜水充满系统，循环并加热。逐渐加入脱脂药剂，混合均匀 后进行循环。当系

8、统脱脂液碱度、油含量基本平衡，监视管段上油污全部除尽， 即可结束脱脂。 4.2.4脱脂后水冲洗 a）脱脂后水冲洗的目的是去除系统内脱脂残液； b）脱脂液排净后，即充水进行冲洗。当进出口水 ph 值、浊度等参数基本平衡， 即可结束冲洗。本过程约 4h。 4.2.5酸洗 a）酸洗是利用酸洗液与铁锈（feo、fe2o3、fe3o4等）和垢污，进行化学和电化反 应，生成可溶性物质，以除去锈层和垢污。酸洗是整个化学清洗过程的关键步 骤； b）根据锈蚀程度及设备、管线材质，酸洗以盐酸或柠檬酸为主剂。为了避免设备 及管线在酸洗时受到氢离子腐蚀和三价铁离子的腐蚀作用，在酸洗体系中，应 投加一定剂量的缓蚀剂、还

9、原剂等助剂； c）排尽冲洗水,充入配制好的酸洗液进行酸洗。逐渐升温达到相应的酸洗温度。 定时取样分析。定时进行排空及排污。当系统内酸液浓度、铁离子含量基本达 到稳定，维持 1h 恒定不变，并且监视管段内锈垢完全除尽时，即可结束酸洗。 4.2.6酸洗后水冲洗 酸洗结束，排净酸洗液至中和槽后，即充入新鲜水进行冲洗，目的是除去残留 的酸洗液及洗落的固体颗粒。当出水 ph 接近中性（ph=56），浊度平衡时， 即可结束。本过程约 4h。 4.2.7漂洗 a）漂洗是采用稀的柠檬酸溶液与残留在系统中的铁离子络合，以除去水冲洗过程 中金属表面可能生成的浮锈，且降低系统内铁离子含量，为钝化打好基础； b）冲洗

10、后，将系统充满水并加热，维持温度 80，加入漂洗药剂进行漂洗，用 氢氧化钠溶液调整溶液 ph 值，控制在 3.54 范围内。当铁离子浓度稳定，漂 洗液浓度保持平衡，在半小时内基本不变时，即可结束漂洗。 4.2.8中和、钝化 酸洗后的金属表面处于较高活性状态，极易产生二次浮锈。通过钝化的方法， 可以避免二次浮锈的生成。漂洗结束时，若溶液中铁离子含量小于 500ppm， 可调温至 6070，然后直接用氢氧化钠中和漂洗液 ph 值至 910 后投入 钝化药剂。若溶液中铁离子含量大于 500ppm，则应更换漂洗液至溶液中铁离 子含量小于 500ppm，再进行中和、钝化。中和后 ph=910 时方可进行

11、钝化处 理。钝化时钝化液要充满系统，钝化过程也应定时排气及排污。循环 5h8h 结束。 4.2.9人工清理、检查 钝化结束，排尽钝化液后，如有必要，对容器类设备进行底部沉积物的人工清 理。并对可见部分进行直观检查，确定清洗效果。 4.2.10钝化后冲洗 a）本次冲洗的目的是冲洗钝化残液，为系统开车做好准备； b）冲洗溶液为 0.1%的亚硝酸钠、0.2%的氢氧化钠溶液，在常温下进行循环 1h， 在氮气正压下排出冲洗溶液，重复冲洗两次后，即可结束冲洗。 4.2.11化学清洗质量要求及检验方法 a）被清洗的设备、管线表面经外观检查，可见部位应清洁无污，钝化膜完整，不 出现二次浮锈； b）被清洗金属表

12、面无局部腐蚀，均匀腐蚀速率应小于 2g/m2h； c）化学清洗工作全部结束后，整理有关分析测试数据及腐蚀速率监控数据，结合 清洗过程提出化学清洗总结报告。 4.2.12化学清洗废液的处理及排放 a）各阶段化学清洗废液、冲洗水经处理后，应符合 gb8978-1996污水综合排放 标准规定，并排放到指定的位置； b）化学清洗各步骤溶液均采取氮气置换排放； c）碱性、酸性清洗液及冲洗水分别用盐酸和氢氧化钠中和，达到要求 ph 值 69 排放； d）钝化液中的亚硝酸盐，加入氨基磺酸进行分解，使其生成氮气、水排放。 4.3管道吹洗 a）管道在机组运行前，应按照下列规定进行吹洗： 1）轴封蒸汽进汽管道、机

13、器加热蒸汽管道可用主蒸汽或其他辅助气源进行吹扫； 2）吹扫与机组相连接的管道时，不得将管道直对机器，严防脏物进入机器内，机 组上的敞口应封闭； 3）气态物料管道应用气压为 0.6mpa0.7mpa，流速为 20m/s30m/s 的干燥的压 缩空气或氮气进行吹扫； 4）汽轮机凝汽器凝结水管道、高低压给水管道应进行水冲洗，冲洗速度为 1.5m/s2m/s，直至检查排出口水色和透明度与入口水目测一致为合格； 5）吹扫的气（汽）应有足够的压力和流量，但吹扫压力不得超过容器和管道的设 计压力，且宜吹扫三次以上，每次吹 5min10min，直至排气（汽）洁净为止； 6）吹洗过程应在管道的焊接接头及弯头部位

14、用小锤或木棒敲击。 b）管道吹洗后，对可能存留脏污杂物的部位应进行人工清理； c）复装上管道上临时拆除的阀芯、滤网、流量孔板等附件时，应保持管道内部的 清洁； d）对通往汽轮机和设计有规定的管道，吹扫应以靶板检验吹扫质量，并符合表 05-1 规定： 表 05-1 项 目质量标准 靶片上痕迹大小0.6mm 以下 痕深0.5mm 粒数1 个/cm2 时间15min（两次皆合格） 4.4油路油运准备 a）油冲洗前，油系统各油泵、驱动机已经负荷试运行合格，系统内的机泵、过滤 器、换热器等设备已经清洗干净，碳钢管线管件酸洗完毕，油箱清理并用面团 粘净后，经滤油机注入冲洗油，油量应符合制造厂技术文件的要求

15、； b）将油系统中不进行油冲洗的蓄能器、稳压器、油气分离器等设备经人工单独清 洗合格后封闭； c）在润滑油、调速油、密封油系统管道油清洗前，应在机组设备的轴承、密封点、 控制阀等处接设跨线旁管，严禁循环油直接通过，并在机器或阀体入口加临时 盲板，在回油总管的法兰处增设临时检查过滤网； d）各油过滤器内的过滤元件拆下另行保管，滤油器内装入临时过滤筒； e）临时跨接管宜采用透明耐压胶塑管，接口宜采用柔性钢带卡固口； f）连接经吹洗合格的各油冲洗管道和油循环所需的临时管道及油泵，形成冲洗油 的循环回路，并在油泵的入口处加设 180 目200 目的临时过滤网，滤网的流 通面积应大于管道横截面积的 3

16、倍。 4.5油路油冲洗 a）油冲洗宜自上游向下游按油的工艺操作流向对各油管道分段反复进行冲洗，宜 先冲洗主管路，后冲洗支管路，冲洗回路应使在每一管段全部管内壁都能接触 冲洗油，可采用单个冲洗回路或若干个并联的冲洗回路，各回路管径应该接近， 且冲洗回路中的死角管段应另成回路冲洗。条件许可时，可用间隔开停油泵或 开闭阀门的手段产生冲击油流，以提高冲洗效果； b）冲洗油与系统工作油相容，冲洗油的粘度宜低于工作油的粘度，或用工作油进 行冲洗； c）在油冲洗过程中，按油的流向用木锤沿管道敲击各焊缝、弯头和三通，并定期 排放或清理油路的死角和最低处积存的污物； d）冲洗油的冲洗流速应使油流呈湍流状态，冲洗

17、油在油泵出口的流速应大于 1.5m/s 或压力保持在 0.2mpa0.4mpa 之间，且尽可能高； e）油清洗应以循环的方式进行，循环过程中每 8h 应在 4070的范围内反复升 降油温 23 次，每次循环检查时间一般不小于 48h； f）冲洗应连续进行，派专人 24h 监护（分三班倒），并定时更换过滤网，在最初 两天应每 2h 更换一次，以后视滤网的清洁情况可延长到 48h 更换一次。在 油箱回油管处定期检查冲洗油杂质情况，临时滤网中收集到的杂物应无焊渣、 沙砾、铁锈等硬质杂物。 4.6检查验收 a）油冲洗应为 7d14d，油清洗质量检验应符合设计规定和设备制造厂家说明书 中的有关规定，若有

18、不合格应继续冲洗至合格为止。当无明确要求时，其合格 标准应符合表 05-2 的规定： 表 05-2 设备转速 （r/mm） 滤网目数 （目） 连续时间 (h) 合格标准 6000 6000 200 100 4 4 目测滤网，无硬颗粒及粘稠物，每 cm2范围内，软杂物不多于 3 个 b）系统油冲洗检查合格后，应放尽循环油，采取保护措施，防止二次污染，拆除 临时设施，装好流量、温度、压力等检测部件，将油管道与润滑油、调速油、 密封油系统进行连接，并视具体情况换装合格的工作油进行油循环； c）更换合格工作油后，连续运转 20h，滤油器的前后压差不超过 10kpa15kpa。 油清洗合格后，并在试运转

19、前再充装合格的工作油； d）对符合合格标准的油系统，经建设/监理单位的代表参加，对油冲洗的质量予 以确认，并在油冲洗合格资料上签字。 5 质量保证措施 a）设备管口必须及时封闭，定期检查封闭好的敞口部位，保证其封闭完好； b）已油运合格的管道系统，不应再有进行切割，开孔等修改作业，必须进行修改 作业时，可采用机械切割或开孔等方法，切口部位管内部清理干净，并用氩弧 焊进行封底焊，否则应重新按要求对管道系统进行局部分段吹洗油运； c）吹洗合格封闭的管道系统，未经许可不得拆开，防止二次污染； d）管道系统油冲洗时，防止死角（如：局部低点，高点，管道附件内部等）部位 冲洗不净，应在这些部位加设排放点或

20、拆开冲洗，保证冲洗质量； e）管道系统冲洗前，加置的盲板，拆除的管道组成件及仪表等应做好记录，确保 冲洗合格后，管道系统复位准确无误。 6 hse 要求 a）酸洗和油运前，将酸洗和油运区域与其他区域隔离并作明显标记，无关人员不 得进入试运区域；施工人员要对现场进行充分了解，并熟悉周围的消防设施。 施工人员须认真执行操作规范，杜绝违章操作； b）参加酸洗施工的人员要穿防酸工作服、胶靴、戴防护眼镜、胶制手套、口罩等， 劳保用品；油路油运施工作业人员应按安全施工要求佩戴好防护眼镜、耳罩或 耳塞、劳保手套、工作服、工作鞋等，防止施工中的人身意外伤害，施工中严 格遵守石油化工施工安全技术规程（sh3505-99）的有关规定； c）酸洗现场要照明充足，将电源控制板设置在离开酸洗系统较远，且操作方便的 地方。酸洗所用药剂均应采取密闭包装