厚大溪(48+80+48)连续梁梁部施工方案

1、目 录 1、编制依据、原则、范围 .3 1.1 编制依据.3 1.2 编制原则.3 1.3 编制范围 .4 2、工程概况 .4 2.4 工程地质条件.5 2.5 水文地质特征.5 2.6.现场勘查资料.6 3、施工组织及进度安排.6 3.1 组织机构 .6 3.2 施工人员.7 3.3 投入的主要机械设备.8 3.4 临时设施设置.8 3.5 施工工期安排.8 4、下部结构准备.9 5、连续梁施工.9 5.1 0 号段施工.13 5.2 挂篮施工方案(1-10#段) .30 5.3 边跨现浇段施工.39 5.4 合拢段施工方案及结构体系的转换.43 5.5 线形控制.51 6、预埋件、预留孔的

2、设置.55 6.1 桥面预埋件.55 6.2 通风孔.56 6.3 泄水孔.56 6.4 检查孔、通信和信号过轨预留孔 .56 6.5 接地钢筋.57 6.6 预埋伸缩缝型钢.57 7、质量保证措施.57 7.1 质量目标.57 7.2 质量验收标准.57 7.3 连续梁工程质量保证措施.59 7.4 施工注意事项及技术措施.60 7.5 耐久性混凝土质量保证措施.61 8、安全保证措施.63 8.1 结构安全.63 8.2 施工安全.63 8.3 防护平台.64 8.4 防洪措施.64 8.5 防台风措施.65 8.6 冬、雨季施工质量保证措施.65 9、环境保护措施.66 10、附件：.6

3、7 dk188+732.30+909.80 汤溪特大桥 （48+80+48）m 连续梁梁部施工方案 1、编制依据、原则、范围 1.1 编制依据 1.1.1 杭长客运专线施工图汤溪特大桥，图号：杭长客专施图（桥）- hczjv-3-； 1.1.2 时速 350 公里客运专线铁路无砟轨道现浇预应力混凝土连续梁 （双线） 跨度（48+80+48）m（直、曲线） ，图号：通桥(2008)2368a- ； 1.1.3 沪昆铁路客运专线浙江有限责任公司指导性施工组织设计 ； 1.1.4 现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状 况及施工环境等调查资料。 1.1.5 本部现有的技术装备力量、

4、机械设备状况、管理水平、工法、科 技成果和多年积累的工程施工经验。 1.1.6 国家有关方针政策、法律法规以及国家和铁道部有关规范、规程 和工程验收标准等。 1.2 编制原则 1.2.1 节约资源和可持续发展的原则。贯彻“十分珍惜、合理利用土地 和切实保护耕地”的基本国策，依法用地、合理规划、科学设计，少占土 地，保护农田。 1.2.2 符合性原则。必须满足建设工期和工程质量标准，符合施工安全、 环境保护、水土保持和地质灾害防治等要求。 1.2.3 科学、经济、合理的原则。树立系统工程的理念，统筹分配各专 业工程的工期，搞好专业衔接；合理安排施工顺序，组织均衡、连续生产； 以关键线路为中心，建

5、立数学模型进行工期、资源优化；管理目标明确， 指标量化、措施具体、针对性强。 1.2.4 引进、创新、发展的原则。积极采用、鼓励研发新技术、新材料、 新工艺、新设备，提高工程技术和施工装备水平，保证施工安全和工程质 量，加快施工进度，降低工程成本。 1.3 编制范围 适用新建铁路杭长铁路客运专线 hczj标段汤溪特大桥厚大溪 （48+80+48）m 连续梁。 2、工程概况 （1）汤溪特大桥跨厚大溪（48+80+48）m 连续梁 汤溪特大桥跨厚大溪（48+80+48）m 连续梁位于兰溪市塘溪镇境内， 连续梁墩号为 248#251#墩，施工里程为 dk188+732.30+909.80。 所有墩基

6、础均为钻孔桩基础，248#、251#承台为矩形承台， 249#、250#承台为矩形圆弧倒角承台。 主要设计参数见下表。 248#251#墩主要结构参数表 墩 号 248#249#250#251# 桩径（m） 1.01.81.81.0 桩根数（根） 129912 桩长（m） 21.035.038.021.0 承台尺寸 （m） 10.57.72. 0 12.612.6 4.0 12.612.6 4.0 10.57.72 .0 墩高（m） 9.013.014.512.0 该连续梁位于 r=9000 的曲线上；设计坡度为下坡-2.5。 厚大溪测时水位标高为 31.78m，设计百年水位 38.00m，无

7、通航要求。 连续梁 249#250#主跨设计梁底标高为 250#墩 0#块的 54.951m中跨 梁底 58.721m。 （4）梁部设计情况 （48+80+48）m 连续梁全长 177.5m，计算跨度(48+80+48)m，梁 体类型为单箱单室、变高度、变截面结构。箱梁顶宽 12m,底宽 6.7m。梁 体各控制截面梁高分别为：端支座处及边跨直线段和跨中处为 3.85m，中 支点处梁高 6.65m；顶板厚度 40cm，腹板厚分别为 48cm、60cm、90cm，底板厚由跨中的 40.0cm 按直线线性变化至中支点 梁根部的 100cm；全桥共设 5 道横隔梁，分别设于中支点、端支点和中间 跨跨中

8、截面，横梁上预留人孔以便检查人员通过。桥面：布置有防护墙、 电缆槽、接触网支柱、人行道栏杆（挡板）等，桥梁顶面宽 12m,防护墙内 侧净宽 8.8m。梁顶面设置 2 个顶宽 3100mm 的加高平台，距梁端 1.45 m 铺设泡沫塑料板区域加高台高 15mm，其余区域加高平台高 65mm，加 高平台平整度应满足 3mm/4m 及 2mm/1m 要求。 该桥设计采用悬灌法施工，两个主墩上部悬灌结构设计相同，主墩上 部设置 0块、块长 12.0 m，边跨分为 10 节段，12 段长度为 2.7m，3 段长度为 3.1m ,410 段长度为 3.5m。中跨、边跨合拢段块长 均为 2.0m。现浇段长

9、7.75m。悬灌梁体采用纵向、横向、竖向三向预应力 体系。 连续梁中支点梁高 6.65m,跨中 9.0m 直线段及边跨 7.75m 直线段梁高 均为 3.85m，梁底下缘按二次抛物线变化，边支座中心线至梁端 0.75m。 2.4 工程地质条件 其地质构成如下： (1)2-1 粉土：褐红色，稍密，饱和，基本承载力 0100kpa，从河 床底标高 29.08m承台顶标高 27.25m 段，层厚 1.83 米。 (2)8-2 粗圆砾土：灰黄色，中密，0=350kpa；位置为承台顶标 高 27.25m承台底以下 1.0m 标高 23.90m 段,层厚 3.35 米。 (3)2-2：泥质粉砂岩：w3，0

10、=300kpa；位置为承台底以下 1.0m 标高 23.90m标高 16.63m，层厚 7.27 米。 (4)2-3：泥质粉砂岩：w2，0=400kpa；位置为标高 16.63 至 桩底标高-10.096m 段。 2.5 水文地质特征 厚大溪河流在降雨时水位变化较大。其它地段地下水主要为第四系孔 隙潜水及基岩裂隙水，水量丰富，埋藏浅。地表水有酸性及二氧化碳侵蚀， 化学环境等级为 h1；地下水有酸性及二氧化碳侵蚀，化学环境等级为 h2。 2.6.现场勘查资料 跨厚大溪 249#、250#主墩位于厚大溪水中，248#、251#边墩位于河 堤侧旱地中，跨河中心里程为 dk188+821.05，厚大溪

11、与杭长铁路客运专 线夹角 47 3、施工组织及进度安排 3.1 组织机构 根据本工程施工特点、难点及工期要求，我部组织强有力的专业施工 队伍，配备现代化的施工机械设备，确保工程施工在安全的前提下按质、 按期完成。 施工现场成立以经理分部为核心的管理机构，由第一、第六桥梁架子 队负责该连续梁施工，各队下设五个作业班组负责各工序施工。 3.1.1 部门职责 分部项目经理：按照合同条款，负责制定项目管理目标和创优规划， 搞好项目机构的设置、人员选调及职责分工，全面组织本工程项目的施工， 保证项目目标的实现，满足业主的合同要求。 分部项目副经理：配合项目经理具体组织工程项目的施工，负责施工 方案、进度

12、计划、重大技术措施、资源调配方案等的实施，对项目经理负 责。 项目总工程师：主持编制实施性施工方案，组织制定质量保证措施， 定期组织工程质量检查和质量评定，掌握质量现状，搞好现场质量控制。 工程部：负责编制实施性施工方案，工程项目施工过程控制，编制技 术交底、进行过程监控，解决施工技术难题；负责编制竣工资料和进行技 术总结，组织实施竣工工程后期服务。 试验室：在总工程师的领导下全面负责本工程的试验及检测工作。 财务部：负责对项目承包合同的管理，财务管理及成本核算工作。 机械物资部：负责物资采购和物资管理及施工设备管理工作，制定施 工机械、设备管理制度，负责机械设备和物资的调配。 安全质量环保部

13、：检查落实安全防护措施的实施，过程中对高空作业 加强监控，制定安全、质量、环保保证措施，行使安全质量环保监察职能。 综合办公室：负责项目工程施工中的对外关系协调、人事劳资、总务 后勤和治安保卫等工作。 施工组织管理机构图 工程部 分部经理 总工程师副经理 机械物资部 合同部 财务部 安全质量环保部 试验室 综合办公室 队长 技术主管副队长 技术员 质检员 安全员 试验员 材料员 施工员 张拉压浆班 模板支架班 钢筋作业班 混凝土班 监控班 3.2 施工人员 连续梁成立专业施工队，参与的施工人员为生产、技术管理人员 10 人， 作业人员 80 人（其中：钢筋工 20 人、架子工 20 人、张拉工

14、 10 人、混凝 土工 30 人） 、监控班 4 人等。 3.3 投入的主要机械设备 每处连续梁数量见下表： 名 称单 位数量型号备注 菱形挂篮对 2 自制 塔吊台 2 60-15 型 25t 汽车吊台 1qy25k 卷扬机台 55t 导链个 20 砼拌合站套 2hzs120 混凝土输送泵台 2 备用一台 砼罐车辆 10 振捣设备套 4 350t 千斤顶套 8rrh3500 250t 千斤顶套 8ydc240q 50t 千斤顶套 4yg70 25t 千斤顶套 8rrh300 压浆机台 2ub3 真空泵台 2 空压机台 2xas186 电焊机台 8bx1-315/400/500 钢筋切断机台 2

15、gq40 钢筋弯曲机台 2gw40 钢筋调直机台 2gtj4/8 20t 平板汽车台 1 变压器台 1500kva 3.4 临时设施设置 混凝土采用装载机上料，电子计量，大型搅拌机拌和，混凝土运输罐 车运输，采用混凝土输送泵，泵送入模的方法施工。 3.5 施工工期安排 3.5.1 施工准备 2011 年 4 月 30 日前完成方案报批。梁部施工 15 天前完成墩身施工。 3.5.2 总工期安排 厚大溪：2011 年 6 月 19 日2011 年 12 月 26 日梁部施工，共 190 天。 3.5.3 连续梁施工 0 号段钢支撑结构施工计划时间 8 天。 0 号段钢支撑结构预压计划时间 7 天

16、。 0 号段钢筋、砼、预应力施工计划时间 30 天。 挂蓝安装、静载试验计划时间 15 天。 悬灌段 10 个分节施工，总计划时间 100 天。 合拢段施工计划时间 30 天。 防护设施等拆除及混凝土达到架梁条件龄期计划时间 7 天。 预应力张拉、封锚、压浆共需要 10 天。 3.5.6 总体施工安排 梁部计划施工时间 207 天（包括张拉压浆、混凝土达到架梁条件龄期 时间） 。 4、下部结构准备 承台顶预埋钢管柱连接钢板，钢板尺寸 10010010cm，钢板底面 设螺纹连接钢筋，钢板顶面保持水平。 墩顶设置临时支座，设置方法见连续梁施工部分。 5、连续梁施工 本连续梁采用菱式挂篮悬臂灌注法施

17、工，设置菱形挂篮 2 对。梁体混 凝土强度等级采用 c50。 预应力体系：纵向及横向预应力筋采用低松弛高强钢绞线，产品应符合 gb/t5224-2003标准。标准强度 fpk=1860mpa、公称直径 15.2mm、公称截面积 140mm2，ep=1.95105mpa；采用夹片锚锚固体系，制孔采用金属波纹管。纵向预 应力管道内径 80/90/100mm金属波纹管。 横向 预应力 管道采用内径 7019mm 扁形镀锌金属波纹管成孔。竖向预应力 筋采用25高强 精轧螺纹钢筋，型号为 psb830，产品应符合 gb/t20065-2006 标准。预应力混凝土用螺纹钢筋 标准 fpk=830mpa，锚

18、下张拉控制应力 705mpa。管道采用45mm 铁皮管制孔。 施工中应采用二次张拉工艺，两次张拉间隔时间不小于 7 天，锚固时锚具 回缩量不得大于 1mm，确保竖向预应力筋的永存应力满足设计要求。 支座：采用杭长铁路客运专线铁路桥梁球形支座安装图 （hcqz） 。 具体型号如下。 球形支座 lgz-7000-zx-0.1g 个 2 球形支座 lgz-7000-dx-0.1g 个 2 球形支座 lgz-35000-gd-0.1g 个 1 跨厚大溪 (48+80+48) 连续梁 球形支座 lgz-35000-zx-0.1g 个 1 球形支座 lgz-35000-hx-0.1g 个 1 球形支座 l

19、gz-35000-dx-0.1g 个 1 0#段采用现浇支架法施工，110#段采用挂篮悬臂法施工，边跨现浇 段采用现浇支架法施工，边跨合拢段采用挂篮施工，中跨合拢段采用挂篮 法施工。 连续梁悬灌施工工艺详见“悬灌施工工艺框图” 、 “0#段施工工艺框图” 。 “预应力混凝土连续梁施工顺序图” 。 悬灌施工工艺框图 调整挂篮底模及侧模 绑扎底腹板钢筋、安放预应力筋管道 施工准备 绑扎顶板钢筋及安装预应力管道 挂篮预压测试 砼养护、拆端模、穿预应力筋 预应力张拉、封锚、压浆 挂篮就位锚固 浇筑节段砼 安装内模 挂篮制作 挂篮前移 0#段施工 0#段施工工艺框图 施工准备 临时支座浇筑与支座安装 绑

20、扎底腹板、横隔板钢筋 拼装支架，安装平台、底模 安装底腹板预 应力管道 绑扎顶板钢筋 浇筑混凝土 养护 拆除侧模端模、凿毛 预应力张拉、锚固、压 浆 安装外侧模并调整就位 支架平台预压 调整模板位置及标高 安装内模及横隔板模板 安装顶板预应力管道 拆除内模及前端部分底模 5.1 0 号段施工 5.1.1 支架搭设 考虑到 0#段长度 12m,支架可以直接坐落在承台上。0#段采用 8 根 630*10mm 钢管作为竖向支撑，主墩单侧 4 根 630*10mm 钢管。 钢管下部焊接于承台预埋钢板上，钢板采用厚 10mm。钢管柱顶部设厚 20mm 钢板，钢管柱间采用 22#槽钢将钢管柱环向连接成整体

21、，设剪刀 撑二道。 每排钢管顶部放置两根 40a 工钢作为主横梁。40a 工字钢上下顶板 每隔 20cm 进行厚 10mm 钢板焊接成整体。 箱梁翼板部位每侧顺桥向设置 4 根 i40a 工钢，作为侧模体系的底部 承载纵梁, 并在剪切块下伸出 2 根 i28a 工钢做挑梁。0#段翼板支架采用 45 架管，架管纵向间距为 90cm，横向间距为 60cm，竖向步距为 90cm，并增设部分斜杆。边跨现浇段翼板支架采用 45 架管，架管纵 向间距为 60cm，横向间距为 60cm，竖向步距为 120cm，并增设部分 斜杆。 0#段箱梁底模采用 6mm 钢板，墩顶部分采用竹胶板与 10*10cm 方木组

22、合。 底板下纵向采用 i28a 工字钢，间距 50cm，倒角处间距 40cm。腹 板下采用 i40a 工字钢，间距 30cm。 内模采用竹胶板与 10*10cm 方木及 i10a 工钢组合。横向方木中对 中间距 30cm，纵桥向采用 i10a 工钢，间距 90cm。支架采用 45*3.5mm 架管，架管纵向间距为 90cm，横向间距为 90cm，竖向步 距为 120cm，并增设部分斜杆。 腹板两侧模型采用 22 钢筋拉杆进行对拉，间距 60cm，并在竖向 每隔 180cm 设置一组 22 钢筋拉杆对两侧腹板进行通拉固定。 5.1.2 临时支座及锚筋设置 临支座采用 c50 混凝土设置，长度 1

23、.5m,宽度 1.0m，单个主墩前后 各设置两个，具体平面位置见下图。在临时支座内预埋普通级钢筋 （hrb335）32mm 作为锚筋。每个支座锚筋共布置 50 根，每根间距 15cm。锚筋净保护层厚度 5cm 如图所示。 5.1.3 临时支座及锚筋的拆除 梁体合拢后体系转换时将支点转换到永久支座上，需要将临时支座 拆除。拆除采用风稿人工拆除。 5.1.4 永久支座安装方案 支座采用客运专线铁路桥梁球形支座。 、支座安装前对垫石进行仔细标高检查，垫石顶面四角高差不得 大于 2mm。 、本系列支座采用地脚螺栓+底柱的连接方式，在墩台顶面支承垫 石部位需预留孔，预留孔直径为底柱直径加 60mm。深度

24、为底柱长度加 50mm。预留孔中心及对角线位置偏差不得超过 10mm。 、支座安装工艺： 球形支座在工厂组装时，应仔细调平，对中上、下座板，用连接螺 栓将支座连接成整体。支座偏心设置按无砟轨道双线预应力混凝土连 续梁（悬灌施工） （图号：杭长客专施（桥）- ）图中的规定设置（见 下表） ，梁体合拢时温度控制在 10-25，若气温偏差较大时，和设计 单位联系适当调整预偏心值。对于预偏量设置，由支座生产厂家预留预 偏量。 在支座安装前，应检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上、 下座板连接螺栓。 凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留孔中的杂物，安装灌 浆用模板。 用混凝土楔块楔入支座四角，

25、找平支座，并将支座底面调整到设计 标高，在支座底面与支承垫石之间应留有 2030mm 空隙，安装灌浆用 模板。 仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆。 灌浆材料抗压强度不低于 55mpa。 采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔间隙处，灌浆过程应从 支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆 材料全部灌满为止。如下图所示。灌浆前，初步计算所需的浆体体积， 留有富余量以防止中间缺浆。 灌浆材料终凝后，拆除模板及四角混凝土楔块，检查是否有漏浆处， 必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵楔块抽出后的空隙，拧紧下座 板地脚螺栓，待体系转换后，及时拆除各支座的上、下

26、座板连接螺栓。 在梁体合拢前，梁体应支撑于临时支撑上，当梁体合拢后体系转换 时将支点转换到永久支座上。 、安装完毕应对支座情况进行检查，并及时涂装预埋板及锚栓外 露表面，以免生锈。 安装支座时注意：支座中心线与主梁中线平行；支座标高符合设计 要求，且顶面水平；纵向活动支座上下导向块保持平行；支座相对滑移 面用酒精擦洗干净。 、支座防尘装置的安装：支座就位前，取出吊环螺栓，在支座就 位时，在钢套箱和上下座板结合面布设橡胶或石棉垫圈后拧紧锚固螺栓， 随后在支座周围进行临时防尘保护（用橡胶围板或薄铁皮等） ，上部结构 施工过程中，支座应保持洁净，且不得受到机械损伤、灼热、污染或其 它不利因素的影响，

27、并保持支座均匀受力，阶段施工完成后，应拆下临 时防尘材料、调平和锁定装置。上部施工完成后，按图将支座防尘装置 装好。 5.1.5 支架堆载预压方案 5.1.5.1 堆载预压目的 整个支架系统拼装完成后需要对支架进行预压，以实测支架的非弹 性变形和弹性变形，验证支架的承载能力；同时消除非弹性变形值；根 据测得的数据推算 0 号悬臂段底模的预拱度，确保支架的使用安全。 5.1.5.2 加载材料 加载材料使用 1.01.00.6m 预制 c20 混凝土块，预制时预埋 20 钢筋吊环 2 根，作为吊装用。预制块形式如右图所示。用磅秤称重，每 块重量约为 1.416t。 5.1.5.3 加载重量及方法

28、（1）加载重量： 加载重量按照最大施工荷载的 1.2 倍配重，然后考虑了施工荷载和 施工的安全系数计算出压重的数量，加载总重量为 0 号节段施工重量的 1.2 倍超载系数加上模板重量。本桥 0 号段混凝土重量为 69.8m3，模板 重量考虑 20t。堆载预压施加总荷载为 69.82.61.2+20=237.78t。堆 载预压采用分级加载的方法进行。压重的先后顺序应按照混凝土的浇筑 顺序进行，先浇筑混凝土的部位先压重，后浇筑混凝土的部位后压重， 荷载分别按设计荷载的 60%、80%、100%、120%进行。 加载比率 （%） 06080100120 加载重量 （t） 0120.89165.182

29、01.48237.78 （2）加载方法：首先，利用现有 0#段外侧模板将预压范围进行支 护。然后，将底部用砂袋垫平,摆放第一排第一层预压块。再利用砂袋将 底部垫平，摆放第二排第一层预压块。依次将第一层摆放完成。摆放第 二层预压块。直至达到堆载预压重量。每一级加载数量见“加载情况统 计表” 。 5.1.5.4 加载顺序 加载顺序为从支座向端部依次进行，每级持荷时间不少于 0.5 小时， 当荷载压至设计荷载的 60%、80%、100%时都要对观测点进行沉降观 测，当压至总重量的 120%时停止加载并持续荷载。预压及施工中，对 称均衡施工，并且对底模、支架处的观测点进行连续观测。然后再逐级 卸载，并

30、测量变形量。卸载的顺序按照压重的反顺序进行并且做好观测 记录，在压重物全部卸完后对现浇支架全面进行测量并做好记录。 加载情况统计表 加载程序加载力 （kn） 持载时间 （t） 备注 一载 （60%） 1208.92 记录数据 二载 （80%） 1651.82 记录数据 三载 （100%） 2014.8 3 2 记录数据 四载 （120%） 2377.848 记录数据 卸载 0 记录数据 5.1.5.5 变形量测 在 0 号段底板模板横向等间距布设三个变形观测点，共布置 4 个观 测断面。利用水准仪进行观测，记录每个观测点分别在加载前，每级荷 载加载后、卸载后的标高。测量时尽量避开阳光直射，减少

31、温度测量误 差，对压重至 60%、80%、100%、120%时段观测频率为每半小时一次， 连续 12 次以上，并做好现场详细原始记录。 5.1.5.6 量测结果处理 堆载预压完成后，对变形观测点数据进行分析处理，按下表计算预 拱度。 箱梁支架压重后预拱度设置 序号项目计算及取值备注 1 支架卸载后由上部 构造自重及活载一 半产生的竖向挠度 f1 也可以由设计院提供 2 支架在荷载作用下 的弹性压缩 f2 压重卸载后底模测量值与 压重时测量值之差 3 支架在荷载作用下 的非弹性压缩 f3 压重卸载后支架高程测量 值与压重前测量值之差 4 预拱度 f=f1+f2+f 3 5.1.6 模板安装 5.

32、1.6.1 0#段箱梁底模 墩顶对应部位除永久支座和临时支墩外采用 48 钢管架支撑，上铺 10cm10cm 方木和 =15mm 竹胶板。其余部分底模采用挂篮底模系。 5.1.6.2 0#段模板 外侧模采用加工制作的定型钢模板。 内模采用竹胶板与 10*10cm 方木组合。支架采用 48 架管，架管 纵向间距为 90cm，横向间距为 60cm，竖向步距为 120cm，并增设部 分斜杆。立杆支立于混凝土垫块上，垫块采用与梁体同标号混凝土，外 侧用 100mm 波纹管套住现场预制，垫块厚度 5cm。 在内模中隔板和腹板处设置人工捣固操作孔，规格为 40*40cm，每 2m 左右设一个。 端模采用木

33、模板，端模上有钢筋和预应力管道伸出，位置要求准确。 安装完模板后用海绵或其他材料封堵管周空隙，在过人洞处截面复杂， 制作使用木模板。内外模板间用顶杆做内撑以控制混凝土浇筑时模板的 位移及变形，确保腹板厚度准确。 腹板两侧模型采用间距 60cm 采用 22 钢筋拉杆进行对拉，并在竖 向每隔 180cm 设置一组 22 钢筋拉杆对两侧腹板进行通拉固定。 5.1.7 普通钢筋绑扎 5.1.7.1 钢筋加工、运输 钢筋下料、半成品加工在钢筋加工厂集中生产，经验收合格后通过 运输车运至施工桥位处。垂直运输采用吊车，人工进行绑扎。 钢筋接长采用闪光对焊焊接。焊接前先选定焊接工艺和参数，根据 施工实际条件进

34、行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。在试 焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。形状复杂的钢 筋，须先放好大样，再加工。纵向钢筋需焊接后抬上梁部绑扎，尽量避 免在梁上进行焊接作业。 冷拉调直：成盘的钢筋和弯曲的钢筋需调直。经调直后的钢筋保证 平直，无局部弯折，表面无削弱钢筋截面的伤痕，表面洁净，无损伤、 油渍等。 钢筋下料：采用钢筋切断机进行下料，切断后的钢筋按照设计图纸 规定的类型进行编号，并分开堆放、做标识。 加工制作完毕的钢筋各处尺寸允许偏差符合要求，钢筋的任一尺寸 偏差超限时，均不得在桥梁上使用。 5.1.7.2 钢筋绑扎，安装内模 梁体钢筋在模板上整体绑扎，先进行

35、底板及腹板钢筋绑扎，再安装 内模，内模调试好后，进行顶板钢筋的绑扎。当梁体钢筋与预应力筋管 道、梁体泄水孔和通风孔及预埋件相碰时，适当移动梁体钢筋或进行适 当弯折。梁体最小净保护层除顶板层为 30mm，其余部位 35mm，且绑 扎铁丝的尾段全部放在钢筋骨架内侧，不得伸入保护层内。在施工时梁 体预留孔（泄水孔、通风孔等）处全部安装相应的螺旋钢筋，桥面泄水 孔处梁体钢筋适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字型钢筋进行加强； 施工中为确保钢筋位置准确，根据实际情况加强架立钢筋的设置，采用 增设架立筋数量或增设 w 形或矩形的架立钢筋等措施。 在钢筋绑扎时，根据预应力孔道安装位置进行孔道波纹管安装。钢 束

36、管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，管道位 置和钢筋骨架钢筋相碰时，移动钢筋，定位筋基本间距不大于 60cm， 并按照要求设置保证管道位置准确。预应力管道附近对普通钢筋施焊时， 采取保护管道的措施。 在顶板钢筋绑扎完成后，安装加高台钢筋网，钢筋网与顶板顶层钢 筋之间设置架立钢筋，保证钢筋网保护层最小满足 30mm 要求。 5.1.8 预应力波纹管的加工、安装及固定 5.1.8.1 预应力波纹管由厂家加工运至现场，采用切割机进行长度 剪裁。纵向预应力波纹管安装采用咬口接缝，套接长度为 50mm，为便 于穿过预应力钢束，各管节头均采用同向套接，波纹管套接方向相邻悬 臂段保持同向套

37、接。波纹管接头处采用透明胶带进行缠绕密实不漏浆。 5.1.8.2 在箱梁底板及顶板底层钢筋绑扎完毕后，开始绑扎纵向预 应力波纹管。首先把波纹管按正确位置摆放在底板及顶板底层的钢筋上， 然后绑扎底板及顶板上层钢筋。待底板及顶板钢筋绑扎好后，开始固定 波纹管。波纹管的固定采用 10 的“井”型钢筋，直接挂在底板及顶板 的箍筋上，然后用电焊将“井”型钢筋点焊固定，定位筋的间距控制在 0.6m，以使其不能上、下、左、右移动，从而确保波纹管位置的正确并 使其顺直、圆顺、无死弯。喇叭管的中心线要与锚具垫板垂直。 “井”型 钢筋的内径比波纹管的外径大 35mm。竖向及横向预应力波纹管连同 预应力筋一起安装定

38、位。横向预应力在顶板顶层钢筋绑扎完成后进行安 装定位。竖向及横向波纹管定位后，在波纹管固定端穿一根 pvc 管，竖 向预应力利用该 pvc 管进行注浆，横向预应力采用该 pvc 管压浆时排 气。钢绞线管道、精轧螺纹钢筋、普通钢筋发生冲突时，进行局部调整， 调整原则是先普通钢筋，后精轧螺纹钢筋，然后是横向预应力钢筋，保 持纵向预应力钢筋管道位置不动。 5.1.8.3 预应力波纹管管道采用加强型波纹管形成，壁厚不小于 0.3mm，波高不小于 3.5mm。纵向预应力钢束管道内径为 100/90/80mm。横向预应力钢束管道内径为 7019mm。竖向预应力 钢束管道内径为 35mm 铁皮管。管道固定后

39、严格控制管道位置及弯曲角 度。对腹板束、顶板束在 0 号段管道中部设三通管，中跨底板在合拢段 横隔板附近管道设三通管，边跨底板束在距支座约 10m 附近管道设三通 管，钢束长超过 60m 的按相距 20m 增设一个三通管，利于通气，保证 压浆质量。预应力管道附近对钢筋施焊时，采取保护管道的措施。 5.1.9 箱梁高性能混凝土的搅拌、运输 5.1.9.1 严格按配合比报告进场原材料，在进场之前按批次进行检 验，保证所使用的是合格材料。 5.1.9.2 搅拌混凝土前，测定粗、细骨料的含水率，及时确定混凝 土施工配合比，遇雨天含水率有显著变化时，增加含水率的检测次数， 及时调整施工配合比。 5.1.

40、9.3 原材料称量采用自动计量装置，按批准的施工配合比计量。 5.1.9.4 混凝土的搅拌采用强制式搅拌机在拌和站进行集中拌和， 初盘混凝土要进行坍落度、含气量等各项指标的检测，保证出场的是合 格的混凝土。 5.1.9.5 在夏期施工，拌和水采用深井水或加冰降温的方法，保证 混凝土的入模温度低于 30。冬期施工采取保温措施，保证混凝土的入 模温度大于 5。 5.1.9.6 混凝土运输采用混凝土罐车，浇注采用混凝土输送泵。 5.1.10 箱梁混凝土的灌注 0#段箱梁的混凝土一次性浇注完成。 5.1.10.1 在浇筑砼前检查预应力波纹管道管身是否完好，并对模板、 管道、钢筋、预埋件认真检查，报监理

41、批准后方可浇注。并在预应力波 纹管口内穿入 pvc 衬管。 5.1.10.2 浇注前，必须对材料(水泥、石子、砂)的用量计划储备够， 安排好各岗位的人员到位，检查机具设备，落实备用的机械的到位情况。 5.1.10.3 混凝土浇注分层进行，每层 30cm，在前层混凝土初凝之 前将次层混凝土浇注完毕，保证无层间冷缝，由中间向两边浇注。 5.1.10.4 混凝土的振捣，严格按振动棒的作用范围进行，严防漏捣、 欠捣和过度振捣，预应力喇叭管附近钢筋密集，空隙小，配备小直径的 插入式振捣器。振捣时不可在钢筋上平拖，不可碰撞预应力管道、模板、 钢筋、辅助设施(如定位架等)。对捣固人员要认真划分施工区域，明确

42、责 任。振捣腹板时，要从腹板预留“天窗”放入振动棒后振捣混凝土。 “天 窗”设在内模板和内侧钢筋网片上，每 2m 左右设一个，灌注至“天窗” 前将“天窗”封闭。 5.1.10.5 混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面，顶板混凝土应进 行二次抹面。第二次抹面应在混凝土近初凝前进行，以防早期无水引起 表面干裂。浇注横隔板和腹板时,控制砼浇筑的速度,保证混凝土浇注不翻 浆。 5.1.10.6 正常浇筑速度不小于 20m3/h，如输送泵出现故障，则采用 吊车接漏斗串筒继续浇注，并换上备用泵。 5.1.10.7 混凝土的养生：混凝土浇注完毕后，顶面采用土工布覆盖 浇水养护，箱梁内顶板和侧墙用喷水养护，箱梁

43、底板采用洒水养护，养 护时间必须达 14 天以上。 5.1.11 混凝土的拆模、养护和凿毛 拆模时混凝土强度达到设计强度 60%以上；采用吊车、塔吊配合人 工拆除 0 号段侧模和内模，拆模时，要保证梁体混凝土的棱角完整，拆 模完毕后及时进行覆盖洒水养护。梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱表 层与环境温差均不宜大于 15，若大于 15应采取必要的保温措施。 梁段端部侧模拆除后，人工及时凿毛混凝土表面，保证外露部分为 新鲜的粗骨料，以利于和下一节段混凝土更好的粘接。 5.1.12 预应力筋的下料、穿束、张拉及孔道压浆 5.1.12.1 预应力筋的下料 纵向钢绞线下料长度等于设计长度+2 倍的工作长度，

44、横向钢铰线下 料长度等于设计长度+2 倍工作长度。 钢绞线下料开盘前，将钢绞线捆放置于用钢管搭设的框架内，以防 在抽拉钢绞线时整捆散落，开盘下料时，将抽出钢绞线摊置在平坦地面 上，整理顺直后，按下料长度使用无齿锯切割。下料时，切割口两侧各 5cm 处先用铁丝绑扎，然后切割。 5.1.12.2 预应力筋的穿束 穿束前，先用空压机将孔内灰尘、杂物吹净。竖向筋及横向筋均在 砼灌注前埋设，穿束只有纵向筋，钢绞线穿束采用人机结合穿束的方法， 步骤如下： a、 用人工将单根钢绞线从穿束端送进孔内，直到另一孔口。 b、 利用已穿好的钢绞线牵引 16mm 钢丝绳从孔一端拉至穿束端。 c、 钢丝绳一端设挂勾，勾

45、在钢束端部钢环内。 d、 钢丝绳系好钢筋环,开动卷扬机,收拉钢丝绳，将钢绞线束从穿束 端拉至另一端。钢绞线束穿设过程中要基本保持水平或采取措施保证入 口附近钢束的水平。 5.1.12.3 预应力筋张拉 a、张拉准备工作 锚具进场后，分批对其外观尺寸、硬度、静载锚固性能等按规范要 求进行抽检，抽检合格后方可使用。 张拉机具正式使用前，委托有一级资质的计量单位对千斤顶、油压 表、油泵进行配套校验，并计算出张拉力和油表读数的一元线性回归方 程式，以备正式张拉时使用，千斤顶使用超过 1 个月或在使用过程中出 现不正常现象检修以后要重新检验。高压油表校正周期不得超过一周。 b、张拉 待砼强度及弹性模量达

46、到设计值的 90%，且龄期大于 7 天时，预施 应力分阶段一次张拉完成，采用两端同步张拉（除一端张拉的钢索） ，左 右对称进行，最大不平衡束不应超过 1 束，张拉顺序按先腹板束，后顶 板、底板束，从外到内左右对称进行。同一节段预应力筋张拉按纵-横- 竖的顺序进行，并及时压浆。张拉时确保“三同心两同步” ， “三同心” 即锚垫板与管道同心，锚具和锚垫板同心，千斤顶和锚具同心。 “两同步” 即现浇箱梁两侧两端均匀对称同时张拉。在张拉完后卸下千斤顶，在钢 绞线上离锚圈等距作标记，24h 后检查钢束回缩量，合格后再封锚压浆。 预施应力采用双控措施，预施应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸 长值作为校核

47、用。张拉过程中保持两端的伸长量基本一致。张拉后将预 应力钢绞线多余部分用砂轮机割除，在割除多余部分预应力筋时用湿纱 布将锚垫板根部的预应力筋包裹并在切割过程中不断的浇水降温防止因 夹片受热发生滑丝现象。 c、实际伸长量计算： 在相应张拉力下量取与之对应的千斤顶油缸外伸量，将每个张拉循 环中初张拉力和终张拉力下对应的千斤顶油缸外伸量的差值，作为本张 拉循环中钢绞线束的伸长量。各个张拉循环的伸长量之和，即为该束钢 绞线初始张拉力至控制张拉力之间的伸长量。 钢束实际伸长量l 的计算公式为： =（l3-l1）+（l2-l1） 式中：l110%控制应力预应力筋伸长量 l220%控制应力预应力筋伸长量 l

48、3100%控制应力预应力筋伸长量 d、预应力张拉程序： 0 10%k（初应力）20%k（应力）100%k 拉制应力（持 荷 5 分钟） 。 k（不同预应力钢束的控制应力以设计图中数据试验确定的钢绞线 的各种预应力损失，计算出的实际控制应力为准。 ） e、预应力筋张拉采用张拉力与伸长量双控，以张拉力为主，实际伸 长量与计算伸长量差值控在6%以内，张拉应在该段梁体混凝土强度及 弹性模量达到设计 90%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于 7 天，张拉步骤严格按照设计或规范要求进行。对伸长量不足的查明原 因，采取补张拉措施，并观察有无滑丝、断丝现象，作好张拉记录。 f、张拉技术要求： 张拉前检

49、查锚垫板附近情况（混凝土浇筑时该处要注意，因该处 钢筋密，管道多，要加强重视，既要保证锚后混凝土密实又不能影响管 道） ，若有蜂窝及其它严重缺陷在拆模后立即研究采取补救措施，待混凝 土强度和弹性模量达到后方可张拉。 锚垫板及夹片洗净油污并擦拭干净。 检查锚垫板与管道轴线是否垂直，若有偏差，应进行校正，否则 会使个别钢绞线受力过大产生断丝现象。 对选用的张拉设备进行性能试验，不符合其技术性能的不能使用。 张拉千斤顶在使用前必须与其配套使用的油压表共同进行压力 油压值的标定工作。千斤顶在下列情况下进行标定： a、出厂后初次使用。 b、张拉不能超过 200 束钢绞线束，且不超过一个月。 c、更换新的

50、压力表。 d、校验后经过三个月而未使用。 e、千斤顶经过拆开检修后。 f、震动、损伤或油压锐减及其它异常情况。 油压表的规格：精度等级为 0.4 级，油压表在运输、存放和使用 过程中防止日晒、受潮和震动，油压表在下列情况下进行校验： a、出厂后初次使用。 b、震动、损伤或油压锐减及其它异常情况。 c、校验周期不超过一个星期。 张拉后预应力钢材的断丝、滑丝，不得超过规范规定。如超过规 定数，应进行更换；如不能更换时，可提高其他束的控制张拉力作为补 偿，但最大张拉力不得超过千斤顶的额定能力，也不得超过钢绞线或钢 丝的标准强度的 80%。在张拉完成后，测得的延伸量与计算延伸量之差 应在6%以内 g、

51、滑丝和断丝处理 张拉过程中，有多种原因都可能引起预应力筋滑丝和断丝，使预应 力筋受力不均，甚至不能建立足够的预应力，从而影响桥梁的使用寿命。 因此需要限制预应力筋的滑丝和断丝数量。当滑丝和断丝数量在允许范 围内，不需要处理，但当滑丝和断丝数量超过允许范围时，则需处理。 滑丝判断：张拉完毕卸下千斤顶后，目视检查滑丝情况。仔细查看 工具锚处每根钢绞线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝； 查看本束钢绞线尾端张拉前做的标记是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。 滑丝处理方法：首先将专用卸荷座支承在锚具上，将专用千斤顶油 缸外伸至千斤顶行程的一半后，把退锚千斤顶装在单根钢绞线上。当钢 绞线受力伸长时，

52、夹片稍被带出。这时立即用改锥或钢绞线卡住夹片凹 槽。然后油缸缓慢回油，钢绞线内缩，而夹片因被卡住而不能与钢绞线 同时内缩。如此反复，直至张拉完成后，立即进行压浆。 断丝处理方法：提高其它钢绞线束的控制张拉力作为补偿，但最大 超张拉力不得超过设计极限状态的要求，换束、重新张拉、启用备用束， 具体采用何种方式，与设计单位商定。 h、箱梁预应力张拉施工工艺流程： 张拉机具、锚具、钢绞线校验 混凝土强度和弹性模量达到设计强度的 100% 安放千斤顶及锚具 初应力张拉 施工记录2 倍初应力张拉 施工记录 100%应力张拉 施工记录 施工记录 压混凝土试件 锚 固 孔道压浆 施工记录 制作试件 箱梁预应力

53、张拉施工工艺流程 5.1.12.4 孔道压浆及封锚 压浆管的布置： 纵向预应力除在两端分别设置压浆孔和出浆孔外，还需按规范要求 在中间设置三通管以利于排气。横向和竖向预应力管道，每一段设压浆 嘴、排气孔各一个。 压浆：在预应力筋终张拉后压浆。 预应力管道压浆采用不低于设计等级的水泥浆，并按规定比例加入 符合要求的膨胀剂。施工中采用真空辅助压浆工艺，使得管道水泥浆更 密实。竖向预应力钢筋压浆时，由下端向上端压浆，纵、横向预应力管 道由一端向另一端压浆。水泥浆搅拌结束至压入管道时间间隔不应超过 40min。 压浆注意事项：压浆前先用清水清洗预应力管道，然后用高压风将 管内积水吹净。严格按规范要求配

54、浆及压浆，压浆时注意观察有无串孔、 漏浆，做好压浆记录。若串孔，立即检查原因，及时处理。 真空辅助压浆工艺：后张预应力筋的腐蚀主要原因是压浆不密实， 浆体中常含有气泡，凝固后变成孔隙；同时水泥浆易离析、泌水，使压 浆不饱满，水还会沾着气泡形成孔隙，渗漏腐蚀预应力筋，为工程留下 隐患。而真空辅助灌浆就是采用真空泵抽吸预应力孔道内的空气，使孔 道压力达到-0.06-0.08mpa 左右的真空度，真空度稳定后，应立即开 启管道压浆端阀门，同时开启压浆泵进行连续压浆，然后在孔道的另一 端用压浆机以 0.50.6mpa 的压力将拌制好的水泥浆压入预应力孔道， 以提高孔道压浆的密实度，减少气泡的形成。 压

55、浆顺序先下后上，同一管道压浆应连续进行，一次完成。 封锚：按照设计要求，采用 c50 级的混凝土封锚。 5.1.13 支架拆除 采用汽车起重机配合人工拆除底模和支架。 5.2 挂篮施工方案(1-10#段) 箱梁悬臂灌注采用菱形挂篮，挂篮由模板加工厂进行加工、组装。 5.2.1 挂篮组成 菱形挂篮由菱形桁架、提吊系统，走行及锚固系统、模板系统共四 大部分组成。 5.2.1.1 菱形桁架：菱形桁架是挂篮的主要承重结构，桁架由型钢 加工而成，分两片立于箱梁腹板顶位置，其间用角钢组成上下平面联结 系，每片桁架均用槽钢组焊而成，节点处用结点板和螺栓联接，前上节 点处和前上横梁联结，前上横梁由工字钢组焊成

56、桁架结构，上设吊点， 吊外侧模、内模和底模架。 5.2.1.2 提吊系统 5.2.1.2.1 前吊带：前吊带的作用是将悬臂灌注的底板、腹板及顶板 砼及底模板重量传至桁架上。前吊带由锰钢板用钢销连接而成。前吊带 下端与底模架前横梁用销子连接，上端吊在前上横梁上，每组吊带用 2 个螺旋千斤顶及扁担梁调节底模标高。 5.2.1.2.2 后吊带：后吊带的作用是将底模模板荷载传至已成箱梁底 板。后吊带用锰钢带加工而成。上部设置若干调节孔，以适应梁底板厚 度的变化，下端与底模架后横梁连接，上端穿过箱梁底板（预留孔） ，每 个吊带用 2 个螺旋千斤顶及扁担梁支撑在已成箱梁的底板上。 5.2.1.3 走行及锚

57、固系统 5.2.1.3.1 走行系统：在两片桁架下的箱梁顶面铺设轨道（工字钢和 钢板组焊） ，轨道锚固在梁体的竖向预应力筋上，滑道上预设顶座固定眼， 将顶座固定在滑道上，用千斤顶对主桁架中部作用力，两侧要均匀走行。 5.2.1.3.2 锚固系统：挂篮的锚固是利用箱梁的竖向预应力钢筋把轨 道锚固在已浇筑完成箱体上，通过后锚扁担梁把菱形桁架后节点锚固在 轨道上。根据菱形挂篮和最大悬浇梁段自重、施工荷载、材料机具自重 等因素综合考虑锚固钢筋根数。 5.2.1.4 模板系统 5.2.1.4.1 外模：箱梁外模外框架由槽钢与角钢组焊而成，模板背带 采用槽钢，板面为钢板，模板设计为组装活动式，可根据梁段的

58、高度和 长度变化随时接长（高）和拆卸。外模支承在外模走行梁上，后端通过 吊杆悬吊在已灌好的箱梁顶板（在灌注顶板时设预留孔） ，后吊杆与走行 梁间设有后吊环，后吊环上装有滚动轴承，挂篮行走时，外模走行梁与 外模一起沿后吊环向前滑行。 5.2.1.4.2 内模由内模桁架、竖带、斜支撑以及组合钢模等组成。内 模安置在由内模桁架、竖带和斜支撑组成的内模框架上，内模框架支承 在内模走行梁上，走行梁前端通过吊杆悬吊在菱形桁架的前上横梁上， 后端通过吊杆吊在已灌好的箱梁顶板上（在灌注顶板时设预留孔） ，后吊 杆与走行梁间设有后吊环，后吊环上装有滚动轴承，挂篮行走时，外模 走行梁与内模走行梁一起沿吊环滑行。底

59、模直接承受悬浇梁段的施工重 力，底模由底模架和底模板组成。底模纵梁由槽钢组焊成，底模横梁分 前后横梁，由槽钢制作。底模板采用定型钢模板，底模宽度应比箱梁底 宽少 35mm，两外缘固定 35mm 橡胶条，在灌注砼时，两侧外模 由拉杆将底模夹紧，以防漏浆，底模架前端连有角钢可组成操作平台， 供梁段张拉及其他操作。 5.2.2 挂篮的拼装 挂篮安装前，必须对主桁架采取千金顶对拉预压。以达到消除其非 弹性变形和测取其弹性变形值的目的。将主桁架反扣（见下图） ，利用现 有的梁体张拉设备（精轧螺纹钢筋和液压千斤顶）对拉，加载力按悬浇 梁段最大自重的 1.2 倍分 20%、40%、60%、80%、100%、

60、120%等 6 级进行加载试验，测试前后吊点扰度值，以指导立模标高。主桁架对 拉完成后，用吊车配合人工将挂篮主桁架吊装到 0#块梁段上的滑道上， 采用预埋在 0#块梁体内的 u 型螺栓连接，第一片主构件在吊装连接后采 用支架定位，待第二片构件吊装到位后利用横联将挂篮两片主构件连成 一体，然后再安装门架和吊带等装置，挂篮主体安装到位后，吊装底模 和底模架，采用吊带与底模架连接利用倒链将底模调整到设计位置后， 再吊装挂篮侧模。 当底模、侧模安装到位经检查合格后进行底板和腹板钢筋和管道安 装，完毕后吊装内模架，安装内模板，绑扎顶板钢筋安装剩余波纹管， 由于内模尺寸不断在变化，内模采用活动芯模，采用液