枫亭特大桥移动模架制梁施工方案

1、枫亭特大桥移动模架制梁施工方案福厦铁路H标段二工区中铁九局集团福厦铁路工程指挥部二工区2008 年 05 月 25 日枫亭特大桥移动模架制梁施工方案一、编制依据1、新建福厦铁路U标段工程桥梁施工图；2、福厦线桥梁施工采用的标准图、通用图、参考图；3、铁路客运专线施工质量验收标准（2005）及相关标准；4、相关的移动模架施工技术。二、编制范围新建铁路福厦线U标段枫亭特大桥工程。三、工程概况1、工程总体情况新建福厦铁路福州南至厦门段站前工程U标段 DK126+777.325枫亭特大桥由二工区 施工。此桥共计41孔32米钢筋混凝土箱梁，地势起伏较大，最大墩高 9.0米。桥下跨 越1条自然排水沟，渠宽

2、34米，2条乡道，地表大部分原居民区。根据总体施组的安 排，此桥全部使用移动模架法进行现浇梁施工。2、主要技术标准主要技术标准见下表项目标准项目标准铁路等级I级牵引种类电力正线数目双线机车类型限制坡度6 %。牵引质量最小曲线半径4500m到发线长度路段旅客列车设计 行车速度200km/h、预留250km/h 条件建筑限界闭塞类型自动闭塞3、移动模架制梁部位枫亭特大桥：1-41孑L，全部采用移动模架施工，桥梁长度均为 32米梁4、工期安排总工期10个月。开工日期：2008年6月1日，竣工日期：2009年3月31日四、施工组织机构及主要管理人员职责1、组织机构图工 程管理组：李永 士心中铁九局福厦

3、铁路项目经理部二工区组织机构2、主要管理人员职责表顺号主要管理人员职责1工区长：全面负责本项目施工现场的生产管理，负责本项目各施工队人员、材料、 机械设备等资源。抓好施工中的质量、安全、工期和现场管理工作，处理施工中出现的 问题。2技术负责人：主持编制施工组织设计、主持制定重大施工方案、主持研究重大工程 质量事故分析和制定整改方案、参与重大工程质量事故处理、组织编制工程项目质量计 戈V、组织解决施工中的关键技术和重大技术难题，负责新技术、新工艺、新设备、新材 料以及先进技术成果在项目上的应用，指导施工技术有效开展技术管理工作。3副工区长：负责施工现场的生产管理，按施工组织设计要求具体组织生产，

4、协调现 场各施工队人员、材料、机械设备等资源。抓好施工中的质量、安全、工期和现场管理 工作，处理施工中出现的具体问题，全力协助项目经理做好本项目的管理工作。4工程管理组：负责施工全过程中的技术管理工作，包括施工技术、试验、测量、生 产调度等；负责编制施工组织设计、施工工艺及操作细则；负责试验、测量工作，对所 有试验项目制定方案并组织实施；负责环境保护方案的制订；对施工过程中出现的问题 提出处理方案，负责编制各工序技术文件并进行交底；根据工程特点，组织推广应用新 技术、新工乙、新设备、新材料等四新技术成果，参与编制竣工资料和技术总结。5财务组：负责施工财务工作；负责施工生产所需用资金的组织与筹措

5、，保证施工生 产资金落实；负责工程计量支付，日常财务报销，季度、年度财务结算和工程竣工决算， 各种资金回收及债权的清算。6综合管理组：负责项目经理部的人力资源、医疗卫生、宣传、治安消防、党政、文 秘、接待以及协调等工作。其主要职责是当好项目经理的管理助手，参与项目部的日常 管理工作7安全质量环保组：负责本项目的安全、质量管理工作规划，制定安全质量管理办法， 负责制定安全质量工作目标、安全质量计划和实施方案，组织制定安全、质量保证措施， 确保安全、质量目标的实现，制定安全质量检查制度，制定各工种岗位操作规程，对安 全生产、劳动保护、质量进行定期和日常的监督检查；组织安全质量的检查评审，组织 开展

6、安全生产活动和安全标准工地建设，负责安全质量事故的调查和处理。8物资设备组：负责物资的采购、供应及管理，按施工进度计划提出材料采购计划， 按时组织工程材料到位，确保生产用料供应。制定物资管理办法，检查物资的采购、验 收和评定，负责工程设备检验、标识和记录，检查各施工队的材料消耗使用情况。9移动模架作业队：在项目经理部及工区的领导下，负责施工过程中的实际操作。五、移动模架原位现浇简支箱梁施工原理移动模架利用现浇梁端部、桥墩安装支腿，支腿支撑主梁系统，外模及模架吊挂在 主梁系统上，主梁前端加上鼻梁，主、鼻梁总长大于两倍桥梁跨径，整个模架系统形成 一个可以纵向移动的桥梁制造平台，模板系统与主梁联为一

7、体，在桥轴线处可分合，完 成桥梁施工后，移动模架横向分离，纵向前移过孔到达下一施工位，横向合拢再次形成 平台，如此反复进行梁片浇筑施工。六、劳动力组织及机械设备、工具投入1、劳动力组织移动模架拼装现场需配备装吊工、钳、铆工、测量人员、电焊工等工种人员，每台 移动模架拼装时所需人员具体如下：施工现场管理人员（指挥、安检、质检、物资）：6人技术员：2人测量工：3人装吊工、起重工：5人钳、铆工：5人电焊工：6人钢筋工:10人混凝土工:10人模板工:5人架工：8人普通工人：40人每个作业队合计100人。2、机械设备、工器具的配备移动模架设备，移动模架数量和时间能够满足我标段制梁的施工需要。每个作业队（

8、每台移动模架拼装）所需的机械设备如下：汽车吊：25t 吊机2台20t 平板汽车： 1 台电焊机： 4 台导链：20t、5t、2t各2台30t 手动千斤顶： 2 台60t-70t 油压千斤顶：各 4 台 300t 穿心式液压千斤顶： 4 台 张拉配套油泵： 5 台（备套的油管和铜垫） 钢丝绳：直径 25mm、 24mm、 19mm、 12mm； 卡环： 5t 、 10t 、 20t 铁锤： 4磅 4把，8磅 2把 扳手： 12 寸、 15寸各 2 把，电动扳手 4 把 钢筋切断机： 1 台 钢筋弯曲机： 1 台 钢筋调直机： 1 台 乙炔切割机 2 套； 钢绞线切割无齿锯： 4 台； 孔道注浆设

9、备： 1 套； 混凝土振捣棒 10 条； 平板振捣器： 1 台；0.8m3 空气压缩机： 1 台。七、移动模架造桥机施工工艺方法1、移动模架施工工艺流程移动模架施工工艺框图2、移动模架施工工艺 移动模架原位整孔制造预应力混凝土箱梁，是在预先安装于桥墩两侧的钢托架上， 拼装带有模板的钢主梁及导梁 （移动模架 ） ，利用钢主梁承重，在预应力混凝土箱梁的设 计位置上整孔现浇箱梁混凝土。经养护待初张拉箱梁能安全承受自重后，移动模架整体 下降，脱底模、外模。然后主梁携带模架在墩旁托架上向前方移动一孔，逐孔完成位于 直线或半径不小于I %。曲线上的多跨预应力混凝土箱梁的制造。终张拉可按施工组织的 合理安排

10、适时进行。 而内模是在下一孔待制箱梁底腹板钢筋就位后再用专用小车从已制 箱梁内分段运出安装。更换相应的模板，可以原位制造跨度20m- 32m的预应力混凝土箱梁。施工的关键在于移动模架的移动和模板的拆装移动。3、移动模架组装（1）移动模架概述本次箱梁施工拟采用ZQM90移动模架。利用两组钢箱梁支承模板，通过模板开合、 模架纵移、横移、支腿自移等功能，实现对混凝土梁原位现浇、逐孔成桥的施工工法。 具有设备简单、操作方便、占用施工场地少、节约制架设备投资等特点。ZQM900形动模架适用于31.1m、24m简支箱梁的制造，可制造箱梁最大重量为 900t，满足本合同段 简支箱梁的施工要求。工作原理 制梁

11、：由两组钢箱梁支承模板，在模板内进行现场浇注混凝土梁，模板系统有微 调机构进行调整，以保证梁型正确。本机采用桥面下支承式，混凝土梁的重量及模架的 自重通过四个支顶油缸传递到墩旁托架上，再通过墩旁托架传到墩身承台上。 脱模：四个支顶油缸收缩，整体脱模落于支承台车滑道上。底模及横梁随着主梁 在横移油缸作用下，实现开合并拢，底模板可通过底模螺旋顶调整拱度。 支腿自移：中、后扁担梁吊挂及夹持箱梁和后导梁，替代支腿作用。利用垂直吊 挂油缸使墩身两边的墩旁托架和支承台车脱离墩身，并利用反钩轮钩住箱梁轨道外侧， 启用安装在两主箱梁内的两台卷扬机拖拽向前方桥墩移位。 模架纵移：后扁担梁吊挂主箱梁，箱梁轨道支撑

12、于台车滑道上，由纵移油缸步进 式向前顶推移位。（2）移动模架场地布置ZQM900移动模架全重486t，全长73m共分为主梁、横联、前导梁、托架支撑、墩旁托架、支承台车、底模、侧模、扁担、端模、内模、内模检修平台等十二个大件系统， 由工厂分件制造，在施工现场进行组拼并安装到桥位后方能进行制梁施工。 为确保模架安装时地基的稳固，根据场地的具体实际情况，对场地软弱处采用块石 换填，并采用C20砼进行地面硬化处理，硬化厚度 15cm（3）移动模架造桥机的拼装根据合同段内桥跨的布置情况和结构特点及 ZQM900移动模架造桥机结构形式和工 作原理，我们拟采用油顶分部提升的方法将移动模架安装到桥位的施工高度

13、处。为减少高空作业的工作量， 加快拼装效率， 我们采用在地面的拼装垫块上， 将主梁、 横联系统安装并调整完成后， 再利用设在墩顶的提升系统将已拼装完成的部分提升至制 梁高度，并临时锁定，待支腿和墩旁托架和支承台车的安装完成后，将已提升的主梁系 统落至支承台车上，完成受力体系转换后即可拆除墩顶提升系统。前导梁的安装采用两 台汽车吊进行单片吊装，两片前导梁安装到位后用汽车吊安装前扁担。侧模和内模系统 的安装均采用在地面拼装成 4m段的节块，采用汽车吊将其吊装到位。移动模架的拼 装顺序为：主梁f横联系统f托架支撑f支腿f支承台车f前导梁f前扁担f底模f侧 模系统f后扁担f中扁担。（4）移动模架拼装及

14、注意事项 拼装前所有进行的移动模架配件需逐一清点验收，核实数量，堆放整齐，并用防水 覆盖。主梁、横联系统、走道平台的安装及注意事项 主梁、横联系统和走道平台的地面拼装主梁拼装在专用拼装台座上进行， 主梁拼装台座由 5个拼装垫块和 5个钢支墩组成 并对称布置于墩两侧。主梁分段吊装至拼装台座上进行预拼，并在主梁分节处采用四台 20t 的油顶进行调平，按设计要求在跨中起拱。调节到位将其用螺栓进行联接固定。主 梁安装前，需进行主梁中心线的放线，并在每个垫块上画出中心线。主梁吊装时，主梁 中心线与垫块的中心线相重合，其误差不大于 3mm。主梁不允许向内旁弯，两组主梁轨道纵桥向应平行，底面应在同一水平面上

15、。对位 后拧紧钢箱梁连接螺栓，拼接板与主梁间的接触面无锈，螺栓拧紧力矩为500N.m。主梁拼装完成后进行横联系统的安装，主梁的横联系统由 8根横联、 14根纵梁和 4 根斜梁组成。安装横联上的螺旋千斤顶时，螺旋千斤顶伸出量要适当，使之能伸长能缩 短。再把两片横联先连成一榀，采用汽车吊安装横联。螺栓固定后才能松钩。安装顺序 为从中间向两端安装。横联两端M30螺栓拧紧力矩1000Nm对接单根精轧螺纹钢筋预 紧力 301KN。 主梁、横联系统和走道平台提升准备移动模架主梁、横联系统和走道平台在地面拼装完成后总重量约为161t，通过安装在墩顶提升架上的四台300t穿心式千斤顶，利用4根32mm勺精轧螺

16、纹钢筋作为杆吊， 将已拼装完好移动模架的主梁、横联系统和走道平台提升至距承台顶以上具体部位安 装。A 墩顶提升架的制作和安装 墩顶提升架由扁担梁、支承架和操作平台三部分组成。 扁担梁利用移动模架自身的中扁担和后扁担改制而成， 考虑到精轧精纹吊杆采用的 连接器的直径为64mm因此在中扁担和后扁担两端开设80mm勺吊点孔,吊点孔的位置 利用中、后扁担上原有的40mm吊点孔进行扩孔。支承架对称设于墩帽上，每个墩帽上的支承架由 4 根 20 槽钢作成立柱，两根 28a 工字钢作为支承横梁，支承横梁承受扁担梁传递的全部提升荷载，同时还承受操作平台 的自身和施工荷载。操作平台设于支承横梁上，由于 10 槽

17、钢作为主梁，操作平台对称设于中、后扁担 两侧，宽0.7m,长10.8m。考虑到施工安全，操作平台设置 1.2m高的栏杆。墩顶提升架的安装分部进行，先将支承架和操作平台在地面上制作完成后，由 25t 汽车吊将其吊至墩顶，墩顶提升架的吊点纵向间距与移动模架主梁的吊点位置一致。为 便于在主梁提升后安装墩旁托架， 两套墩顶提升架的安装中心线位置均较墩中心线向一 侧偏移 300mm。为防止台风对模架的影响，每套墩顶提升架安装至墩顶后，拉四根15.5mm的缆风 绳于地面上进行临时固定。B油泵、千斤顶的安装 在墩顶提升架安装完毕后，进行油泵和提升穿芯式千斤顶的安装，在扁担梁的两侧 的吊点孔处各安装一台 30

18、0t 的穿芯式千斤顶，油泵采用 500型。油泵、千斤顶在使用 前需进行校核，确保设备的完好和油表读数的准确。C吊杆的安装吊杆采用32mm勺精轧螺纹钢筋，每个吊点需要10m- 25 m长的吊杆，考虑到便于 人工在墩顶拆除吊杆，吊杆由5m节的32mm勺精轧螺纹钢筋用连接器拼接而成。 主梁、横联系统和走道平台的提升主梁系统的提升是利用墩顶的四台穿芯式千斤顶的顶升，将吊杆同时向上提起，然 后用螺母将已拔起的吊杆锁定，此时穿芯顶回油至原位，将吊杆锁紧后，松开螺母进行 下一循环的顶升。因精轧螺纹钢筋采用连接器拼装而成，连接器直径64mm长173mm在提升快到连接器时，将螺母锁定，在穿芯顶下方安装“马凳”后

19、，继续提升，将连接 器提升至扁担梁以上，将连接器下的螺母锁紧后，即可卸顶，拆掉连接器及上一节精轧 螺纹钢筋。然后再安装穿芯顶进行一节精轧螺纹钢筋的提升。以此重复直至提升到距承 台顶以上具体指定位置为止。提升时所需的“马凳”采用 220 槽钢制作而成，其安放于穿芯顶下方的数量，以 连接器的高度、安装穿芯顶所需的工作长度和紧固螺母所需的螺杆长度三者之和为准。 上下“马凳”之间采用十字交叉安放。在正式提升前需进行试吊，试吊采用先将两片主梁提离拼装台座 10cm并静压12h， 观察无不均匀下沉后方可正式提升。为确保四点提升时受力均匀，主梁提升时采用油表读数和提升高度双重控制。其中 提升高度控制采用在吊

20、杆上用红油漆标上刻度，每次提升高度控制在10cm。提升操作时设总指挥一人，四个提升点的油顶操作人员在开动油泵时，必须听从统 一指挥，确保提升同步进行。支腿垫块及支腿的安装及注意事项托架支撑由支腿垫块、支腿及托架组成。每个支撑块高500mm托架支撑在墩身圆弧段两侧对称安装，每安装 3m高后，采用配套的螺纹钢筋进行对拉连接。托架支撑的 安装高度为距墩顶 7.5m。用水准仪测量桥墩承台面 A、B两点标高。允差：A B两点允差3mm,顺桥向A与A, B与B,两点允差5mm承台上A、B两点必须整平并用刚性垫块，垫块面积大于支撑垫块。若超差，采用钢板垫平，或先用砂浆抄平后用钢板整平实。用条形编织塑料布将桥

21、墩包扎，以防浇砼时飞溅或机械漏油。墩旁托架及支承台车的安装及注意事项 为确保墩旁托架和支承台车一次拼装到位，加快工序时间，在主梁拼装前，先在 墩身进行试拼，并将试拼好的各个部件按顺序编号。 主梁提升至安装高度后，采用汽车吊按试拼顺序进行安装墩旁托架和支承台车。墩旁托架安装后应及时用32mn精轧螺纹钢筋进行连接，连接后方可安装支承台车。支 承台车安装到位并检查其各部分联接完好后，将两片主梁落至支承台车上，此时主梁的 全部重量由支承台车传至墩旁托架上。 墩旁托架主要用来传力于桥墩承台。托架分左右两部分，两部分之间用精扎螺纹 钢筋连接。安装前应清除承台顶面上泥土等杂物，并整平，必要时用钢板垫平。 支

22、腿和托架均设有联接对拉螺纹钢筋，其张拉须对称分步进行，对每根螺纹钢筋 施加要求的预紧力，以使两部分托架与桥墩密贴，并使每根钢筋受力均匀。张拉时需注、八意：a、两边横梁平面，要求张拉精扎螺纹钢筋前调整水平，平面度误差土 5mmb、精扎螺纹钢筋应亦按对角线的顺序张拉。上部精扎螺纹钢筋较多，分两次张拉， 每根张拉力为60 2KN尽量使各螺纹钢筋受力均匀。 各横梁上轨顶面距墩顶面高度 2849mm误差为土 5mm 桥墩两侧托架和支撑应同步、对应地分别安装。 安装立柱及斜撑后，先用手动葫芦将立柱及斜撑与桥墩抱紧，并将立柱及斜撑两 根预应力钢筋拉紧后才可安装上部悬臂梁，拆除前也应采取同样措施。安装完毕后校

23、核 托架悬臂梁安装精度。 安装支承台车时与墩旁托架之间的反钩挡板，连接螺栓不得缺少。 支承台车安装完成后需空车动作，检查横移、纵移方向与手柄的操作方向是否正 确并检查墩旁托架限位挡板是否安装。前导梁的吊装及注意事项 横联系统安装完成后，即可进行前导梁的安装，前导梁的拼装与主梁一样，在地在 的拼装台座将其单根拼装成整体，然后采用两台汽车吊将其抬吊至安装位置与主梁联 接。单片前导梁重近30t，且吊高超过17m两台汽车吊抬吊时其吊装半径不大于 4m导梁安装时采用两段导梁组拼后整体吊装， 导梁对接用单根精轧螺纹钢筋预紧力 30 1KN。模板系统安装及注意事项 前导梁安装完成后即可进行侧模的安装， 内模

24、和端模的安装待制梁时梁体钢筋安 装完毕后再行安装。模板系统的安装均采用在地面上拼装成一段，用汽车吊分段进行拼 装。 底腹板钢筋扎好后吊装内模板。先安装小车轨道及支点块，之后安装内模板。内模板共五个节段，逐段安装并连接 顶板钢筋扎好后安装端模。单个端模分五个节段，可以先连接成整体后吊装。八、移动模架造桥机预压试验1、试验对象及其目的（1）试验对象为ZQM90型移动模架造桥机，跨度为 32.6米。（2）试验目的：为确保箱梁现浇施工安全，需对造桥机进行重载试验以检验造桥机的承载能力和挠度值。通过模拟造桥机在箱梁施工时的加载过程来分析、验证造桥机主 梁框架及其附属结构（模板及其支撑杆、梳形梁、墩旁托架

25、等）的弹性变形，消除其非 弹性变形。通过其规律来指导造桥机施工中模板的预拱度值及其混凝土分层浇注的顺 序。并据此基本评判设备的安全性能。2、试验方法概述及试验地点 试验方法就是采用模拟状态法进行，即用等效荷载模拟箱梁浇筑工况条件来检验模架的受力与变位。等效荷载可根据现场实际情况采用预压块替代。变位可利用现有全 站仪、水准仪设备直接进行观测。当完成 110荷载加载， 6小时需要观测一次、 12小 时需要观测一次、 24 小时需要观测一次、 48 小时需要观测一次。（1）试验程序与步骤流程 试验准备移动模架安装就位横架全面检查观测点标记的布置分 级加载观测读数记录卸载观测结构分析投入使用。（ 2）

26、关于载荷：简支砼箱梁长 32.6 米，计算重量约为 788 吨，另外内模重量约 为64吨，施工荷载15吨，重载试验的载荷拟采用788X110%+64+15=94吨。其沿纵向 32 米长度方向分配，平均 29.5 吨每米。（3）关于基准点的设置：模拟实际空模床的准确位置，并以此姿态作为挠度、位 移和应力应变测量的初始态。（4）该试验描述为试验地点处无 2的纵坡。3、试验前的检查（ 1 ）检查造桥机各构件联接是否紧固，机构装配是否精确和灵活，金属结构有无变 形，各焊缝检测满足设计规范的要求。（2）检查造桥机的立柱、墩旁托架及主梁框架与桥墩间的锚固是否牢固。（ 3）检查梳形梁与主梁框架间锚固是否牢固

27、。（4）照明充足，警示明确。（5）即完全模拟浇注状态进行全面检查，只有全面检查合格后方能进行试验工作。4、载荷准备 关于载荷：根据前述现场应模拟施加的总载荷约为867 吨。根据施工的实际情况， 使用容积为 0.6 立方米的沙袋进行预压。 每个沙袋平均重 1.0 吨， 共使用 820 个，外加 125吨钢筋。5、试验前的准备工作（1）检测准备： 以空模床初始位作为基准状态，定测量基点和应变片初始值，按测试方案布片， 采点。（2）场地要求：在试验处要求长 50、宽 30 米的空白场地内无杂物，设置安全圈及告示：闲杂人员 等一律不得入内。（3）辅助设备及材料（除荷载准备外还需准备的）20T 起重机一

28、台，经纬仪、水准仪各一台。（4）人员组织安排该工作由施工方总调度并负责重物组织及重物的装卸； 设备供应方协同完成其它事 项；业主督导；并由三方共同成立试验指导小组。另外配有：联系人、协调员和现场指挥共 4 人；位移观测： 4 人，其中一人测量，一人记录，两人执反光镜；标高测量： 3 人，其中一人测量，一人记录，一人扶尺；4 名钳工或装吊工负责造桥机本身安全；2 名应急人员和 2 名工程师； 后勤人员及小工若干。6、加载方案及加载程序 、移动模架试压荷载布置：（见附图）1）底腹板荷载：在箱梁，沿梁长方向布置沙袋 820，共计 820t 。根据模板尺寸及沙袋的尺寸，第一 层横向 10列、纵向 21

29、 排；第二层以上按照均布荷载及梁体受力情况均匀布置。具体布 置见图。2）翼板荷载：翼板按两部分加载，外侧用钢筋加载，按每米 0.8t 摆放, 钢材计 38t ；内侧沿梁长 方向按每米 1.4t 布置，计 87吨, 共计 125t。整个模架加载 945t 。 、加载程序加载分以下几个步骤：1）加载过程共分三级： 0 50% 80% 110%2）第一级加载： 0 50%：第一级加载为 50%，重约394吨，平均 12吨每米。在模床内铺设两层预压块，第一 层横桥 3列纵桥 21排，第二层横桥 4 列纵桥 15排，这样预压块总重约为 394吨。当加 载完毕后，开始第一轮测试。此时为加载至箱梁施工荷载状

30、态的50%，进行测量记录，观察造桥机受力的情况。3）第二级加载： 50 80%：第二级加载为 80%，重约 630 吨。此时依照第一级加载的方法，继续加高预压块， 施工时要注意与压块要对称放置。此时为加载至箱梁施工荷载状态的 80%，进行测量记录，观察造桥机受力的情况。4）第三级加载： 80 110%：第三级加载为 110%，约为 945 吨，平均 29.5 吨每米。布置方法同上。 此时为加载至箱梁施工荷载状态的 110%，进行测量记录，观察造桥机受力的情况。6 小时观测一次、 12小时观测一次、 24小时观测一次、 48 小时观测一次，并做好记录。 、加载过程中应注意的问题1）对各个压重载荷

31、必须认真称量、计算和记录，由专人负责。2）所有压重载荷应提前准备至方便起吊运输的地方。3）在加载过程中，要求详细记录加载时间、吨位及位置，要及时通知测量组作现 场跟踪观测。未经观测不能进行下一级荷载。每完成一级加载应暂停一段时间，进行观 测，并对造桥机进行检查，发现异常情况应及时停止加载，及时分析，采取相应措施。 如果实测值与理论值相差太大应分析原因后再确定下一步方案。4）加载全过程中，要统一组织，统一指挥，要有专业技术人员及负责人在现场协5）每加载一级都要测试所有标记点的数据。如发现局部变形过大时停止加载，对 体系进行补强后方可继续加载。卸载时每级卸载均待观察完成后，做好记录后再卸至下 一级

32、荷载，测量记录造桥机的弹性恢复情况。所有测量记录资料要求当天上报试验指导 小组，现场发现异常问题要及时汇报。7、测试方案根据对ZQM90C移动模架造桥机承载能力进行的分析计算，现对该造桥机进行现场 加载实验。测试工作包括主梁、梳形梁及底模板的应变、挠度和位移测量。测试目的：a、在实际荷载工况下，观测主梁、梳形梁及底模板指定截面的应变、挠度和变形 量。b、判断实际承载能力，评价其在设计使用荷载下的工作性能。（1）测点的布设1）在移动模架四个支腿上分别布设一个测点，共 4个测点。具体位置设于坚向千斤 顶附近。2）在每片横联上分别设4个测点，共计32个测点。测点的位置分别与横联上的螺 旋顶对应。3）

33、在翼板上同横联对应，每侧布置 8个测点。以上共设测点52个，观测时用同一仪器测量、同一测量人读数。每次观测都要对 上述测点的标高进行测量记录，保存好原始数据，以备复核。主梁测点布置如下图所示：1： L - z *ly_nL岸irIS-匚2728c4192C-r3凯-1J上（2）精度条件与保证：影响测试结果精度主要来自如下几个方面:(1) 测试设备仪器的精度：测试仪器要在测试前检查校验，保证测量精度。(2) 测试队伍的专业水平：测试队伍完全使用具有多年实践经验的工程技术人员， 有扎实的专业基础和丰富的实验经验，确保测量的质量。(3) 环境条件的影响：主要指天气和温度的影响，测试之前，气温没有大的

34、变化， 无大风大雨，主要是要求加载在尽可能短的时间内完成。(3) 测试报告：本测试工作将请监理单位进行见证，指挥部负责人参加，并据此方案编制更具操作 性的细化方案和表格。测试工作完毕后，出具“测试报告”，各方负责人签字生效。8、试验记录表格：在堆载试验开始前对各观测点的进行初读数并记录在下列表格中：主梁变形观测数据单位：mm测量编号(左)12345678观测数据测量编号(右)观测数据横联变形观测数据单位：mm观 测 占八、 编 号观 测 占 八、 数 据观 测 占八、 编 号观 测 占 八、 数 据观 测 占八、 编 号观 测 占 八、 数 据观 测 占八、 编 号观 测 占 数 据观 测 占

35、 编 号观 测 占 八、 数 据观 测 占八、 编 号观 测 占 八、 数 据观 测 占八、 编 号观 测 占 八、 数 据观 测 占八、 编 号观 测 占 八、 数 据15913172125292610141822263037111519232731481216202428329、卸载方案及注意事项加载到设计荷载之后，分四次观察，分别为6小时、12小时、24小时、48小时观测模架各测点的挠度、线型，当 48小时内模架各测点累计沉降变形量最大值不大于 2mm时，即认为模架强度、刚度、加工质量和拼装质量满足设计要求，可以终止试压， 开始卸载。卸载方案类似加载方案，只是加载程序的逆过程，卸载过程同

36、样分三个步骤：（1）第一级卸载： 110 80%；此时为卸载至箱梁施工荷载状态的 半小时之后再测量观察。（ 2）第二级卸载： 80 50%； 此时为卸载至箱梁施工荷载状态的 半小时之后再测量观察。（ 3）第三级卸载： 50 0%； 将全部载荷卸载即可。此时为卸载至箱梁施工荷载状态的 小时之后再测量观察。80%时，进行测量记录，观察造桥机受力情况。50%时，进行测量记录，观察造桥机受力情况。0%时，进行测量记录，观察造桥机受力情况。 2总之要均匀依次卸载，防止突然释荷之冲击，并妥善放置重物以免影响正常施工10、试验说明（1）本试验的最终目的主要是确定在模拟实际荷载作用下模床的实际扰度值，从 而确

37、定模架施工时梁体综合预拱度的设置，借此检验模架的承载能力，从而评判模架的 安全性能；（2）模架的主框架有关的应变测试不作为此次重载试验的重点，仅为参考；（3）除上述外，其他试验程序不变，以确保试验的准确性。九、造桥机预拱度设置及调整1、预拱度的设置（1）模板的调整：预应力混凝土梁挠度计算由三部分组成： 第一部分是由于预应力钢筋的合力产生的 挠度；二部分是由于荷载产生的挠度；三部分是造桥机本身的变形产生的。三者叠加即 挠度的最终值。通过“预压卸载”试验得出实测变形挠度值，在与计算挠度值进行对 比来，分析确定预设挠度值以调整模板（底板、腹板）预拱度。（2）梁体变形限值：梁体竖向挠度限值：在 ZK活

38、载静力作用下，L/1500 ;在中-活载静力作用下，L/1200。根据ZQM90移动模架的“预压一卸载”成果报告，再考虑施加预应力时箱梁上拱 的影响，得出施工后的梁体跨中实际弹性变形量，根据其变形量来确定跨中预拱度，其 他截面（以模板横向接缝为截面划分）的预拱度按二次抛物线进行分配。2、预拱度调整（1）曲线段施工时，上横梁需沿径向作微小调整，以满足平曲线的施工要求。（2）竖向标高的调整应根据不同的施工阶段荷载，每一根上横梁都要通过调节竖 向螺旋千斤顶作竖向调整，以满足竖向曲线的施工要求。（3）调整过程中应综合考虑实际施工过程的沉降量与“预压卸载”弹性下沉量 存在一定的偏差，分析其原因后进行及时

39、调整，保证误差最小。（4）预压过程是模拟施工过程，预压体全部是松散体，而实际钢筋混凝土骨架具 有一定抗弯能力。施加预应力上拱值的误差主要在于：a、张拉时实际砼弹性模量值比估算设定值大。b、模架外模的粘阻作用。十、箱梁的施工工艺1、模板安装施工（ 1）底模、侧模安装与定位ZQM90C型移动模架过孔后，按拟定的预拱度调整好各支点、跨中底模的高度。外模 板系统由非标模板、标准模板、支撑和栏杆组成，其中标准模板根据工作环境按每段长 为8m或4m配作。每块模板在横向和纵向都有螺栓连接，其骨架由 16、20、25号工钢 及角钢组焊而成，其面板厚：底板为 8mm侧板为6mm为保证模板起拱时调节方便， 在翼模

40、的横桥向连接缝处留有2mm的伸缩缝，为防止此缝漏浆，两块模板之间嵌有10mm 厚的橡胶板。在其它连接缝处，可使用 23mm厚的泡沫板填充或刮腻子填充。模板起 拱线型按二次抛物线特征进行，采用桁架支撑与 ZQM900造桥机纵梁联结成一整体，以 增加体系的抗弯刚度。按设计要求安装支座（支座提前安装好） ，底模板在支座安装处 设有预留窗，注意预留窗与支座之间的缝处理，防止漏浆。（2）内模安装 在底板、斜腹板钢筋、预应力筋安装完毕并检查合格后可进行内模的安装。内模板 系统由非标模板、标准模板、支撑和内模小车组成，其中标准模板每段长为 4米。每块 模板在横向和纵向都有螺栓连接，其骨架由钢板肋与槽钢组焊而

41、成，面板厚为6mm内模板的安装是通过内模小车来实现的，内模车依托外模系统、通过运行驱动装置直接支 承在临时轨道上、并能沿轨道行走、在不同的工作点安装内模板。内模车主要由车架组 件、驱动轮组件和托架机构组成。具体操作见前述内模小车的工作原理。内模的顶部设置一定数量的混凝土输送窗口（大小根据输送管道的径口定） ，通过 敞开的内模底口保证底板混凝土直接浇注，确保梁体质量。由于内模安装时只有下面倒角部分和周围骨架与底模骨架相连， 且底部离底板钢筋 间距小，为了保证施工过程中由于内模自重和其他荷载引起移位与变形，因此在底板钢 筋骨架内增加部分联结筋作为支撑架来固定内模，防止施工过程中内模移位与变形。内

42、模与钢筋之间按设计要求垫上高强度的垫块，保证钢筋保护层满足设计要求。（3）模板安装注意事项 模板安装后线形尺寸必须符合设计要求，包括标高、各截面的预拱度和几何尺寸均 应满足设计要求。模板安装前应对其进行除锈和清洗干净， 安装后应及时对模板缝及表面平整度进行 调整和处理，使其满足设计与验标规定要求，然后对其涂刷脱模剂，脱模剂必须涂刷均 匀，保证混凝土外观质量。2、支座安装支座的安装参照通桥（2005） 8356进行，本简支箱梁采用4个CKPN P6000型铁路 客运专线桥梁盆式橡胶支座，分别有一个固定支座（ GD、横向活动支座（HX、纵向活 动支座（ZX）、多向活动支座（DX。（1、垫石在浇注过

43、程中预留23cm安装完后注浆；（ 2、支座采用预埋套筒和锚固螺栓方式连接，在墩台顶面支承垫石部位预留螺栓孔；（ 3、支座安装前，要检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上下支座连接 螺栓；（4、凿毛支座就位部位的支撑垫石表面，清除预留螺栓孔中的杂物，安装灌浆用 模板，并用水将支承垫石表面浸湿；（ 5、用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留有2030mm可隙，安装灌浆用模板；（ 6 、仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩、高强度灌注材料灌注。（7、采用重力式灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处孔隙，注浆过程应从支座中心部位向四周 注浆，直至钢模与

44、支座底板周边间隙观察到注浆材料全部注满为止；7）注浆前，应初步计算所需浆体体积，注浆实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆；（8）注浆材料终凝后，拆除模板及四角钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏 浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧下支座板锚栓，待灌注梁体混 凝土后，及时拆除各支座上下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板。3、钢筋加工及安装的施工（1）钢筋和预埋件的安装 按照设计图纸和验标要求进行钢筋的绑扎与焊接，同时注意钢筋接头按要求错开。 钢筋绑扎时要按设计图纸的钢筋编号从下到上、从一头到另一头分顺序绑扎，保证所有 的钢筋规格、型号、间距、数量及保护层等均满足

45、设计要求，同时顶板钢筋待内模安装 完成后再进行安装。箱梁施工中注意预埋件的预埋精度，主要预埋件有：通风孔、排水孔、泄水孔、伸 缩缝预埋件、电缆槽、接触网支柱锚固螺栓及加强钢筋、人行道栏杆及声屏障预埋筋、 综合接地措施和防落梁措施的预埋件、锚固齿板钢筋、连接处齿板钢筋和施工预埋件、 压浆排气管、压浆管等。钢筋绑扎先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与 预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。梁体钢筋最小净保护层除顶 板层为30mn外卜，其余均为35mm且绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。采用同设计保护层厚度的高强度垫块以确保钢筋混凝土保护层。所有钢筋加工及安装

46、应满足设计与验标等要求。钢筋按不同钢种、等级、牌号、规 格及生产厂家、验收结果分别存放和保护。钢筋进场后按照设计尺寸在加工车间提前下 料制作，然后再运到现场绑扎。钢筋安装时应进行除锈除污处理。钢筋安装时必须在顶 板上架立临时操作过道，谨防施工时因操作人员踩、碰而产生的钢筋下陷、波纹管位移 等现象。（2）波纹管与预应力筋的安装预应力波纹管采用螺旋钢带波纹管，波纹管按 10m节加工，连接用大一号波纹管 连接，由于波纹管数量大，为了方便运输和储存，波纹管可按现场需要采用卷管机由专 人现场分批加工和制作。波纹管安装时严格按照设计坐标用定位筋固定准确与牢固，定 位筋间距按照设计要求布置。波纹管定位后，对

47、波纹管进行全面检查，特别是波纹管接 头等处必须用白胶布对其进行密封，防止浇筑混凝土时漏浆。钢绞线运至工地后，经取样试验和监理工程师见证，检验合格后，按设计长度和数 量下料，下料长度用校正过的钢卷尺精确测量，砂轮切割机切割，严禁电焊、气割。钢 绞线下料后，及时用铅丝绑扎，每米一道，并按顺序编号。为防止波纹管因混凝土振捣 中振破而渗浆，本方案采取后穿钢绞线法，在安装钢筋的同时安装好波纹管，并在其内 预穿一塑料内撑管，内撑管必须结实、外径满足钢绞线束进出畅通，梁体混凝土浇完后 及时拔出内撑，张拉前穿入钢绞线。预应力施工同时注意张拉端锚固体系 （包括锚垫板、 螺旋筋、工作锚板、工作夹片等）和钢绞线与波

48、纹管的联结、位置等均应满足设计要求。（3）安装施工注意事项由于设计桥面垫层混凝土与梁体混凝土一同灌注，顶面钢筋根据桥面坡度斜置，施 工中应注意钢筋位置的准确性。所有梁体预留孔处均需增设相应的螺旋钢筋，其中桥面泄水孔处钢筋可适当移动， 并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强。施工中为确保底板、腹板、顶板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋的 设置，可采用增加架立筋数量或增设“ W形或“ N形架立钢筋等措施。当采用垫块来控制钢筋净保护层厚度时，垫块应与梁体同等寿命，且保证梁体的耐 久性。波纹管与绑扎钢筋骨架时一同埋设，绑扎钢筋和浇筑混凝土时不得踩压波纹管，焊 接作业时应采取防护措施，防止高温

49、灼伤波纹管。4、箱梁混凝土浇筑及质量控制（1浇注前检查项目模板尺寸允许偏差序号质量控制项目质量标准和要求施工单位检验方法1侧、底模板全长允许偏差土 10mm尺量检查各不少于3处2底模板宽0W允许偏差w 5mm尺量检查各不少于5处3底模板中心线与设 计位置偏差尺量检查员允许偏差2mm拉线量测4桥面板中心线与设计位 置偏差允许偏差10mm5腹板中心线与设计位置 偏差允许偏差10mm尺量检杳6隔板中心线与设计位置 偏差允许偏差5mm7模板垂直度每米高度3mm吊线尺量检查不少于5处8侧、底板平整度每米长度2mm吊线尺量检查不少于5处9桥面板宽度允许偏差土 10mm10腹板厚度0W允许偏差w 10mm1

50、1底板厚度0W允许偏差w 10mm12顶板厚度0w允许偏差w 10mm13隔板厚度-5 w允许偏差w 10mm14端模板预留预应力孔道 偏离设计位置允许偏差3mm尺量检杳(2)混凝土的浇筑混凝土浇筑时间控制在其初凝时间内且不超过 6小时。单片梁纵向按从一端，横向按两侧对称同时开始浇筑的方法进行；浇至3/4 L时，改由另一端相向浇注。竖向按底板、腹板和顶板分别浇筑，浇筑时按水 平分层、斜向分段依次进行。混凝土在混凝土工厂集中拌制，用混凝土搅拌车运至墩位后，以一台拖式混凝土输 送泵和一台移动式汽车泵泵送至模内，同时采用两台输送泵对称泵送浇筑，浇筑速度 7090立方/小时。浇筑混凝土时按梁的断面水平

51、分层、斜向分段地进行，上层与下层前后浇筑距离不 小于2.0m每层浇厚度不超过30cm在混凝土浇筑过程中，注意使混凝土入模均匀，避 免大量集中入模。派有经验的混凝土工负责振捣，振捣采用插入式的振动器，振动棒避 免碰撞模板、钢筋、预应力管道和其他预埋件，移动间距不超过其作用半径的1.5倍与侧模保持510cm的间距，插入下层混凝土 510cm左右，将所有部位均振捣密实，密 实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。各部位混凝土浇筑方法：a、底板混凝土浇筑：输送管道通过内模预留窗口将混凝土送入底板，窗口间距约 4cm,根据实际情况调整。下料时，一次数量不宜太多，并且要及时振捣，尤其边角

52、处 必须填满混凝土并振捣密实，以防浇筑腹板时冒浆。底板不需分层浇筑。b、 腹板混凝土浇筑：两侧腹板混凝土要同步进行，其混凝土高差不超过im以保 持模板支架受力均衡。开始时分层不宜超过20cm以确保倒角处混凝土振捣密实，一定 要保证混凝土从内倒角外翻出，并和底板混凝土衔接好。内翻的混凝土及时向前铲平， 最后多余混凝土及时铲除、抹平。腹板每层混凝土浇筑厚度不得超过 40cm每层均要振 捣密实，严禁漏振和过振现象，振捣器采用插入式高频振捣器。c、顶板混凝土浇筑：当腹板浇筑到箱梁腋点后，要开始浇筑顶板混凝土，其浇筑顺序为先中间，后浇两侧翼缘板，但两侧翼板要同步进行。为控制桥面标高，常规的做 法是按两侧

53、模板标示高度进行混凝土浇筑，并现场每隔12m设置一个标高控制点，保证主梁混凝土面平整，保证梁面纵、横向坡度符合要求。为快速优质的完成此项工作， 我们在顶板砼浇注的过程中，采取配有轨道的电动走行振动桥和收浆平台，在完成第二 次抹面后，立即覆盖养生。d、指定专人填写施工记录，包括原材料质量、混凝土坍落度、拌和时间、质量、 浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现的问题及处理方法、结果。顶板表面进行 二次收浆抹面，并于终凝前拉毛，及时养护，防止裂纹。(3) 混凝土养护混凝土上表面采用麻袋覆盖保温保湿洒水养护， 每天洒水次数视环境湿度而定， 以 保证混凝土表面经常处于湿润状态为准，困难地段、梁体侧面采

54、用养护剂养护，保证混 凝土质量。按自然养护工艺办理：(1) 梁体养护用水与拌制梁体混凝土用水相同。(2) 洒水次数应以混凝土表面湿润状态为度，一般情况下，白天以12 小时一次，晚上 4小时一次。(3) 洒水养护的时间：当环境相对湿度小于 60%寸，自然养护不少于28d;当环境 相对湿度大于 60%时，自然养护不少于 14d(4) 在对梁体进行洒水养护的同时， 要对随梁养护的混凝土试件进行洒水养护， 使 试件与梁体混凝土强度同步增长。(5) 当环境气温低于+5C时，梁体表面应喷涂养护剂，采取保温保湿措施，禁止对 混凝土洒水。( 4)模板拆除及检修 混凝土强度达到拆模要求后，开启内外模液压自动控制

55、系统，拆除端模板，解除约 束，张拉完毕后，按造桥机使用说明进行移动模架(主梁、导梁、外侧模)横向分开， 纵向走行到位、横向并拢连接调整到位后，安装好内模走行轨道，从已浇注好的箱梁箱 内通过内模小车走行到移动模架的检修平台上， 在外侧模模板清理涂刷脱模剂及绑扎安装底腹板钢筋的同时， 适时安排对导梁检修平台上的内模进行清理、 检修和涂刷脱模剂。5、预应力张拉及锚固封端（1）预应力张拉施工张拉千斤顶采用内卡式 300 型系列设备，预应力施加按预张拉、初张拉和终张拉三 阶段进行。当梁体混凝土强度达到设计强度的60%以上时，在拆除端模、松开内模后方可进行预张拉施工；待梁体混凝土强度达到设计强度的80%后，方可进行初张拉施工；当梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后才能进行终张拉施工。预应力施工按照设计要求对称张拉，张拉采用应力、应